ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТОЧНОСТНЫХ ПАРАМЕТРОВ 2 страница

Рис. 2.3. Штангенциркули:

а - с раздельными губками для наружных

и внутренних измерений;

б — только для наружных измерений;

в — с разметочными губками (верхние) и губками (нижние) для наружных и внутренних измерений;

в - то же, но без разметочных губок (1 - штанга, 2 - рамка,

3 - зажим рамки, 3 а - зажим рамки микроподачи, 4 - нониус,

5 - линейка глубиномера, 6 - микрометрическая подача,

7 - гайка)

У штангенциркулей, показанных на рис. 2.3, в и г, губки для измерения внутреннего размера имеют цилиндрическую поверхность. Размер этих губок в сведенном состоянии обычно бывает b = 10 мм и маркируется на боковой поверхности одной из губок. Если после ремонта этот размер меняется, то изменяется и маркировка, поскольку нулевой отсчет по шкале и нониусу, соответствует наружным измерениям. Поэтому когда отсчитывают размер при внутренних измерениях, к отсчету по шкале и нониусу штангенциркуля необходимо добавить значение размера губок для внутренних измерений (т. е. размер, указанный на одной из губок).

Типоразмеры штангенциркулей охватывают диапазон измере­ний до 2000 мм. Однако наиболее распространены штангенциркули с диапазоном измерений от 0 до 125 (или 140) мм (рис. 2.3, а, б) и с диапазоном измерений от 0 до 320 (200 или 250) мм (рис. 2.3, в, г). Штангенциркули первого типа обычно имеют отсчет по нониусу 0,1 мм, а второго — как 0,1, так и 0,05 мм. Штангенциркули с большим диапазоном измерения обычно имеют величину отсчета 0,1 мм. Практически штангенциркули для размеров свыше 500 мм не выпускаются, хотя и известны.

Штангенглубиномеры (рис. 2.4). На общей базе штанги и нониуса конструкция этого измерительного средства приспособ­лена для измерения глубин отверстий, пазов, высоты уступов и т. д.

Рис. 2.4. Штангенглубиномер

Основанием штангенглубиномера является рамка 4, снабженная снизу опорой 6 с измерительной поверхностью (рис. 2.4). Сквозь рамку проходит штанга со шкалой 1 и измерительной поверхностью на торце. Штанга 1 расположена и передвигается перпендикулярно измерительной поверхности опоры 6. Нониус 5 нанесен на отдельной пластине и укреплен в рамке 4 параллельно шкале штанги. Микрометрическая подача 2 рамки (3 – зажим) на штангенглубиномере такая же как и на штангенциркуле ШЦ-II.

Типоразмеры штангенглубиномеров обычно охватывают диапазон измерений не более 500 мм. При большом диапазоне измерений отсчет по нониусу чаще всего составляет 0,1 мм, на меньших пределах (200, 300 мм) отсчет составляет 0,05 мм.

Штангенрейсмасы (рис. 2.5). Основное назна­чение этого устройства - разметка деталей, но оно может быть использовано для измерения высоты деталей.

Рис. 2.5. Штангенрейсмас

Конструкция штангенрейсмаса приспособлена для разметки и измерений от плоской поверхности, на которой размещаются как штангенрейсмас, так и размечаемая или измеряемая деталь (часто говорят, что "штангенрейсмас предназначен для работы от плиты"). Опорной деталью штангенрейсмаса является основание 6 (рис. 2.5), в котором укреплена штанга 1 со шкалой, расположенная перпендикулярно опорной плоскости основания. По штанге передвигается рамка 4 с выступом для крепления ножек, а в ней параллельно шкале штанги размещен нониус 5.

Микроподача 2 рамки (3 – зажим) здесь применена такая же, как и на штангенциркуле ШЦ-II и штангенглубиномере. На выступе рамки с помощью державки 7 закрепляются ножки: измерительная 8 или разметочная 9. Шкалы штанги и нониуса штангенрейсмасов выполняют такие же, как и на штангенциркулях и штангенглубиномерах.

Типоразмеры штангенрейсмасов охватывают диапазон до 2500 мм, но наиболее распространены для размеров до 250, 400 мм при отсчете 0,05 мм. Штангенрейсмасы больших размеров изготовляют значительно реже, и они имеют отсчет 0,1 мм.

Погрешности измерения штангенинструментом. Погреш­ность измерения зависит в значительной мере от величины отсчета и значения измеряемого размера. Погрешность измерения штангенциркулем наружных размеров до 500 мм при величине отсчета 0,05 мм будет составлять 0,1 мм (т. е. равна удвоенному значению величины отсчета). При измерении внутренних размеров тем же штангенциркулем погрешность измерения составляет 0,15—0,25 мм для этого же диапазона размеров. При измерении штан­генциркулем с отсчетом 0,1 мм наружных размеров в том же диапазоне, т. е. до 500 мм, погрешность составляет 0,15—0,25 мм, а для внутренних размеров 0,2—0,3 мм.

Погрешность измерения штангенглубиномером с отсчетом 0,05 мм глубин до 300 мм составляет 0,1—0,15 мм, а при отсчете 0,1 мм - 0,2 - 0,3 мм.

Необходимо обратить внимание на то, что указаны погреш­ности измерения, а не погрешности измерительного средства.

Погрешность только самого штангенинструмента в условиях его поверки, т. е. погрешность, которая нормируется, будет меньше (обычно не более величины отсчета). Но погрешность при поверке — это частный случай погрешности измерения.

Планирование измерений

При планировании измерений выбирают оптимальное число точек или кривых измерения, поскольку слишком большое число измерений приводит к удорожанию и усложнению эксперимента и может не дать новых сведений, а заниженное число измерений не позволяет надежно оценить выбранную точность метода или средства измерений. Используя математическое доказательство подобия, правомерность сравнения и моделирование процессов измерения и число предварительных наблюдений, заведомо меньшее, чем требуемое, можем вычислить необходимое число наблюдений.

Определение наименьшего числа измерений для достижения заданной точности измерения проводится согласно

п. 2.1.2.

Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров должны соответствовать стандартам.

Задание

Лабораторная работа включает в себя четыре этапа, выполняемые под руководством преподавателя и лаборанта:

1) Ознакомиться с устройством и методикой измерений штангенинструментом;

2) Определить числовые значения основных метрологических характеристик инструмента;

3) Спланировать измерения с целью выбора их оптимального количества;

4) Провести измерения заданных размеров деталей штангенинструментом.

Порядок выполнения работы

Лабораторная работа выполняется в соответствии с пунктами задания.

Содержание отчета

В отчете указывается цель работы и задание, список используемого для выполнения работы оборудования, инструментов и их назначение. Метрологические характеристики штангенинструментов представляются в виде таблицы 2.1.

Таблица 2.1

Метрологические характеристики инструментов

Оформляется эскиз детали и схема измерения. Приводятся результаты всех измерений, расчеты по определению оптимального числа измерений, оценка абсолютной и относительной погрешности измерения.

Вопросы для самоконтроля

1) Что относится к средствам измерений, применяемым в машиностроении;

2) Перечислить универсальные измерительные инструменты;

3) Для каких измерений применяется штангенинструмент;

4) Что такое нониус;

5) Как производится расчет нониуса;

6) Какие типы штангенциркулей вы знаете и чем они отличаются;

7) Для каких работ применяются штангенглубиномеры;

8) Для каких работ применяются штангенрейсмасы;

9) Как выбирается оптимальное число измерений;

10) Какие метрологические характеристики рассматриваются у штангенинструментов.

2.2.2. Лабораторная работа № 2

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ ТОЧНОСТИ

И РАЗМЕРОВ ДЕТАЛЕЙ МИКРОМЕТРИЧЕСКИМИ

ИНСТРУМЕНТАМИ

Цель работы: ознакомление с конструкцией микрометрического инструмента - гладкими микрометрами, микрометрическими нутроме­рами, микрометрическими глубиномерами и приобретение навыков из­мерения ими.

Оборудование, приборы, инструменты: гладкий микрометр, микрометрический глубиномер, микрометрический нутромер, стойка, ус­тановочные меры, выполненные в виде цилиндров с отверстием и плоскими измерительными торцами, установочная мера в виде скобы для установки микрометрического нутромера на нуль, набор концевых мер, державка с боковинами, комплект удлинителей.

Общие положения

Микрометрические инструменты относятся к группе универсаль­ных измерительных приборов и инструментов. Они предназначены для абсолютных измерений наружных и внутренних размеров глубин и высот деталей.

Наиболее распространенными видами микрометрических инстру­ментов являются: микрометры; микрометрические нутромеры; микрометрические глубиномеры.

Микрометром называется измерительное средство с корпусом в виде скобы и двухточечной схемой измерения, в ко­тором перемещение одной из точек определяется с помощью резьбовой пары - винта и гайки.

Схема и конструкция микрометра. В корпусе микрометра в виде скобы 1 (рис. 2.6, позиции на рис. а, б, в общие) заключены неподвижная пятка 2, которая реализует неподвижную точку в двухточечной схеме измерения, и гайка 6 резьбовой пары. С гайкой 6 соединен неподвижно стебель 3. Винт 4 скреплен с барабаном 5, на конце узла винт - барабан находится устрой­ство 7, обеспечивающее измерение с определенным усилием. На стебле 3 вдоль оси проведена сплошная линия 8 (рис. 2.6, в), которая используется для отсчета целых оборотов винта 4 и вместе с ним и барабана 5. Полные обороты отсчитывают при совпадении нулевой отметки на барабане 5 с линией 8 на стебле 3. На барабане 5 на скошенной поверхности нанесены деления 10, служащие для отсчета части полного оборота винта 4 и барабана 5. Число таких делений зависит от шага резьбы.

Рис. 2.6. Микрометр гладкий (завод "Калибр"):

а – схема;

б – конструкция для диапазона измерения 0 – 25 мм;

в – отсчет по шкале на стебле и барабане; г – "трещотка"

Наиболее часто шаг резьбы делают равным 0,5 мм и тогда на барабане наносят 50 интервалов, т. е. при повороте на один интервал осевое перемещение винта (барабана) будет равно 0,5 / 50 = 0,01 мм.

Деления на барабане выполняют такую же функцию, как и деления нониуса, и также позволяют отсчитывать дробные значения по основной шкале, наносимой на стебле микрометра и имеющей интервал деления, равный шагу резьбы (т. е. наиболее часто цена деления шкалы составляет 0,5 мм). На стебле при шаге резьбы 0,5 мм штрихи шкалы наносят для удобства отсчета с двух сторон от осевой линии.

На рис. 2.6, в нижние деления 11 соответствуют значению с окончаниями 1 мм и оцифрованы через 5 делений и верхние 9 с окончанием на 0,5 мм, а на той и на другой части шкалы интервалы между штрихами равны 1 мм. Винт, используемый в микрометрах или других устройствах, служащий для определения величины перемещения или для измерения, или установки размера называют микрометрическим винтом или сокращенно микровинтом. Резьбовую пару для указанных случаев применения также часто называют сокращенно микропарой.

В конструкции микропары для обеспечения беззазорного соприкосновения резьбы винта и гайки предусмотрена регулировка, которая осуществляется деформацией гайки 6. Для этого гайка 6 обычно имеет несколько пазов, проходящих вдоль оси (разрез­ная гайка). Часто наружную поверхность ее делают в виде ко­нуса, а на цилиндрической поверхности гайки нарезают резьбу. При вращении регулировочной гайки 13 ее конусная поверхность через конусную поверхность гайки 6 сжимает гайку или отпу­скает в зависимости от направления вращения гайки 13. Устрой­ство 7, создающее измерительное усилие, обычно бывает двух принципов действия: в виде трещотки или в виде фрикциона. Трещотка (рис. 2.6, г) представляет собой храповой механизм. На одной торцовой поверхности втулки, скрепленной с микровин­том, имеются зубцы, на другой поверхности, за которую вра­щается винт, установлен подпружиненный цилиндр со скосом ("зуб"). При вращении в направлении соприкосновения измери­тельных поверхностей с деталью или между собой поджим этих поверхностей будет происходить с усилием, обеспечиваемым пру­жиной, поджимающей зуб. При дальнейшем вращении храповой механизм про­скальзывает и раздается характерный треск, когда зуб соскальзывает со скосов. В некоторых механизмах используется фрикционная пара, в которой измерительное усилие обеспечивается усилием поджима фрикционных поверхностей.

В конструкциях микрометров существует большое разнообразие конструкций стопорных устройств 12, например в виде втулки и винта (рис. 2.6, б), цанг и других устройств. Микровинт 4, барабан 5 и трещотка 7 обеспечивают возможность установки микрометра на нулевое деление. В этом случае сводятся до соприкосновения измерительные поверхности. При раскреплении трещотки 7 с барабаном 5 последний поворачивается относительно винта 4 до совмещения нулевого деления барабана 5 и стебля 3.

Наибольшее распространение имеют и наиболее часто приме­няются на производстве гладкие микрометры (см. рис. 2.6). Типоразмеры микрометров в значительной мере предопределяются длиной микровинта, обеспечивающего диапазон измере­ний. Установлено, что оптимальной длиной резьбы микровинта является длина 25 мм. Поэтому обычно типоразмеры микрометров изготовляют с диапазо­ном измерения через 25 мм, т. е. 0 – 25, 25—50, 50—75, 75—100 и т. д. Наибольший размер, измеряемый микрометрами, обычно 600 мм. У микрометра для размеров свыше 100 мм диа­пазон измерений обычно составляет не 25 мм, а 100 мм, что дости­гается перестановкой неподвижных пяток или эти пятки делают сменными. Отсчитывать размер на этих микрометрах непосред­ственно по микропаре можно только в пределах 25 мм.

Все микрометры, кроме тех, у которых измерение начинается от нуля, снабжаются так называемыми установочными мерами, представляющими собой цилиндр, у которого размер между тор­цовыми поверхностями равен нижнему пределу измерения микро­метра (например, микрометр с диапазоном измерения 75—100 мм имеет установочную меру размером 75 мм). С помощью этой меры микрометр устанавливают на начало отсчета (на ноль).

Погрешности измерения микрометром. В общем случае погрешность измерения микрометром возникает от погрешности микрометра, установочной меры или блока концевых мер, отклонений от параллельности измерительных поверхностей, разгиба скобы под действием усилия, погрешности от отсчета показаний, погрешности от температурных и контактных деформаций. Погрешность от микрометра обычно нормируется равной от 4 до 10 мкм в зависимости от диапазона измерений при поверке по концевым мерам длины.

Микрометрический нутромер (штихмас) предназначается для измерения внутренних размеров деталей.

Рис. 2.7. Микрометрический нутромер

Он отличается от микрометра отсутствием скобы, а также некоторыми конструктивными особенно­стями: отсутствием трещотки (усилие измерения регули­руется контролером), наличием на обоих концах головки сферических измерительных наконечников.

Микрометрический нутромер (рис. 2.7) имеет стебель 1, в отверстии которого располагается микрометрический винт 2. На винт насажен барабан 3 с установочной гай­кой 4. Конец микрометрического винта 5 имеет сфери­ческую форму и служит одной измерительной поверх­ностью. Вторую измерительную поверхность образует наконечник 6, запрессованный в отверстие стебля. Сто­пор 7 закрепляет микрометрический винт в определен­ном положении.

Микрометрические нутромеры изготовляются с преде­лами измерения 50 - 75, 75 - 175, 75 - 600, 150 - 1250, 800 - 2500, 1250 - 4000, 2500 - 6000 и 4000 - 10000 мм. У нутро­меров с нижним пределом измерения 50 и 75 мм длина шкалы стебля микрометрической головки 13 мм, у нутро­меров с нижним пределом измерения свыше 75-25 мм. Расширение пределов измерения до указанных выше зна­чений достигается за счет набора удлинителей, прилагае­мых к каждому инструменту.

Так, нутромер с пределами измерения 75-175 мм имеет следующие удлинители: 13, 25 и 50 мм. Удлинители соединяются с головкой при помощи резьбы. Они состоят из трубки 9 и соединительных муфт 10 и 11. В отверстия муфт входит стержень 12, имеющий на концах сфериче­ские поверхности. Пружина 13 отжимает стержень к муф­те 10. Поэтому в нерабочем положении его сферический наконечник не выступает за пределы муфты, это предох­раняет его от повреждения. Для увеличения пределов измерения нутромером со стебля свинчивают предохрани­тельную гайку 8 и на ее место навинчивают муфту 10 удлинителя. При этом стержень 12 сжимает пружину и измерительная поверхность его выходит наружу. При не­обходимости большего увеличения пределов измерения на муфту 11 устанавливается следующий удлинитель. По­скольку касание микрометрической головки с удлините­лем, а также удлинителей между собой происходит по сферическим поверхностям, неточности резьбы, по кото­рой происходит соединение, не влияют на результаты измерения.

Отсчет размера у нутромера произво­дится так же, как и у микрометра. При наличии удлинителей необходимо добавлять к показа­ниям шкалы разме­ры удлинителей, ко­торые маркируются на их боковой по­верхности. Установка и про­верка штихмаса про­изводится по специ­ально прилагаемой к нему установочной скобе, изготовленной по наименьшему пре­дельному размеру.

Погрешность измерения микрометрическими нутромерами зависит от ряда составляющих, которые имеют место для всех нутромеров: совмещения линии измерения в плоскости, перпендикулярной оси измеряемого отверстия; совмещения линии измерения в плоскости, проходящей через ось; динамики процесса совмещения линии измерения; настройки прибора. Дополнительная погрешность возникает от усилия свинчивания удлинителей.

Погрешность нутромера обычно нормируется в зависимости от измеряемого размера от 0,006 (для размеров 50-125 мм) до 0,180 мм (для размера 4000 - 10000 мм). Погрешность измерения микрометрическими нутромерами при измерениях размеров от 50 до 500 мм можно обеспечить не более 0,015-0,030 мм при настройке по установочной мере и 0,01-0,02 мм при аттестации собранного нутромера.

Микрометрические глубиномеры (рис. 2.8) служат для измерения глубины отверстий, пазов, выточек, уступов и т. д.

Рис. 2.8. Микрометрический глубиномер

Ос­нованием микрометричес­кого глубиномера явля­ется поперечина 5, в ко­торую запрессован сте­бель 3 со шкалой. В стеб­ле 3 запрессована микрогайка, а в нее ввинчен микровинт, совместно они образуют такую же мик­ропару, как и в микро­метре гладком. На микро­винте укреплен барабан 2 со шкалой, а на бара­бане расположена трещотка 1. Требуемое во время измерения положение мик­ровинта закрепляется стопором 4.

При вращении барабана 2 вместе с ним вращается микровинт и ввинчивается в микрогайку, причем выдви­гается из основания на требуемую глубину. Глубиномер устанавливается на "0" по установочным мерам-втулкам 6 на плоской стеклянной пластине или другой точ­ной плоской поверхности.

В торце микровинта выполнено отверстие, в которое вставляются сменные измерительные стержни 7. Особен­ность микрометрического глубиномера в том, что число­вые значения штрихов шкалы стебля расположены, уменьшаясь при удалении барабана от основания 5, так как соответственно уменьшаются размеры глубины из­меряемого уступа. Это противопо­ложно расположению цифр на шкале стебля гладкого микрометра. Числа значений штрихов на барабане микрометрического глубиномера также распо­ложены противоположно числам и шкале барабана гладкого микрометра.

Пределы измерения глубиномером обычно до 100 мм, иногда до 200 мм.

Задание

Лабораторная работа включает в себя шесть этапов, выполняемые под руководством преподавателя и лаборанта:

1) Ознакомиться с устройством и методикой измерений микрометрическими инструментами;

2) Определить числовые значения основных метрологических характеристик инструмента;

3) Спланировать измерения с целью выбора их оптимального количества;

4) Провести измерения заданных размеров деталей микрометрическими инструментами;

5) С помощью микрометра и микрометрического нутромера провести измерения размеров для установления отклонений формы в продольном и поперечном сечениях у деталей типа валов и втулок;

6) С помощью микрометрического глубиномера провести измерения размеров для установления отклонений расположения поверхностей ступенчатой детали.

Порядок выполнения работы

Лабораторная работа выполняется в соответствии с пунктами задания.

Содержание отчета

В отчете указывается цель работы и задание, список используемого для выполнения работы оборудования, инструментов и их назначение. Метрологические характеристики микрометрических инструментов представляются в виде таблицы.

Оформляется эскиз детали и схема измерения. Приводятся результаты всех измерений, расчеты по определению оптимального числа измерений, оценка абсолютной и относительной погрешности измерения, результаты выявления отклонений формы и расположения на исследованных деталях. Дать заключение о годности деталей.

Таблица 2.2

Метрологическая характеристика инструментов

Вопросы для самоконтроля

1) Перечислить микрометрические измерительные инструменты;

2) Для каких измерений применяется микрометр;

3) Для каких измерений применяется микрометрический нутромер;

4) Для каких измерений применяется микрометрический глубиномер;

5) Чем определяется цена деления микрометрических инструментов;

6) Как проводится проверка ноль-пункта микрометрических инструментов;

7) По каким показателям дается заключение о годности детали;

8) Какие метрологические характеристики рассматриваются у микрометрических инструментов.

2.2.3. Лабораторная работа № 3

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ ТОЧНОСТИ

И РАЗМЕРОВ ДЕТАЛЕЙ МЕХАНИЧЕСКИМИ ПРИБОРАМИ

Цель работы: ознакомление с конструкцией механических приборов – индикатором часового типа, индикаторной и рычажной скобами, рычажным микрометром, индикаторным нутромером; ознакомление с плоскопараллельными концевыми мерами длины.

Оборудование, приборы, инструменты: индикаторы часового типа, индикаторные и рычажные скобы, рычажные микрометры, стойка или зажимное приспособление, индикаторные нутромеры; набор плоскопараллельных концевых мер длины, объекты измерения (детали).

Общие положения

В работе рассмотрены измерительные средства, в которых преобразовательный механизм построен на механическом принципе действия, т. е. преобразование малых перемещений измеряемых величин в большие перемещения на отсчетном или регистрирующем устройстве производится с помощью механических передач.

Универсальные измерительные средства с механическим преобразованием в зависимости от вида измеряемого размера можно разделить на средства измерения наружных и внутренних размеров; в зависимости от конструктивного оформления и области назначения – на измерительные головки и измерительные средства с корпусом в виде скобы.

Измерительными головками называются отсчетные устройства, преобразующие малые перемещения измерительного наконечника в большие перемещения стрелки и имеющие шкалу, по которой отсчитывают величины перемещений наконечника.

В качестве отдельного измерительного устройства головки использоваться не могут и для измерения их устанавливают в специальных приборах, где требуется отсчитать какие-либо перемещения.

Наиболее оправдали себя и получили широкое распространение головки, в которых используются преобразующие механизмы, содержащие в себе только зубчатые передачи, рычажные вместе с зубчатыми передачами и передачи с пружинными механизмами.

Индикаторы часового типа можно применять для относительных и абсолютных измерений.Конструкция индикатора часового типа представля­ет собой измерительную головку с продольным переме­щением наконечника.

Рис. 2.9. Индикатор часового типа:

а – общий вид, б – схема зубчатой передачи

Основанием индикатора (рис. 2.9.) является корпус 13, внутри которого смонтирован преобразую­щий механизм - реечно-зубчатая передача. Через кор­пус 13 проходит измерительный стержень 1 с наконеч­ником 4. На стержне нарезана рейка. Движения измери­тельного стержня-рейки 1 передаются зубчатыми колесами - реечным 5, передаточным 7 и трибкой 9 основной стрелке 8, величина поворота которой отсчи­тывается по круглой шкале - циферблату. Для установ­ки на "0" круглая шкала поворачивается ободком 2.

Круглая шкала индикатора часового типа состоит из 100 делений, цена каждого деления - 0,01 мм. Это озна­чает, что при перемещении измерительного наконечника на 0,01 мм стрелка индикатора перейдет на одно деле­ние шкалы.

Типоразмеры индикатора и технические характеристики. Если взять индикатор часового типа в отдельности, т. е. не уста­новленный в штативе или стойке, то для него диапазон показаний и диапазон измерений имеет один и тот же смысл. Подавляющее большинство индикаторов имеет диапазон показаний 2 (или 3), 5 или 10 мм. Значительно реже изготовляют индикаторы с диапазоном показаний 25 и 50 мм. Индикатор часового типа имеет цену деления 0,01 мм.

Измерительное усилие индикаторов часового типа обычно находится в пределах 0,8 – 2 Н.

Погрешность измерения индикатором. Погрешности инди­катора нормируются в зависимости от используемого диапазона показаний (в зависимости от перемещения измерительного стержня). Обычно на участке 0 - 1 мм погрешность находится в пределах 5 - 8 мкм; на участке 1 - 2 мм – 10 - 15 мкм; на участке до 3 мм - до 15 мкм; на участке до 5 - 10 мм погрешность нахо­дится в пределах 18 - 22 мкм.

Таким образом, на небольшом участке погрешность индика­тора находится в пределах цены деления. На больших пределах погрешность превышает цену деления. Это показывает, что отсчитывать доли от цены деления (т. е. тысячные доли миллиметра — микрометры) на индикаторе часового типа нецелесообразно.

При измерении колебаний размера погрешность измерения зависит от используемого перемещения измерительного стержня, нежесткости установочных узлов (штативов и стоек), от погрешности отсчета показаний, связанной с параллаксом. При использовании перемещения измерительного стержня до 10 мм погрешность измерения биения составит от 15 мкм (для размеров деталей 1—3 мм) до 20 мкм (для размеров 350—500 мм). При измерении биений в пределах 0,1 мм погрешность измерения равна 10 мкм и практически не зависит от размера детали. При измерении биений, равных 2—3 ценам деления (20—30 мкм), погрешность в большинстве случаев составляет 5 мкм. При этом имеется в виду, что измерение. производится с использованием штативов, имеющих достаточную жесткость.

При измерении размеров деталей сравнением с размерами кон­цевых мер длины погрешность измерения зависит также от точ­ности используемых концевых мер длины и от температурных условий, при которых производится измерение. В зависимости от этих факторов погрешность измерения может составлять от 5 до 40 мкм.

Скоба индикаторная (рис. 2.10). Основанием индика­торной скобы служит корпус-скоба 5, снабженная выем­кой для руки. В рабочей выемке скобы расположены на­ходящиеся на одной измерительной оси с одной стороны подвижная пятка 2, воспринимающая изменения разме­ров измеряемой детали, а с другой стороны - переставная пятка 1. Сбоку установлен упор 6. Движения подвижной пятки 2 передаются измерительному наконечнику индикатора часового типа 4, служащего здесь измерительной голов­кой. т. е. преобразую­щего измерения разме­ра детали, восприня­тые подвижной пят­кой, в перемещения ос­новной стрелки.

Плот­ность контакта изме­рительной поверхно­сти подвижной пятки 2 с поверхностью де­тали, введенной в ра­бочую выемку скобы, обеспечивается сум­мой сил пружины изме­рительного усилия 3 скобы и пружины измерительного усилия индикатора часового типа 4.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: