3 страница. повітря не нижче 10С. З метою прискорення сушки кладки допускаються розводка котла і

повітря не нижче 10С. З метою прискорення сушки кладки допускаються розводка котла і

підтримку його в dгорячем резервеt протягом 8-12 годин.

.9. Для збільшення терміну служби обмурівки топок в процесі експлуатації

надолужити застосовувати торкретування відповідно до вказівок інструкції з

застосуванню торкретной установки. Торкретування нової обмурівки топки

необхідно проводити після сушки кладки.

.10. При укладанні панелей, плит та інших теплоізоляційних виробів необхідно

стежити, щоб вони були притиснуті до кладки або іншим ізольованих поверхонь і

укріплені на аркушах металевої обшивки.

3.5.3.2 Основна арматура

.1. Стопорні клапани, розташовані на головній і допоміжної

магістралях, повинні підлягати оглядам не рідше одного разу на 2 роки.

.2. Перебирання запобіжних клапанів при задовільній їх роботі

повинна проводитися, як правило, щорічно.

.3. Один з наявних на котлі запобіжних клапанів повинен бути

опломбований представником Регістру. При зриві або відсутності пломби про етомдолжен бути складений судновий акт, а котел пред'явлений Регістру до позачергового

огляду для перевірки в дії запобіжного клапана і його

опломбування.

.4. Перед регулюванням запобіжних клапанів під паром необхідно

призвести верхнє продування котла, підтримуючи рівень води на нижній позначці

водовказівних приладів. Регулювання клапанів необхідно робити або по

контрольному манометру, подключаемому паралельно штатним, або по

попередньо перевіреним котельним манометрам.

.5. При чистках котла і всякої іншої можливості необхідно виробляти

очистку каналів і труб, які повідомляють водовказівні прилади з котлом.

.6. При заміні стекол в водовказівних приладах повинні встановлюватися

тільки термічно оброблені скла, щільно прилягають до оправі і рамці

приладу. При необхідності для зняття внутрішніх напружень нові скла повинні

бути прокіпячено в маслі протягом 30 хв з подальшим повільним охолодженням

і перевірені по плиті.

.7. Після демонтажу арматури, встановленої безпосередньо на котлі,

необхідно ретельно перевіряти кріплять її шпильки і негайно замінювати

новими пошкоджені і викликають сумнів у їх міцності. Матеріал шпильок

повинен задовольняти вимогам креслення і бути схвалений Регістром.

.8. Лицьові поверхні фланцевих з'єднань без прокладок або з

металевими прокладками повинні бути ретельно відшліфовані і не мати

радіальних рисок. Металеві прокладки повинні перевірятися по плиті, не мати

рисок і вм'ятин на ущільнюючих поверхнях.

.9. При складанні котельні арматури рекомендується покривати кріпильні деталі

і прокладки графітом чи іншими складами, передбаченими інструкцією по

експлуатації.

.10. При заміні набивання сальникових ущільнень котельні арматури не

допускається:

.10.1. наявність масла в набиванні;

.10.2. застосування набивок, що не відповідають умовам їх роботи;

.10.3. нерівномірне обтиснення кришок сальників. При наявності рисок і задирів

на робочих поверхнях штоків (шпинделів) їх необхідно прошлифовать або

проточити.

3.5.3.3 Корпус котла, колектори та поверхні нагрівання

.1. При контролі колекторів і барабанів необхідно встановити характер і

глибину корозійних поразок окремих елементів і обстежити місця

можливих появ тріщин, звернувши особливу увагу на трубні дошки, зварні

шви, місця приварювання штуцерів і отфланцовкі. У місцях, найбільш уражених

корозією, заміряти глибину Язвін свинцевими відбитками.

Тріщини в будь-яких місцях колекторів, барабанів, кришках горловин НЕ

допускаються. Способи виведення і заварки тріщин у всіх випадках є

предметом спеціального розгляду Регістром.

.2. При контролі стану труб необхідно встановити характер деформацій,

наявність випучин, тріщин, корозійних роз'їдань і нещільностей в місцях

вальцювання і зварювання; всі випарні труби слід перевірити пропусканням

каліброваних куль діаметром 0,9 внутрішнього діаметра перевіряється труби (для

труб з малим радіусом згину P 0,85 внутрішнього діаметра труби).

На вимогу Регістру повинні бути вирізані зразки труб з різних частин

котла для контролю величини зносу, а також виробництва металографічних

досліджень..

3. Пропуски в вальцювальних з'єднаннях труб надолужити усувати

Підвальцювання, якщо товщина стінки не менше 70% від первісної; при товщині

стінки менше 70% від первісної трубу необхідно заглушити або замінити.

Глушіння труб належить виконувати постановкою з обох кінців глухих пробок.

Кінці труб зсередини перед запрессовкой заглушок слід зачистити до металу. При

глушіння цілих випарних труб необхідно в їх стінках виконати отвори.

.4. Котельні труби, що мають провисання чи погнутость внаслідок перегріву,

підлягають заміні при стрілкою прогину, що перевищує 2 діаметра труби. Величина

провисання прямих труб допускається до 1% довжини при відсутності пропусків у

вальцювальних з'єднаннях. Труби з меншою стрілкою прогину залишаються без

заміни, якщо найменша відстань між трубами в місцях вигинів становить не

менше половини розміру межтрубного містка і при цьому не порушено вальцювальні з'єднання.

Правка труб в котлі для усунення провисання забороняється.

.5. При контролі бочок, жарових труб і вогневих камер слід виконувати

вказівки п..1, а також встановити величини просідання жарових труб, випучин стін

вогневих камер, наявність тріщин і нещільностей в заклепочних швах і зв'язках.

.6. При контролі димогарних труб і зв'язків необхідно встановити характер

роз'їдань і нещільностей в місцях вальцювання і зварювання, ступінь зносу труб і зв'язків.

.7. При виконанні ремонтних робіт не допускаються тріщини всіх видів і

напрямків у зварних швах, по лінії сплавлення і в околошовной зоні основного

металу, в тому числі і мікротріщини, виявлені при мікродослідженні. При

подальшому гідравлічному випробуванні не допускається поява dросиt і dслезt.

Дефектні ділянки повинні бути вирубані і знову заварені.

.8. Незначні пропуски заклепочних швів і коротких зв'язків на різьбі

повинні усуватися карбуванням. Чеканку дозволяється проводити тільки при тиску

в котлі, що не перевищує атмосферний.

3.6 ТЕХНІЧНЕ ОБСЛУГОВУВАННЯ ДОПОМІЖНИХ

МЕХАНІЗМІВ ТА ОБЛАДНАННЯ

3.6.1 ВКАЗІВКИ З ТЕХНІЧНОГО ОБСЛУГОВУВАННЯ

ОКРЕМИХ МЕХАНІЗМІВ І АПАРАТІВ

.1.1. Розбирання і збірка допоміжних механізмів та обладнання в кожному

окремому випадку повинні проводитися в терміни і в технологічній

послідовності, передбаченій інструкцією заводу-виготовлювача,

технічними умовами на ремонт або керівництвом по ремонту даного механізму,

а також з урахуванням загальних вимог, викладених у підрозділі 3.1.

.1.2. При огляді деталей насосів необхідно: виявити можливі дефекти

шийок валів в районі ущільнень і підшипників ковзання (ризики, задираки і ін.), а

також перевірити стан валів насосів, підшипників кочення, їх посадку в корпус

і на валах;

перевірити кріплення насосів до фундаментів, а трубопроводів і повітряних

ковпаків P до насосів;

перевірити легкість обертання валів в підшипниках (без помітного люфту);

перевірити кріплення з'єднувальних муфт, стан арматури і контрольно-

вимірювальних приладів

При монтажі і перегородках насоса слід уникати надмірних зусиллі при

з'єднанні трубопроводів і затягуванні фундаментних болтів. Це може призвести до

порушенню центрування, підвищеним износам насоса або інших пошкоджень.

.1.3. При огляді відцентрових насосів необхідно перевірити стан

поверхонь і вхідних кромок лопаток робочих коліс. При огляді вихрових

насосом слід звертати увагу па величину бічного зазору між роторами і

секціями.

.1.4. У шестеренних насосах слід заміряти зазори в підшипниках і

шестернях, а також між шестернями і корпусом.

При розбиранні гвинтових і шестеренних насосів необхідно замаркірувати зуби

шестерень, положення гвинтів відносно один одного і корпусу для забезпечення

правильності складання.

.1.5. При огляді струменевих насосів особливу увагу слід звертати на

стан (знос) сопел, співвісність робочих конусів і на відкладення накипу. Очистку

конусів і сопів варто робити тільки дерев'яними паличками або дротом

з червоної міді.

.1.6. При складанні ежектора необхідно забезпечити співвісність сопла і дифузора,

не допускати пошкоджень стінок і кромок сопел, забезпечити,

воздухонепроницаемость частин корпусу ежектора в місцях їх з'єднань і

складеного дифузора.

.1.7. При розбиранні і огляді вентиляторів необхідно:

перевірити щільність посадки робочого колеса на валу і стан шпонкових

гнізд, клепаних (зварних) з'єднань лопаток з дисками, перевірити відсутність на

лопатках тріщин, вм'ятин, прогинів;

перевірити радіальні зазори між Крилатки і корпусом і торцеві зазори

між Крилатки і кришками корпусу;

перевірити стан і знос підшипників і шийок валу.

.1.8. При розбиранні та складанні поршневих компресорів необхідно звертати

увагу на величину камери стиснення; чистоту канавок в порушених і отворів для стоку олії в канавках маслос'емних кілець;

стан впускних і нагнітальних клапанів; при необхідності притирати їх;

стан гумових ущільнюючих кілець (при наявності дефектів кільця повинні

замінюватися).

.1.9. При оглядах зубчастих і черв'ячних передач необхідно перевірити

стан зубів шестерень і поверхні черв'яка на предмет визначення

рівномірності підробітки і відсутності дефектів: викришування, відшаровування,

тріщин, задирів і т. д. При огляді необхідно заміряти зазор між зубами НЕ

менш ніж в чотирьох положеннях передачі при повороті малої шестерні па 90*. У

черв'ячній парі необхідно заміряти вільний хід черв'яка.

.1.10. При огляді ланцюгової передачі необхідно виявити ступінь її зносу по

такими ознаками:

величиною витяжки ланцюга, що утворюється внаслідок зносу в шарнірах;

зносу (руйнуванню) роликів і втулок;

ступеня зносу зубів зірочок в тих місцях, де вони входять і зачеплення з

шарнірами ланцюга.

.1.11. При огляді текстропних передач слід звертати увагу на величину

провисання і на стан ременів. При неприпустимому зносі всіх ременів передачі

або розриві одного з них необхідно змінити вагу ремені комплектно.

.1.12. При оглядах теплообмінних апаратів слід ретельно очистити їх від

шламу і бруду, після чого перевірити стан корпусів, кришок, трубних дощок,

протекторів, ущільнень трубок в трубних дошках, а також всієї арматури і приладів,

встановлених на теплообмінних апаратах.

Для перевірки стану трубок або змійовиків необхідно обпресувати

міжтрубний простір і ретельно оглянути з'єднання кінців трубок з трубної

дошкою або змійовика з кришкою. Сполуки, що мають незадовільну

щільність, необхідно пропаять, підварити або развальцевать (залежно від

характеру з'єднання). Пошкоджені трубки заглушити з обох кінців

спеціальними пробками. Пошкодження змійовика усунути пайкою або заваркою.

Для перевірки щільності конденсатора заповнити паровий простір

дистилятом або прісною водою. Якщо при цьому не вдасться виявити місця

нещільностей, слід створити всередині корпусу конденсатора надлишкове тиск

понад 0,1 МПа (1 кгс / см2). Перевірка регулювання запобіжних клапанів

теплообмінних апаратів і конденсаторів повинна проводитися не рідше одного разу

на рік. Про результати перевірки має бути зроблений запис в машинному журналі і

журналі обліку технічного стану обладнання.

.1.13. Судини під тиском перед внутрішнім оглядом повинні бути

звільнені від заповнює їх середовища, відключені заглушками від усіх

трубопроводів і очищені. За наявності ознак дефекту під захисними

покриттями останні повинні бути вилучені.

При внутрішніх оглядах судин необхідно звертати увагу на наступні

можливі дефекти:

тріщини, корозію стінок, випини, раковини на внутрішніх і зовнішніх

поверхнях судин, особливо в місцях отбуртовок, вирізів;

дефекти зварювання і тріщини в зварних швах;

відшарування покриття в посудинах із захищеними поверхнями.

Після огляду судини повинні бути зібрані і перевірені на щільність

з'єднань під робочим тиском середовища, при цьому перевіряється також робота

редукційних і запобіжних клапанів.

.1.14. При огляді фільтрів необхідно звертати увагу на наступні

можливі дефекти:

пошкодження місць постановки фільтруючого патрона;

нещільне прилягання окремих секцій патрона;

пошкодження фільтруючих елементів, обрив фільтруючих сіток в місцях

пайки;

пошкодження прокладок кришок і арматури, розташованої на корпусі фільтру.

3.6.2 ТЕХНІЧНЕ ОБСЛУГОВУВАННЯ ПІДШИПНИКІВ

.2.1. При огляді опорних підшипників ковзання необхідно звертати

увагу на можливі дефекти: ризики, задираки, тріщини на робочих поверхнях,

знос, оплавлення, викришування і відставання антифрикційного металу, а також на

якість підгонки підшипника до валу, прилягання вкладиша до ліжка і зазори в

підшипнику. У разі виявлення дефектів підшипники (вкладиші) слід

відновити або замінити.

Вимірювання масляних зазорів в роз'ємних підшипниках виробляється з

допомогою щупа або свинцевого дроту. Зазор в нероз'ємних підшипниках слід

вимірювати щупом з обох торців по всьому колу або як різниця діаметрів

підшипника і шийки валу. Вимірювання осьового зазору в підшипнику (осьовий розбіг валу) слід виробляти щупом з обох сторін підшипника або за допомогою

індикатора годинникового типу. При складанні підшипника необхідно перевірити чистоту маслоподводящие

каналів, продути їх стисненим повітрям і встановити необхідні зазори.

.2.2. При складанні відкритих підшипників ковзання палубних механізмів

пластичне мастило слід наносити на поверхні тертя, установочні і

стопорні деталі і на різьбові ділянки кріплення. Після складання підшипника

необхідна пропрессовка вузла до виходу надлишків мастила через торці підшипника і формування зовнішнього захисного валика.

.2.3. При огляді підшипників кочення необхідно звертати увагу на

наступні можливі дефекти:

викришування доріжок кочення підшипників;

вм'ятини на доріжках кочення в місцях дотику кульок:

знос деталей підшипника через забруднення або корозії при роботі

підшипника у вологому середовищі;

наявність граней уздовж осі роликів внаслідок тертя роликів між собою;

підвищений радіальний і осьовий розбіг обом підшипника;

тріщини в обіймах і сепараторах;

пошкодження кульок (роликів).

При виявленні дефектів потрібно з'ясувати і усунути причини їх появи і

у разі необхідності замінити підшипник новим.

При зміні підшипника він повинен бути насаджений на вал так, щоб його марка була

звернена в сторону торця валу.

.2.4. Перед закладанням мастил у вузли з підшипниками кочення і ковзання,

змащувані поверхні повинні бути ретельно очищені від корозії, бруду,

залишків старого мастила і знежирені. Закладка мастила у вузли повинна проводитися в умовах, що виключають зволоження і забруднення поверхонь.

У підшипниках, що мають пристрої для періодичного поповнення мастила, що не

допускається змішання мастил різних марок.

.2.5. Якщо кількість пластичного мастила, що закладається в підшипники кочення,

не обумовлено інструкцією по експлуатації технічного засобу або інструкцією по

застосуванню мастила, то рекомендується заповнювати мастилом:

при частоті обертання до 1500 хв

Після зміни мастила слід контролювати температуру підшипника при

роботі з номінальною частотою обертання протягом не менше 1 ч. Температура нагріву підшипника не повинна перевищувати 95С.

3.7 ТЕХНІЧНЕ ОБСЛУГОВУВАННЯ СУДНОВИХ ПРИСТРОЇВ

.1. Для забезпечення постійного справного стану ручних приводів

палубних механізмів (брашпиля, шлюпочних, тралових лебідок, шпиля) і їх

надійної роботи необхідно не рідше одного разу на 3 місяці проводити їх огляди.

При огляді слід змастити тертьові поверхні і зробити контрольне пе-

реключеніе з механічного приводу на ручний і з ручного на механічний.

Дефекти, виявлені при огляді, усунути.

.2. Для забезпечення постійного справного стану гальмівних пристроїв

необхідно перевіряти їх працездатність при кожній підготовці механізму до

пуску.

При періодичних оглядах керованих гальм потрібно звертати увагу

на наступні можливі дефекти:

зносу і пошкодженню гальмівної стрічки колодкових і стрічкових гальм; нещільне прилягання гальмівного конуса по всьому контуру в конічному гальмі;

знос і пошкодження заклепок;

заїдання деталей в гальмівних пристроях;

пошкодження пружин і деталей храпового механізму і стопорів;

замаслення фрикційних пристроїв.

У гальмівних конусах, дисках, стрічках і колодках не повинно бути тріщин, вм'ятин,

забоїн, які можуть призвести до порушення гальмування. При заміні фрикційних

матеріалів на гальмівних стрічках кріплення стрічок слід з допомогою

тільки мідних заклепок або заклепок з іншого рекомендованого м'якого

матеріалу.

3.8 технічного обслуговуванню холодильних установок

3.8.1 ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ

.1.1. Технічне обслуговування холодильних установок необхідно виконувати з

урахуванням вимозі, спільних для ТО суднових технічних засобів.

.1.2. Перед ремонтом або розкриттям механізмів і систем холодильної

установки, а також у разі розгерметизації конденсатора або випарника з них

повинні бути видалені хладон, розсіл і вода.

3.8.2 ВИДАЛЕННЯ хладону з СИСТЕМИ

.2.1. Видалення рідкого хладону з системи виробляється шляхом перекачування

його в балони, приєднані до клапана наповнення. В установках малої

холодопроізводітелиюсті перекачування газоподібного хладону в балони виробляється

шляхом приєднання їх до штуцера запірного клапана, встановленому на

нагнітальної стороні компресора.

.2.2. Категорично забороняється використовувати для наповнення хладоном балони,

у яких:

термін періодичного опосвідчення минув; відсутні клейма

встановленого зразка; несправні клапани;

є ушкодження корпусу або черевиків, а також не призначені для

зберігання хладону і не мають відповідного забарвлення і написи.

.2.3. При підготовці балонів до заповнення хладоном необхідно:

.1. переконатися у відсутності на балонах дефектів, перелічених у п. 11.2;

.2. визначити масу залишився в балоні хладону (зважуванням);

.3. не заповнених хладоном балон, в якому немає надлишкового тиску,

повинен бути вакуумировался до залишкового тиску 2,67 кПа (20 мм рт. ст.);

.4. визначити допустиму місткість кожного балона з урахуванням його

ємності (по клейму). Максимальна норма наповнення на 1 л ємності балона

становить: хладон-12 P 1 кг; хладон-22 P 0,9 кг.

.2.4. При перекачуванні рідкого хладону в балон через зарядний клапан

необхідно:

.1. встановити балон на ваги похило головкою вгору;

.2. приєднати балон до клапана для наповнення отожженной мідною трубкою,

випробуваною на тиск 2,1 МПа (21 кгс / см2) Для хладону-22 і 1,4 МПа (11 кгс / см) Для хладона- 12, продути трубку хладоном;

.3. відкрити клапан на балоні;

.4. пустити компресор, включивши в роботу всю установку;

.5. закрити клапан подачі рідкого хладону від регулюючої станції випарник;

.6. відкрити клапан наповнення, контролюючи по вагах кількість хладону,

подається в балони;

.7. при посиленому віднесенні масла додати його в картер компресора;

.8. після наповнення балона зупинити компресор, закрити клапан наповнення

і клапан на балоні, від'єднати і видалити балон.

.2.5. Для прискорення наповнення балона хладоном рекомендується:

.1. підтримувати тиск конденсації в межах 0,9P 0,95 МПа (9P9,5кгс / см2) В установках, що працюють на хладоне-12 і 1,2P1,4 МПа (12P14 кгс / см2) В установках, що працюють на хладоне-22, шляхом зміни кількості охолоджуючої

води, що подається на конденсатор;

.2. охолоджувати балон холодною водою або льодом.

.2.6. При перекачуванні хладону в балон через штуцер запірного клапана на

нагнітальної стороні компресора виконуються ті ж операції, що і при

перекачуванні хладону через клапан наповнення

.1. до приєднання трубки до штуцера запірного клапана на нагнітальної

стороні компресора необхідно перекрити шлях хладону до штуцера клапана, відкривши

останній до упора;

.2. охолоджування балона, що працює в даному випадку як конденсатор,

обов'язково;

.3. повільно закриваючи запірний клапан на нагнітальному боці компресора,

підтримувати тиск нагнітання в межах, зазначених у п. 2.5; для видалення з

системи залишку хладону повністю закрити запірний клапан на нагнітальної

стороні компресора.

.2.7. Під час проведення робіт з видалення з систем хладону необхідно

забезпечити надійну вентиляцію приміщення і суворе дотримання обслуговуючим

персоналом правил техніки безпеки.

3.8.3 ОБКАТКА КОМПРЕСОРІВ І ОЧИЩЕННЯ ТРУБОПРОВОДІВ

.3.1. Після монтажу обладнання або ремонту механізмів холодильної

установки середньої та великої продуктивності, а також многоіспарітельних

холодильних установок малої продуктивності необхідно до випробувань на

герметичність призвести обкатку компресорів та очистку трубопроводів.

.3.2. Холодильна установка може бути допущена до випробувань та експлуатації

в тому випадку, якщо наявні на ній запобіжні клапани справні і

випробувані на встановлені тиску відкриття-закриття і щільність посадки.

.3.3. Обкатка компресорів повинна проводитися в два етапи (без нагнітальних клапанів і з нагнітальними клапанами без навантаження) відповідно

з вказівками інструкції з експлуатації на кожному з режимів протягом 3-4 ч.

При виявленні будь-яких відхилень від нормальної роботи компресор

повинен бути зупинений для виявлення та усунення причин несправностей.

.3.4. Після закінчення кожної обкатки компресора необхідно замінити масло і

перевірити чистоту масляної системи.

.3.5. У випадку, передбаченому в п. 12.1, проводиться очищення трубопроводів:

.1. ропні і водяні трубопроводи заливають 1% -ним розчином нітрату

натрію, витримують 18 год, потім прокачують водою; воду з систем видаляють і

продувають їх стислим сухим повітрям;

.2. хладонові трубопроводи продувають сухим газоподібним азотом з балонів

через редукційний клапан або ретельно висушеним і підігрітим стисненим

повітрям при тиску азоту або повітря, що не перевищує 0,6 МПа (6 кгс / см2), До

повної їх очищення та осушення.

3.8.4 ВИПРОБУВАННЯ СИСТЕМ НА ЩІЛЬНІСТЬ (ГЕРМЕТИЧНІСТЬ)

.4.1. Хладонові системи холодильних установок до заповнення їх хладоном

після продувки і просушки випробовуються на щільність (герметичність) сухими

інертними газами (азот, вуглекислий газ) або ретельно висушеним повітрям в

обсязі та відповідно до вимог Правил класифікації та побудови морських

судів Регістру та Керівництва з технічного нагляду за судами в експлуатації.

.4.2. Випробування на щільність систем установок малої

холодопродуктивності, що не піднаглядних Регістру, провадяться відповідно до

вимогами п..4.1.

.4.3. Випробування системи на щільність (герметичність) інертними газами з

балонів або стисненим повітрям допускаються тільки за наявності документів,

засвідчують випробування всіх її елементів на міцність.

.4.4. Для проведення випробувань систем стисненим повітрям використовується

спеціальний автономний компресор або повітря з установки осушення для системи

автоматики. У виняткових випадках допускається використання штатних

компресорів холодильної установки для нагнітання повітря, при цьому на всмоктування

ющий патрубок компресора встановлюється захисна фільтруюча сітка, а

температура нагнітання і різниця тисків нагнітання і всмоктування не повинні

перевищувати значень, вказаних у Посібнику з технічного нагляду за судами в

експлуатації.

.4.5. Герметичність теплообмінних апаратів всіх з'єднань труб і арматури,

приладів контролю та управління, сальників арматури перевіряють шляхом обмилювання

їх мильним розчином з добавкою гліцерину. Герметичність теплообмінних

апаратів перевіряється з боку водяний або розсільної порожнини при знятих

кришках після видалення з них води або розсолу.

Для усунення великих нещільностей спочатку рекомендується проводити

випробування P перевірку сухим повітрям або інертними газами тиском 0,5P0,6

МПа (5 - 6 кгс / см2).

Остаточну перевірку герметичності рекомендується проводити сухим

повітрям або інертним газом з введенням хладону в кількості 5% від обсягу і

доведенням тиску в системі до необхідного Регістром. Перевірку герметичності

виробляти галоїдних течошукачем.

.4.6. Вся хладонового система після досягнення встановленого для випробування

тиску повинна залишатися протягом 18 годин під цим тиском, яке повинне

реєструватися щогодини. За перші 6:00 падіння тиску не повинно

перевищувати 2%, а потім не повинно змінюватися.

.4.7. При виявленні нещільностей необхідно:

.1. відзначити місця пропусків;

.2. поступово знизити тиск до атмосферного;

.3. усунути нещільності;

.4. випробування на щільність (герметичність) повторити.

Категорично забороняється проводити роботи з усунення нещільностей в

системі, що знаходиться під тиском.

3.8.5 Вакуумирование хладонового СИСТЕМИ

.5.1. Після завершення випробувань на щільність для видалення з хладонового

системи повітря і вологи її необхідно вакуумувати за допомогою вакуум-насоса.

.5.2. Операція з вакуумированию системи вакуум-насосом виробляється в

наступному порядку:

.1. на одному з апаратів замінюють мановакуумметри вакуумметром (вакуумметр

встановлюється якомога далі від місця приєднання вакуум-насоса);

.2. відкривають всі клапани на трубопроводах, апаратах і компресорах, за

винятком клапанів, які повідомляють систему установки з атмосферою; вихідні

штуцера глушать;

.3. під'єднують гумовий шланг вакуум-насоса через трійник до клапанів на

всмоктуючої і нагнітальної сторонах компресора;

.4. включають вакуум-насос і роботу і видаляють повітря до отримання вакууму 1,33кПа (10 мм рт. ст.) залишкового тиску;

.5. по досягненні зазначеного вакууму роботу насоса продовжують протягом 4

годин, після чого насос зупиняють і від'єднують від системи.

Систему витримують під вакуумом протягом 12:00. У разі підвищення

залишкового тиску після з'ясування та усунення причин втрати вакууму операція

вакуумування повторюється.

.5.3. Для забезпечення ретельної осушення системи рекомендується в процесі

вакуумування у водяну або розсільну порожнину конденсаторів і випарників

подавати гарячу воду, а в охолоджуваних приміщеннях з розташованими в них

батареям безпосереднього випаровування протягом 3P4 годин підтримувати можливо високу температуру.

.5.4. Для вакуумування хладонового системи у виняткових випадках

допускається використання штатних компресорів, що входять до складу установки, при цьому необхідно:

.1. закрити запірний клапан на нагнітальної трубі у компресора і відкрити

встановлений перед ним спеціальний клапан для видалення повітря; при його

відсутності послабити фланцеве з'єднання запірного клапана на нагнітальної

магістралі між клапаном і циліндром;

.2. відкрити всі запірні клапани на лінії циркуляції хладону перед

манометрами, включити всі апарати і судини;

.3. пустити компресор; періодично компресор зупиняти для охолодження

циліндрів, закриваючи при цьому повітряний клапан або затягуючи ослаблене

фланцеве з'єднання;

.4. в процесі вакуумування стежити за показаннями вакуумметра і по

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: