Основні методи досягнення точності в машинобудуванні.

Якість роботи кожної машини, яким б не були її конструкція і принцип дії, залежить, головним чином, від характеру і точності з’єднань її пар тертя. Якщо величини зазорів, що характеризують ці з’єднання, у процесі роботи внаслідок спрацювання (стирання) збільшуються і виходять за допустимі межі, то машина виходить із ладу.

Відновлення працездатності машини - це відновлення зазорів тертьових частин до їх первісного стану.

Точність виконання окремих деталей, з яких складається машина, має суттєве значення, оскільки від неї залежить точність з’єднань. Досягти цієї точності можна двома принципово різними способами - методом залежного оброблення, або методом незалежного оброблення.

Метод залежного оброблення (або інакше метод індивідуальної пригонки) полягає в тому, що за виготовленою наперед однією з деталей з’єднання виготовляють іншу деталь, не додержуючись при цьому якогось точно визначеного розміру, але примірюючи її в процесі роботи до виготовленої раніше деталі так, щоб, врешті-решт, мати з’єднання потрібного характеру. Оцінка такого з’єднання носить суб’єктивний характер. Виготовлена раніше деталь відіграє при цьому роль нормального калібру.. Коли деталі великі та важкі, і використовувати раніше виготовлену деталь в ролі калібру неможливо, метод індивідуальної пригонки здійснюється так: вимірюють точно посадочний розмір виготовленої раніше деталі, і його значення записують на окремому бланку (формулярі). Другу деталь виконують таким чином, щоб вона разом з першою дала з’єднання потрібного характеру. Цей метод часто ще називають методом роботи «за формуляром».

Метод незалежної обробки полягає в тому, що обидві деталі з’єднання виконуються незалежно одна від іншої, звичайно, навіть у різних місцях і в різний час. Точність виконаних деталей мусить при цьому бути такою високою, щоб попри все давати з’єднання потрібної якості без будь-якої підгонки. При цьому методі досягнення точності деталі виготовляються, звичайно, на настроєних верстатах і вимірюються за допомогою системи калібрів. Оскільки при цьому будь-яка деталь з’єднання може бути замінена іншою такою ж деталлю, то такий метод виготовлення називається методом взаємозамінності, що є основним методом досягнення точності в серійному і масовому видах виробництва, тоді як метод індивідуальної пригонки застосовується, головним чином, в одиничному та дрібносерійному виробництві.

Взаємозамінність деталей при незалежному методі виробництва може бути повною або неповною. Повну взаємозамінність маємо тоді, коли всі пари чи групи деталей, що утворюють з’єднання, можна довільно комбінувати одні з іншими, і всі вони дають при цьому потрібні посадки. При неповній взаємозамінності деяка кількість пар чи груп деталей дає посадки, допуски яких виходять за допустимі межі. Повна взаємозамінність здійснюється тим легше, чим менш точним може бути з’єднання, тобто, чим меншою має бути точність виготовлення деталей.

При дуже високій точності з’єднань повна взаємозамінність стає економічно невигідною, тому що собівартість виготовлення деталей дуже зростає з підвищенням їх точності.

При дуже високій точності з’єднань (наприклад, при з’єднанні поршневого пальця з поршнем двигуна внутрішнього згоряння) економічнішою є робота за методом неповної взаємозамінності, тобто виготовляти деталі з меншою точністю, ніж цього вимагала б повна взаємозамінність, але зате підбирати в деяких межах деталі одні до інших. При неповній взаємозамінності потрібної точності можна досягти двома способами: методом індивідуального підбору або методом селекції. Обидва методи основуються на тому, що деталі з’єднань з’єднуються з собою не довільно, а по відповідних інтервалах поля розсіювання, тобто менші деталі з меншими і більші з більшими.

При методі індивідуального підбору до взятої довільно першої деталі шляхом проби підбираються інші деталі до тих пір, поки не буде потрібної посадки. Основним недоліком цього методу є, очевидно, суб’єктивність у встановленні якості посадки. Цього недоліку не має метод селекції, який основується на розсортуванні з’єднуваних деталей за допомогою спеціальних сортувальних калібрів на декілька розмірних груп і з’єднуванні їх між собою в межах однойменних груп (рис. 6.5). Коли закони розподілу розмірів з’єднуваних деталей однакові, то і розмірні групи з’єднуваних деталей можуть бути однаковими. Коли ж закони розподілу різні, то розмірні інтервали повинні по можливості підбиратися так, щоб кількість деталей у відповідних розмірних групах була приблизно однаковою.

Для того, щоб характер посадок для розмірних груп залишався однаковим, необхідно, щоб початкові поля допусків отвору і вала були однакові. Коли ця умова не виконується, то характер посадок різних розмірних груп неоднаковий і різниці будуть тим більші, чим більша різниця між полями допусків з’єднуваних деталей та чим більша кількість розмірних груп, на які ці поля допусків розділені.

Рис. 6.5. Розсортування деталей на розмірні групи при забезпеченні потрібної якості з’єднань методом селекції.

Крім перерахованих методів досягнення точності з’єднань досить широке застосування мають також методи досягнення точності за допомогою компенсаторів, тобто ланок, за рахунок яких компенсуються неточності виконання окремих деталей з’єднання. Компенсатори можуть бути рухомими чи нерухомими.

Нерухомі компенсатори – це деталі, які входять в багатоелементні з’єднання і при складанні підганяються таким чином, щоб величина сумарного зазору з’єднання знаходилася в заданих границях. Нерухомим компенсатором може бути як спеціально введена в з’єднання деталь-компенсатор, так і одна з робочих деталей з’єднання. Основним недоліком нерухомих компенсаторів є те, що вони в процесі збирання вимагають пригонки, що знижує продуктивність праці. Названого недоліку не мають рухомі компенсатори, положення яких при складанні вузла відповідним чином регулюється. Можливість застосування такого методу досягнення точності повинна бути закладена вже в самій конструкції вузла. Конструкцій нерухомих і рухомих компенсаторів є дуже багато. Останнім часом починають появлятися конструкції автоматично регульованих компенсаторів, які у процесі роботи з’єднання самі настроюються на потрібні розміри.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: