Главная

Популярная публикация

Научная публикация

Случайная публикация

Обратная связь

ТОР 5 статей:

Методические подходы к анализу финансового состояния предприятия

Проблема периодизации русской литературы ХХ века. Краткая характеристика второй половины ХХ века

Ценовые и неценовые факторы

Характеристика шлифовальных кругов и ее маркировка

Служебные части речи. Предлог. Союз. Частицы

КАТЕГОРИИ:






Контроль угловых соединений плоских элементов




При контроле угловых швов с К-образной разделкой или без нее, но с полным проплавлением стенки возможно применение двух схем (рис. 2).

Рис. 2. Контроль двусторонних швов:
а - тавровых; б - угловых

Контроль угловых швов таврового соединения с К-образной разделкой, в которых требуется полный провар корня шва, начи-нают с поиска непровара в корне шва прямым или однократно отраженным эхо - сигналом (рис.3.).

Рис.3.Анализ схем контроля тавровых и угловых соединений:
а - без дефектов; б - с непроваром в корне шва; в - с трещиной; Л - ложные эхо-сигналы.

Для простоты работы, более точной и быстрой расшифровки эхо-сигналов на экране дефектоскопа устанавливается рабочий участок. Для этого вначале прямым лучом находят максимальный эхо-сигнал от нижнего бокового отражателя, а однократно отраженным лучом эхо-сигнал от верхнего отражателя и замечают эти положения сигналов на экране дефектоскопа, после чего строб-импульс между этими метками перемещают влево на половину его величины, а затем задний фронт строб-импульса доводят до метки, соответствующей эхо-сигналу от верхнего бокового отражателя.

Рабочий участок на экране дефектоскопа можно устанавливать не только по боковым цилиндрическим сверлениям, но и по угловым отражателям (зарубке).

Контроль односторонних швов тавровых и угловых соединений с К-образной разделкой или без нее при отсутствии обратной подварки корня шва ведется прямым и однократно отраженным лучами.Если швы доступны для контроля, целесообразен контроль со стороны, противоположной разделке, т.к. при этом улучшаются условия прозвучивания верхней части шва.

Классификация и общие требования

Для возбуждения и приема ультразвуковых колебаний используют ультразвуковые преобразователи (ПЭП). Их классифицируют по способу создания акустического контакта с изделием; способу включения пьезоэлементов в электрическую схему дефектоскопа и расположению электрода относительно пьезоэлемента; по ориентации акустической оси относительно поверхности изделия; характеристикам направленности акустического поля; ширине полосы рабочих частот, числу пьезоэлементов, динамике сканирования в плоскости падения.

С позиций ширины полосы рабочих частот выделяют узкополосные ПЭП, у которых ширина полосы меньше одной октавы, и широкополосные, у которых ширина полосы пропускания больше одной октавы (отношение максимальной и минимальной частот на уровне 0,5 больше двух).

Число пьезоэлементов в ПЭП также является классификаци-онным признаком (одно-, двух- и многоэлементные). Обычно многоэлементные ПЭП называются акустическими системами, или матрицами. К последним также относятся мозаичные ПЭП в виде фазоуправляемых решеток, формирующих заданную направленность акустического поля за счет последовательного возбуждения пьезоэлементов по выбранному временному закону.

По способу расположения электрода относительно пьезоэлемента различают ПЭП с контактным электродом и бесконтактным (разнесенным). В последнем случае возбуждение пьезоэлемента осуществляется через зазор, заполненный диэлектриком,

По динамике сканирования выделяют ПЭП и акустические системы с фиксированным и переменным углом ввода (качающийся луч), регулируемым автоматически или вручную.

Конструкция преобразователей

 

Рис. 1. Конструкция основных типов УЗ-преобразователей: а -прямой; б - наклонный ИЦ-1; в - раздельно-совмещенный; г- «дуэт» (МГТУ им. Н.Э. Баумана); д - ИЦ-52 с поворотной вставкой (ЦНИИТМАШ); е - с постоянной точкой ввода (ЦНИИТМАШ); ж - ИЦ-13 с фокусировкой (ЦНИИТМАШ)
1 - пьезоэлемент; 2 - протектор; 3 - демпфер; 4 - корпус; 5 - призма; 6 - высокочастотный кабель; 7 - вставка; 8 - электроакустический экран; 9 - ползун; 10 - рычажно-шарнирный механизм

 

Ультразвуковой контроль (УЗК)

 

Одним из основных методов неразрушающего контроля является ультразвуковой метод контроля (УЗК). Впервые осуществить неразрушающий контроль ультразвуковой волной пытались еще в 1930 году. А уже спустя 20 лет ультразвуковой контроль качества сварных соединений приобрел наибольшую популярность, по сравнению с другими методами контроля качества сварки. Кроме того, для некоторых изделий он стал обязательным.

Суть ультразвукового метода заключается в излучении в изделие и последующем принятии отраженных ультразвуковых колебаний с помощью специального оборудования – ультразвукового дефектоскопа и пьезоэлектропреобразовател-я(-ей) и дальнейшем анализе полученных данных с целью определения наличия дефектов, а также их эквивалентного размера, формы (объемный/плоскостной), вида (точечный/протяженный), глубины залегания и пр.

Параметры выявленных дефектов определяются с помощью ультразвуковых дефектоскопов. Так например, п о времени распространения ультразвука в изделии (если известна скорость ультразвука скорость распространения ультразвуковых волн в различных материалах) в данном металле) определяют расстояние до дефекта, а по амплитуде отраженного импульса – его относительный размер.

Для проведения ультразвукового контроля в зависимости от конкретных условий (марки материала, его толщины, геометрических особенностей поверхностей контроля, минимально выявляемых размеров дефектов и др.) имеется достаточно широкий ассортимент средств контроля.

На сегодняшний день существует пять основных методов УЗК: теневой, зеркально-теневой, зеркальный, дельта-метод и эхо-метод. В промышленности ультразвуковой контроль металла проводят, как правило, в диапазоне ультразвуковых волн от 0,5 МГц до 10 МГц. В отдельных случаях неразрушающий контроль сварных швов проводится ультразвуковыми волнами с частотой до 20 МГц, что позволяет выявлять очень небольшие дефекты. Ультразвук низких частот применяют при: работе с объектами большой толщины (ультразвуковой контроль отливок, поковок, сварных соединений выполненных электрошлаковой сваркой); контроле металлов, имеющих крупнозернистую структуру (чугун, медь, аустенитные стали) и большое затухание – “плохо проводят ультразвук”.

К главным преимуществам ультразвукового контроля качества металлов и сварных соединений относятся:

  • высокая точность и скорость исследования, а также его низкая стоимость;
  • безопасность для человека (в отличие, к примеру, от рентгеновской дефектоскопии;
  • высокая мобильность вследствие применения портативных ультразвуковых дефектоскопов;
  • возможность проведения ультразвукового контроля (в отдельных случаях) на действующем объекте, т.е. на время проведения УЗК не требуется выведения контролируемой детали/объекта из эксплуатации.
  • при проведении УЗК исследуемый объект не повреждается;

К основным недостаткам УЗК относятся:






Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском:

vikidalka.ru - 2015-2024 год. Все права принадлежат их авторам! Нарушение авторских прав | Нарушение персональных данных