Главная

Популярная публикация

Научная публикация

Случайная публикация

Обратная связь

ТОР 5 статей:

Методические подходы к анализу финансового состояния предприятия

Проблема периодизации русской литературы ХХ века. Краткая характеристика второй половины ХХ века

Ценовые и неценовые факторы

Характеристика шлифовальных кругов и ее маркировка

Служебные части речи. Предлог. Союз. Частицы

КАТЕГОРИИ:






Выбор и обоснование типа производства и вида поточной линии




 

Форма организации производственного процесса на участке (в цехе) определяется, как правило, типом производства, т.е. степенью постоянства загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой.

Правильное определение типа производства на участке позволяет выбрать эффективную форму его организации. Основой для такого определения являются программа выпуска, вид изделия и трудоемкость его изготовления, показателями могут служить коэффициенты специализации (Ксп) и массовости (Км).

Коэффициент специализации (Ксп) определяется по формуле:

 

, (1.1)

 

где m – количество операций по технологическому процессу на данном участке;

Спр – количество рабочих мест (единиц оборудования), необходимых для выполнения данного технологического процесса.

Т.к. , то тип производства массовый.

Коэффициент массовости (Км) определяется по формуле:

 

, (1.2)

 

где – норма штучного времени на i -й операции с учетом коэффициента выполнения норм времени, мин;

m – количество операций по данному технологическому процессу;

rн.п – такт выпуска изделий, определяется по формуле:

 

(мин / шт.). (1.3)

 

Здесь – годовая (месячная) программа запускаемого изделия, шт. ( = 2457 шт.);

– месячный эффективный фонд времени работы оборудования, определяется по формуле:

 

(мин), (1.4)

 

где – номинальный фонд времени работы оборудования, ч;

– коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте (для металлорежущих станков при двухсменном режиме работы , для уникальных станков свыше 30-й категории сложности , для автоматических линий , для верстаков, монтажных столов ).

Т.к. , то тип производства массовый, и каждая операция технологического процесса полностью загружает минимум одно рабочее место на протяжении всего планируемого периода, а т.к. тип производства массовый, то целесообразна организация поточного производства с однопредметной непрерывно-поточной линией.

РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

 

Однопредметные непрерывно-поточные линии применяются в массовом и крупносерийном типах производства, когда нормы времени выполнения операций равны или кратны такту, предметы труда перемещаются с одного рабочего места на другое без пролеживания, каждая операция постоянно закреплена за определенным рабочим местом, рабочие места расположены в порядке следования технологического процесса.

Основной состав календарно-плановых нормативов ОНПЛ следующий:

¾ такт или ритм потока;

¾ количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии;

¾ скорость движения конвейера;

¾ период конвейера (если используется распределительный конвейер) и система адресования;

¾ величина заделов;

¾ длительность производственного цикла;

¾ стандарт-план ОНПЛ;

¾ темп поточной линии;

¾ мощность, потребляемая конвейером.

1. Такт поточной линии определяется по формуле:

 

(мин / шт.), (2.1)

 

где – эффективный фонд рабочего времени, мин;

– программа запуска изделия, шт.

2. Расчет необходимого количества единиц оборудования (рабочих мест) для однопредметных непрерывно-поточных линий по данной операции производится по формуле:

 

(шт.), (2.2)

 

где – норма штучного времени на данной i -й операции с учетом коэффициента выполнения норм, мин;

– такт поточной линии, мин/шт.

Если нормы времени на операциях равны или кратны такту, то при расчете количества рабочих мест получаем целые числа. В случае если процесс не полностью синхронизирован, то полученное по расчету число единиц оборудования (рабочих мест) после соответственного анализа округляется до целого числа в большую или меньшую сторону (Спр).

Таблица 2.1

Расчет необходимого количества оборудования (рабочих мест) и коэффициента загрузки

Номер операции Норма штучного времени (tшт), мин Коэффициент выполнения норм времени (Кв) Норма штучного времени с учетом коэф. выполнения норм (t/шт), мин Такт линии (rн.л), мин/шт. Кол-во единиц оборудования (рабочих мест) Коэффициент загрузки рабочих мест, оборудования (Кз)
расчетное (Ср) принятое (Спр)
  18,21 1,00 18,21 6,07 3,00   1,00
  12,10 1,00 12,10 6,07 1,99   1,00
  6,07 1,00 6,07 6,07 1,00   1,00
  6,00 1,00 6,00 6,07 0,99   0,99
  12,15 1,00 12,15 6,07 2,00   1,00
  12,15 1,00 12,15 6,07 2,00   1,00
  6,05 1,00 6,05 6,07 1,00   1,00
  18,21 1,00 18,21 6,07 3,00   1,00
  6,14 1,00 6,14 6,07 1,01   1,01
  6,11 1,00 6,11 6,07 1,01   1,01
Итого 91,04     1,01

 

3. Число рабочих мест на поточной линии определяется по формуле:

 

(раб. мест). (2.3)

 

4. Коэффициент загрузки рабочих мест (оборудования) на каждой i -й операции определяется по формуле:

 

, (2.4)

 

где – расчетное количество рабочих мест (единиц оборудования) на i -й операции;

– принятое количество рабочих мест (единиц оборудования) на i -й операции.

Средний коэффициент загрузки рабочих мест по поточной линии определяется по формуле:

 

. (2.5)

5. Определение периода распределительного конвейера. Период конвейера – наименьшее общее кратное всем числам рабочих мест (единиц оборудования) по операциям:

П = НОК { C1, С2,..., Сn }. (2.6)

 

C1 = 3, C2 = 2, C3 = 1, C4 = 1, C5 = 2, C6 = 1, C7 = 3, C8 = 3, C9 = 1, C10 = 1. П=6.

 

Период конвейера используется для адресования изделий на конвейере. Для этого лента конвейера размечается так, чтобы период в длине ленты укладывался целое число раз (рис. 2.1).

 

                          и т.д.

lПР

Рисунок 2.1. Разметка ленты конвейера

 

После разметки ленты конвейера необходимо провести закрепление номеров периода за каждым рабочим местом, в соответствии с которым каждый рабочий должен брать и класть предметы труда на ленту. Порядок закрепления номеров показан в таблице 2.2.

Таблица 2.2

Порядок закрепления номеров разметочных знаков за рабочими местами распределительного конвейера

Номер операции Номера рабочих мест Число закрепленных знаков за рабочим местом Последовательность закрепленных знаков за каждым рабочим местом Число рабочих мест на операции tшт
      1, 4   18,21
    2, 5
    3,6
      1, 3, 5   12,1
    2, 4, 6
      1,2,3,4,5,6    
6,07
 
      1, 2, 3, 4, 5, 6    
  Окончание таблицы 2.2
Номер операции Номера рабочих мест Число закрепленных знаков за рабочим местом Последовательность закрепленных знаков за каждым рабочим местом Число рабочих мест на операции tшт
      1,3,5   12,15
    2,4,6
      1, 3, 5   12,15
    2,4,6
      1, 2, 3, 4, 5, 6   6,05
      1, 4   18,21
    2,5
    3, 6
      1, 2, 3, 4, 5, 6   6,14
      1, 2, 3, 4, 5, 6   6,11
               

 

Деления ленты нумеруются рядами повторяющихся цифр, выделенных в соответствующие группы (сколько групп, столько рядов).

6. После определения периода конвейера, разметки ленты и закрепления разметочных знаков за рабочими местами необходимо рассчитать рабочую и полную длину ленты конвейера.

Рабочая длина ленты распределительного конвейера определяется по формуле:

 

(м). (2.7)

 

где – принятое количество рабочих мест на i -й операции;

– шаг конвейера, м.

Полная длина ленты распределительного конвейера должна быть несколько больше двойной рабочей длины ленты и согласована с условием распределения, определяется по формуле:

 

(м). (2.8)

 

где p – постоянное число равное 3,14;

Д – диаметр натяжного и приводного барабанов, м;

П – период конвейера;

К – число повторений периода на общей длине ленты конвейера, определяется по формуле:

 

(2.9)

 

и округляется до целого числа – .

Таким образом имеем:

 

(м). (2.10)

Сравнивая значение полной длины ленты конвейера и значение произведения , видим, что неравенство, , выполняется. Следовательно, корректировка шага конвейера не требуется.

 

7. При организации поточного производства, особенно непрерывно-поточного, должен строго выдерживаться режим, заключающийся в подаче изделий на рабочие места равными партиями через равные промежутки времени. Это условие выполняется только в том случае, если в качестве транспортных средств используются конвейеры: транспортные, распределительные, рабочие, пульсирующие.

Скорость непрерывно движущихся конвейеров (для выполнения операций предметы труда снимаются с ленты) определяется по формуле:

 

(м / мин), (2.11)

 

где – шаг конвейера (расстояние между осями смежно расположенных на конвейере предметов труда), зависит от габаритов изделия, м;

– такт поточной линии, мин/шт.

8. Производительность поточной линии определяется через величину, обратную такту потока, называемую темпом. Темп – это количество изделий, сходящих с линии за единицу времени, определяется по формуле:

 

(шт. / ч), (2.12)

 

где – такт поточной линии, мин/шт.

Часовую производительность конвейера в единицах массы можно определить по формуле:

 

(кг / ч), (2.13)

 

где Q – средний вес единицы продукции, кг (Q = 2,5).

 

9. Мощность, потребляемая конвейером, определяется по формуле:

 

(кВт), (2.14)

 

где W – мощность, потребляемая конвейером, измеряемая в лошадиных силах, определяется по формуле:

 

(л.с.). (2.15)

 

Здесь – полная длина ленты конвейера, м;

– скорость движения конвейера, м / мин;

– вес ленты конвейера (в расчетах можно принять в пределах 4-8 кг / пог. м);

– часовая производительность конвейера, кг/ч.

10. На однопредметных непрерывно-поточных линиях создаются заделы трех видов: технологический, транспортный, резервный (страховой).

Технологический задел соответствует тому числу изделий, которое в каждый данный момент времени находится в процессе обработки на рабочих местах. При поштучной передаче изделий он соответствует числу рабочих мест и определяется по формуле:

 

(шт.). (2.16)

 

Транспортный задел – это количество изделий, которое в каждый данный момент находится на конвейере в процессе транспортировки. При поштучной передаче изделий задел равен:

 

(шт.). (2.17)

 

Резервный задел создается на линиях на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах. Величина задела определяется по формуле:

 

(шт.). (2.18)

 

Для установок и оборудования поточной линии, которые могут выйти из строя, можно принять на этих рабочих местах равной 4-5% сменного задания.

Общая величина задела на непрерывно-поточной линии определяется по формуле:

 

(шт.). (2.19)

 

11. Величина незавершенного производства на однопредметных непрерывно-поточных линиях без учета затрат времени в предыдущем цехе определяется по формуле:

 

(нормо-ч), (2.20)

 

где – общая суммарная величина задела, шт.;

– суммарная норма времени по всем операциям технологического процесса, мин.

Величина незавершенного производства в денежном выражении без учета затрат в предыдущем цехе определяется по формуле:

 

(у.е.), (2.21)

 

где – цеховая себестоимость изделия, находящегося в заделе, у.е. (принимаем в размере 0,85 Спр).

12. Длительность производственного цикла на поточных линиях определяется графическим (составляется стандарт-план работы линии (Приложение 2) и аналитическим способом.

Производственный цикл – отрезок времени от поступления предмета труда на первую операцию поточной линии до выхода с нее. Определяется длительность производственного цикла аналитическим способом по формулам в зависимости от движения предмета труда перед первой и после последней операций.

Т.к. обработка изделия начинается непосредственно с первого рабочего места без лишнего интервала движения после последней операции, длительность цикла определяется по формуле:

 

(мин). (2.22)

 

РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПЛОЩАДИ И ПЛАНИРОВКА УЧАСТКА

 

Планировка производственного участка

 

Планировка производственного участка (цеха) – это план расположения технологического оборудования и рабочих мест на производственной площади. Расположение оборудования и других элементов на производственной площади зависит от характера обрабатываемых деталей, габаритных размеров оборудования, вида транспортных средств, уровня механизации и автоматизации, степени участия человека в производственном процессе, постоянства и разнообразия номенклатуры обрабатываемых деталей и других факторов. Рабочие места располагаются вдоль конвейера с одной или с двух сторон.

Планировка участка зависит от конструкции производственного здания и характера изготавливаемых деталей и изделий, а также от характера и вида используемого оборудования и транспортных средств.

Планировка выполняется в масштабе 1:100 с соблюдением допустимых расстояний между верстаками и элементами здания, между верстаками в зависимости от их расположения.

Планировка данного участка представлена в Приложении 1.

 

 






Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском:

vikidalka.ru - 2015-2024 год. Все права принадлежат их авторам! Нарушение авторских прав | Нарушение персональных данных