Що використовують як захисне середовище для зварювання

під час ремонту кузовів автомобілів?

1) аргон;

2) флюси;

+3) вуглекислий газ;

4) пропан.

118. Раціональні способи ремонту тріщин у тонколистовій обшивці

комбайнів:

+1) газове зварювання;

2) ручне електродугове зварювання;

3) електроконтактне зварювання;

4) нанесення гальванічного покриття.

119. Спосіб ремонту, що відносять до методу ремонту встановленням

додаткових елементів:

+1) ремонт тріщин встановленням фігурних вставок;

2) ремонт тріщин зварюванням способом відпалювальних валиків;

3) ремонт тріщин накладанням епоксидної композиції;

4) ремонт тріщин нанесенням анаеробних герметиків.

120. Сутність методу ремонтних розмірів:

+1) поновлення працездатності деталей їх обробкою до розмірів,

що відрізняються від номінальних;

2) поновлення працездатності деталей їх обробкою до номінальних

розмірів;

3) дотримання регламентованих зазорів і натягів у спряженні;

4) забезпечення розмірів деталі без дотримання форми поверхонь.

121. Газове полум’я за співвідношенням газів розподіляється на:

1) захисне та інертне;

2) високотемпературне та природне;

+3) нейтральне, окисне й відновлювальне;

4) всі перераховані варіанти.

122. Для деталей з алюмінію використовують такі способи

зварювання:

1) холодне, напівхолодне;

2) гаряче, напівгаряче;

3) холодне, гаряче;

+4) електродугове, аргонно-дугове.

123. Які існують за класифікацією способи газового зварювання?

1) поперечний, повздовжній;

+2) лівий, правий;

3) вертикальний;

4) горизонтально-поперечний.

124. Після наплавлення колінчасті вали відновлюють під розмір:

+1) номінальний;

2) ремонтний;

3) вільний;

4) не відновлюють.

125. До гарячих способів нанесення шару матеріла належать:

1) електрозварювання;

2) газозварювання;

3) металізація;

+4) всі перераховані варіанти.

126. Відновлення методом додаткових деталей проводять для:

1) валів;

+2) отворів;

3) дисків;

4) стрижнів.

127. Під час зварювання постійним струмом більше тепла виділяється на:

+1) плюсі;

2) мінусі;

3) дузі;

4) однаково.

128. За зворотної полярності зварюють деталі:

+1) тонкі;

2) тонку до товстої;

3) товсту до тонкої;

4) товсті.

129. Під час ремонту наплавляють у середовищі аргону деталі:

1) сталеві;

+2) алюмінієві;

3) чавунні;

4) латунні.

130. Кулачки розподільчого вала шліфують:

1) до ремонтного розміру;

+2) до виведення слідів зносу найбільш зношеного кулачка;

3) до виведення слідів зносу найменш зношеного кулачка;

4) всі перераховані варіанти.

Блок 5

Нарощення деталей електролітичними покриттями пІД ЧАС відновленнЯ деталей. Поверхневе зміцнення деталей. Нарощення деталей електродуговою металізацією, плазмовим, газополуменевим напиленням металевих порошків. Особливості механічного обробітку відновлюваних деталей.

ОцінЮВАННЯ ефективності відновлення деталей.

1. В яких межах знаходиться температура плазмового струменя?

1) 10…14 тис. градусів;

2) 5…9 тис. градусів;

+3) 15…18 тис. градусів;

4) всі перераховані варіанти.

2. Від чого залежить якість зчеплення нанесеного шару матеріалу

з поверхнею деталі під час плазмово-дугового наплавлення?

+1)якості підготовки поверхні під наплавлення і робочих режимів процесу;

2) температури плазмоутворюючого газу;

3) складу суміші плазмоутворюючого газу;

4) всі перераховані варіанти.

3. З яким максимальним зносом можна відновити деталі плазмово-

дуговим наплавленням?

+1) 0,1…1,5 мм;

2) 2 … 2,5 мм;

3) 3…3,5 мм;

4) всі перераховані варіанти.

4. Які матеріали використовують під час індукційного наплавлення?

+1) з низькою магнітною проникністю і температурою плавлення на

150°…200°С нижче температури плавлення матеріалу відновлюваної деталі;

2) з високою магнітною проникністю і температурою плавлення на

150°…200°С вище температури плавлення матеріалу відновлюваної деталі;

3) з високолегованих сталей та сірих чавунів;

4) всі перераховані варіанти.

5. За рахунок чого розплавляється присадний матеріал під час

електрошлакового наплавлення?

+1) тепла, яке виділяється під час проходження струму через розплавлений

електропровідний шлак;

2) тепла, яке виділяється під час проходження струму через електрод;

3) тепла, яке подається зовнішніми нагрівачами;

4) всі перераховані варіанти.

6. Точкове і шовне зварювання застосовують для:

+1) зварювання листового матеріалу;

2) зварювання деталей зі значним зносом;

3) зварювання деталей, що мають значну товщину;

4) всі перераховані варіанти.

7. Яку максимальну твердість покриття можна отримати під час

електроконтактного приварювання металевої стрічки

з високовуглецевих сталей?

+1) 60…65 НRС;

2) 50…55 НRС;

3) 40…45 НRС;

4) всі перераховані варіанти.

8. Яку глибину забезпечує зміцнений шар за всіх видів поверхневого

загартування поверхонь деталей термічною і хіміко-термічною

обробкою?

+1) не менше 2…4 мм;

2) не більше 2…4 мм;

3) не менше 4…8 мм;

4) більше 10 мм.

9. Якої товщини дифузійний шар можливо отримати під час

хіміко-термічної обробки?

+1) від 0,5 до 2,0 мм;

2) від 5 до 7 мм;

3) від 1,5 до 3,0 мм;

4) всі перераховані варіанти.

10. На які групи діляться полімерні матеріали?

1) термопластичні;

+2) термопластичні та реактопластичні;

3) термореактивні;

4) всі перераховані варіанти.

11. В якій групі полімерних матеріалів присутня можливість

зворотності процесу (повторного використання композиції)?

+1) термопластичних;

2) реактопластичних;

3) частково в обох групах;

4) в жодній.

12. Склад компонентів епоксидної композиції для ремонту тріщин:

1) епоксидна смола, пластифікатор;

2) епоксидна смола, затверджувач;

+3) епоксидна смола, пластифікатор, наповнювач, затверджувач;

4) пластифікатор та затверджувач.

13. Скільки часу триває процес полімеризації епоксидної композиції

за температури 18…20°С?

1) 48 год;

+2) 72 год;

3) 24 год;

4) 12 год.

14. Які параметри сприяють якісному склеюванню деталей під час

застосування синтетичних клеїв?

1) температура, тиск;

2) тиск, час витримки;

+3) тиск, температура, час витримки;

4) час витримки.

15. Що є основною перевагою лазерної технології?

+1) можливість використання локальної обробки;

2) мала собівартість обробки;

3) можливість використання різноманітних матеріалів;

4) всі перераховані варіанти.

16. Якого значення не перевищує зона термічного впливу під час

лазерної обробки?

1) 1…2 см;

2) 0,1 мм;

+3) 0,4 мм;

4) 0,001 мм.

17. Що використовують для передавання лазерного променя від

випромінювача до поверхні матеріалу, який підлягає обробці?

1) систему лінз;

+2) систему дзеркал, світловоди;

3) герметично закриту металокерамічну трубу;

4) електричні провідники.

18. Що використовують для зменшення відбиття променя та

збільшення поглинальних властивостей поверхні під час лазерної

обробки деталей?

1) моторні масла;

2) 3…6%- водневий розчин кальцинованої соди;

3) 12…20%- водяний розчин технічного гліцерину;

+4) покриття, що містять оксиди алюмінію і цинку.

19. За рахунок чого під час лазерної обробки відбувається

загартування деталі?

1) вентилювання зони обробки;

2) додаткового охолодження деталі рідким азотом;

+3) відведення тепла до глибини деталі;

4) додаткового охолодження деталі проточною водою.

20. В якому середовищі відбувається процес нанесення матеріалів під

час електроіскрового нарощування?

1) в середовищі рідини (гас);

2) у спеціально створеній атмосфері;

+3) у повітрі;

4) всі перераховані варіанти.

21. Що являє собою процес електроіскрового нарощування поверхні

деталі?

+1) сукупність короткочасних дугових розрядів між анодом і катодом;

2) процес горіння дуги між анодом і катодом;

3) високотемпературний частково або повністю іонізований газ;

4) всі перераховані варіанти.

22. Яка глибина термічного впливу під час електроіскрового

нанесення покриттів?

1) 1…2см;

2) 0,1мм;

+3) 0,2…0,8мм;

4) 0,001мм.

23. Переваги методу електроіскрового нарощування:

+1) можливість використання будь-якого струмопровідного матеріалу;

+2) можливість відновлення деталей з нетехнологічних матеріалів;

+3) формування мінімальної зони термічного впливу;

4) мала швидкість обробки одним електродом.

24. Яким чином можна підвищити продуктивність процесу

електроіскрового нанесення покриття?

1) збільшити оберти деталі, що підлягає обробці;

2) збільшити кількість проходів електродом;

+3) збільшити кількість електрод-інструментів під час обробки;

4) всі перераховані варіанти.

25. Яким чином можна підвищити суцільність покриття під час

електроіскрової обробки?

1) збільшити оберти деталі, що підлягає обробці;

+2) збільшити кількість проходів електродом;

3) збільшити кількість електрод-інструментів під час обробки;

4) всі перераховані варіанти.

26. Яка кількість проходів електродом під час електроіскрового

нанесення покриттів є оптимальною для формування достатньої

суцільності нанесеного шару?

1) 1 прохід;

2) 2 проходи;

+3) 3 проходи;

4) 4 - 5 проходів;

27. За рахунок чого під час електроіскрової обробки відбувається

гартування деталі?

1) ширини зони обробки;

2) додаткового охолодження деталі рідким азотом;

+3) відведення тепла до глибини деталі;

4) додаткового охолодження деталі проточною водою.

28. Яку величину шару можна нанести під час електроіскрової

обробки за один прохід?

1) менше 0,05мм;

+2) 0,1…0,2мм;

3) 0,5…0,7мм;

4) більше 1,5мм.

29. Що необхідно зробити для збільшення товщини шару під час

електроіскрової обробки за один прохід електродом?

1) збільшити оберти деталі, що підлягає обробці;

+2) збільшити енергію імпульсу при обробці;

3) встановити електрод з більш тугоплавкого матеріалу;

4) збільшити частоту імпульсів.

30. Що необхідно зробити для зниження висоти мікронерівностей

(шорсткості) під час електроіскрової обробки?

1) зменшити оберти деталі;

+2) зменшити енергію імпульсу;

3) встановити електрод з легкоплавкого матеріалу;

4) зменшити частоту імпульсів.

31. Під час залізнення на поверхні відновлюваної деталі осаджується:

1) залізо з вуглецем;

+2) залізо;

3) оксид заліза;

4) всі перераховані варіанти.

32. Залізнення проводиться в розчинах:

+1) кислот;

2) солей;

3) лугів;

4) всі перераховані варіанти.

33. Застосування асиметричного струму під час залізнення дозволяє:

1) застосовувати різні електроліти;

2) не перемішувати електроліт;

+3) підвищити якість покриття;

4) всі перераховані варіанти.

34. Декапіювання необхідне для:

1) знежирення поверхні деталі;

2) зняття нальоту іржі;

+3) видалення тонких оксидних плівок;

4) всі перераховані варіанти.

35. Електроліти для хромування виготовляють на основі:

1) соляної кислоти;

+2) сірчаної кислоти;

3) ортофосфорної кислоти;

4) всі перераховані варіанти.

36. Під час приготування електроліту необхідно вливати:

1) воду у кислоту;

+2) кислоту у воду;

3) почергово;

4) немає різниці.

37. Які гази для плазмоутворення найбільш доцільно використовувати

під час різання?

1) тільки інертні гази;

2) будь-які одноатомні гази;

+3) двоатомні гази;

4) всі перераховані варіанти.

38. Що таке плазма?

1) продукт окиснення газу, який супроводжується виділенням значної

кількості тепла;

2) різновид електричної дуги;

+3) високотемпературний, частково або повністю іонізований газ;

4) електрод.

39. Які функції виконує система охолодження плазмової установки?

1) охолодження шару, який наплавляється;

+2) охолодження електрода і сопла плазмотрона;

3) охолодження пристрою для запалення електричної дуги;

4) всі перераховані варіанти.

40. У чому основні переваги плазмового наплавлення?

1) можливість наплавлення внутрішніх циліндричних поверхонь;

+2) можливість наплавлення тугоплавких матеріалів без перегріву деталі;

3) можливість наплавлення деталей, що виготовлені із алюмінію;

4) всі перераховані варіанти.

41. Які з наведених матеріалів використовують під час плазмового

наплавлення?

1) матеріали на основі Cu;

2) матеріали на основі Al;

+3) леговані матеріали на основі Fe;

4) всі перераховані варіанти.

42. На що впливає відстань від струмопровідного дроту до поверхні

деталі, яка відновлюється плазмовим методом?

+1) на ефективну теплову потужність джерела нагріву;

2) на вибір діаметра електродного дроту;

3) товщину шару, який наплавляється;

4) всі перераховані варіанти.

43. Яким пристроєм вимірюються витрати газу для плазмоутворення?

1) манометром;

2) гіроскопом;

+3) ротаметром;

4) всі перераховані варіанти.

44. Яку максимально можливу фракцію порошку доцільно

використовувати під час плазмового наплавлення із вдмухуванням

порошку в дугу через сопло плазмотрона?

+1) до 1,0 мм;

2) до 2,0 мм;

3) до 2,5 мм;

4) до 5 мм.

45. Порошкові дроти якого діаметра рекомендується використовувати

для плазмового наплавлення?

1) 1,0…2,5мм;

+2) 2,6…3,2мм;

3) 3,3…4,0мм;

4) всі перераховані варіанти.

46. Як зменшення швидкості плазмового наплавлення впливає на

температурний режим процесу?

+1) нагрівання деталі збільшується;

2) нагрівання деталі зменшується;

3) швидкість наплавлення не впливає на нагрів поверхні деталі;

4) всі перераховані варіанти.

47. На що впливає швидкість подачі дроту під час плазмового

наплавлення?

+1) на характер переносу металу у зварювальну ванну;

2) на величину шару, який відновлюється;

3) на величину зварювальної ванни;

4) всі перераховані варіанти.

48. Про що свідчать частки не розплавленого порошку у зварювальній

ванні під час плазмового наплавлення?

+1) низьку величину зварювального струму;

2) велику величину наплавленого струму;

3) велику швидкість наплавлення;

4) низьку швидкість наплавлення.

49. Які параметри режиму необхідно забезпечити під час зміцнення

деталей вібронакатуванням?

1) зусилля обробки, радіус інструменту що згладжує (діаметр кульки),

поперечна подача робочого інструменту, амплітуда коливань, частота

обертів деталі, величина ексцентриситету кулачкового механізму;

+2) зусилля обробки, радіус інструменту, що згладжує (діаметр кульки),

повздовжня передача робочого інструменту, амплітуда коливань,

частота обертів деталі, число подвійних ходів робочого інструменту;

3) зусилля обробки, радіус інструменту, що згладжує (діаметр кульки),

поперечна подача робочого інструменту, частота обертів деталі,

величина натягу робочого інструменту;

4) всі перераховані варіанти.

50. Яку шорсткість поверхні деталі можна одержати вібронакатуванням

повністю регулярним мікрорельєфом?

+1) R_а 0,16 мкм;

2) R_а 2,5 мкм;

3) R_а 0,02 мкм;

4) всі перераховані варіанти.

51. Яку шорсткість поверхні деталі можна одержати алмазним

згладжуванням?

1) R_а 0,02 мкм;

+2) R_а 0,08 мкм;

3) R_а 0,32 мкм;

4) всі перераховані варіанти.

52. Чим і як контролюють шорсткість поверхні деталі після алмазного

згладжування?

1) профілометрами;

2) за лекальною лінійкою на просвіт, або на перевірній плиті “за фарбою”;

+3) за зразками шорсткості, або зразковою деталлю;

4) всі перераховані варіанти.

53. Яка фінішна операція дозволяє отримати шорсткість поверхні

деталі R_а 0,08 мкм?

1) точіння чистове;

2) шліфування чистове;

+3) алмазне згладжування;

4) всі перераховані варіанти.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: