ТОР 5 статей: Методические подходы к анализу финансового состояния предприятия Проблема периодизации русской литературы ХХ века. Краткая характеристика второй половины ХХ века Характеристика шлифовальных кругов и ее маркировка Служебные части речи. Предлог. Союз. Частицы КАТЕГОРИИ:
|
Выбор режимов резания.Производство-единичное (индивидуальное), форма выполнения-маршрутно-операционный процесс. 2) Заготовка: сталь горячекатаная круглая Ø 40 ГОСТ 2590-71 L=85 мм (длина заготовки) L=80+2-(2÷3)
Выбор плана обработки. 005. ЗАГОТОВИТЕЛЬНАЯ 1. Закрепить заготовку на тисках. 2. Отрезать заготовку Ø 40, L=85 мм 010. ТОКАРНАЯ
1. Закрепить заготовку в патроне; 2. Подрезать торец Ø 40 в размер 80 с одной стороны окончательно 3. Центровать Ø 3; 4. Просверлить отверстие Ø 12 мм насквозь; 5. Просверлить отверстие Ø 24, 1=62 мм; 6. Расточить внутреннюю канавку до Ø 30; 7. Перезакрепить заготовку в патроне; 8. Снять 2 внутренние фаски 1x45°; 9. Расточить внутреннюю радиусную канавку Ø 14; 10. Закрепить заготовку в центрах; 11. Обточить заготовку до Ø 36 на 1=80; 12. Снять фаску 2x45°; 13. Обточить конус <15°; 015. ДОЛБЁЖНАЯ
1. Установить заготовку в поворотном столе; 2. Долбить шестигранное отверстие; 3. Перезакрепить заготовку в поворотном столе; 4. Долбить четырёхгранное отверстие. 020.КОНТРОЛБНАЯ 1. Произвести контрольные измерения. 4) Выбор оборудования и оснастки. 005. ОБОРУДОВАНИЕ. Механическая ножовка 8Б72. ПРИСПОСОБЛЕНИЕ. Тиски механические станочные специальные, линейка металлическая. 010. ОБОРУДОВАНИЕ. 1. Токарный станок 16К20 [13, с. 15]. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ. Патроны: 3-х кулачковый, поводковый. Центры: Вращающийся № 4, неподвижный № 5. РЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ. Резцы: Проходной отогнутый; Расточной упорный, канавочный, радиусный; Сверло центровочное Ø 3, сверло Ø 12; Сверло Ø 24; Штангенциркуль ШЦ-1, 150-0,1, ГОСТ 160-80. 015.ОБОРУДОВАНИЕ. Долбёжный станок 7А412 [14, с. 64]. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ. Режущие инструменты: резцы долбёжные, штангенциркуль ШЦ-1, 150-0,1, ГОСТ 160-80. Выбор режимов резания. 010. Переход 2. Принимаем резец токарный проходной отогнутый правый. Материал пластины Т15К6 [14, с. 149]. Материал державки - сталь 45, сечение державки резца НхВ=25х16, R=1mm ГОСТ 18879-73 [2, с. 112]. Геометрические параметры резца: форма передней поверхности: плоская с фаской [1, с. 27]. γ = 10°, α =8°, λ = 0, φ = 45°, φ1 = 45°. Назначаем режимы резания. 1. Устанавливаем глубину резания при снятии припуска за один проход: t=n=2,5мм. 2. Назначаем подачу [1, стр.147 табл. 10,25] S = 0,35 - 0,6. Принимаем максимальную и корректируем по паспорту станка Sл=0,6 мм/об. 3. Назначаем период стойкости резца при одноинструментной обработке Т=60 мм [2, с. 42]. 4. Определяем скорость резания, допускаемую режущими свойствами резца. Выбираем скорость резания [2, табл. 7.8] V, = l 76 м/мин, умножаем табличную скорость на поправочные коэффициенты [2, табл. 7.9] К1 = 1; К2 = 0,88; К3 = 0,85; К4 = 1; К5 = 1. V=176∙0,88∙0,85=131м/мин. 5. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости резания:
Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным и устанавливаем действительную частоту вращения nД =1000 мин-1 [2, табл. 1.1]. 6. Действительная скорость резания:
7. Мощность, затрачиваемая на резание:
PZ = Cp∙t∙S0,75 = 2200∙2,5∙0,5 = 2750 Н СР=2200 [2, табл. 4.1]. Мощность двигателя станка NД = 10кВт, КПД станка η = 0,75, тогда мощность на шпинделе составит Nшп = NД∙0,75 = 10∙0,75 =7,5 кВт. 8. Основное время
Длина прохода резца Величина врезания l1 = t∙ctg φ = 2,5∙1 = 2,5 мм Перебег принимаем равным 12 = 0,5 ÷ 2 = 1 мм Переход 3. 1. Принимаем центровочное сверло формы А (без предохранительного конуса) [1, 133] d = 3мм, D = 7,5mm, L = 7,5mm, 1 = 3,6 [1,табл. 10.5] 2. S = 2Sz = 0,03 мм/об [2, табл. 7.32] 3. VT = 12 ÷ 25 м/мин [2, табл. 7.32], Vи = 18м/мин 4. 5. nД(по паспорту станка)=800 мин-1 6. 7. Мощность, затрачиваемая на резание где PZ = Cp∙t∙s = 2200∙1,5∙0,027=99Н Ср = 2200 [2, табл. 4.1] Мощность станка вполне достаточна. 8. Основное время l1 = d∙ctg φ / 2 = l,5 Переход 4. Режимы резания при сверлении сквозного отверстия. Выбираем сверло Ø = 12 мм, материал Р6М5. Геометрические параметры: Форма заточки: двойная с подточкой перемычки [2, табл. 5.5]. 2φ = 120° [1, табл. 4.4], ω = 30°, 2 φо = 70° [2, табл. 5.5] 1. Назначаем подачу и скорость резания. Для диаметра сверла 10 ÷ 15 мм, ST = 0,1 ÷ 0,2),2 мм/об и VТ = 40 ÷ 25 м/мин [1, табл. 4.6] 2. Назначаем период стойкости сверла [2, табл. 4.2] Т=90 мин. 3. VИ = VТ∙K1 ∙K2∙K3∙K4 К1 = 0,63; К2 = 1,15; К3 = 0,6; К4 = 0,8. VИ = 35∙0,63∙1,15∙0,6∙0,8 = 12 м/мин 4. Находим частоту вращения шпинделя По паспорту станка nД =315 мин-1 5. Действительная скорость резания 6. Мощность, затрачиваемая на резание NРЕЗ = NТАБЛ = l кВт [2, табл. 4.2] 7. Основное время L = l + y + ∆ у = 0,4 D - при двойной заточке сверла у = 0,4-12 = 4,8. Перебег сверла ∆ = 1 ÷ 3, принимаем ∆ = 2 мм. Тогда L=80+4,8+2=86,8 мм. Переход 5. Принимаем спиральное сверло Ø = 24 мм Геометрические параметры 2φ = 120°, 2φо=70° [4, стр. 114] Назначаем режимы резания 1. Глубина резания 2. Назначаем подачу S = 0,3 мм/об [1, табл. 11.7] 3. Скорость резания VТ = 30 м/мин [1, табл. 11.8] 4.Умножаем табличную скорость резания на поправочные коэффициенты. VИ=VТ ∙K1∙K2∙K3∙K4 К,=0,63 (2,т.8.2), К2=0,76 (2,т.8.6), К3=0,7 (2,т.8.7), К4=0,8(2,т.8.3) V=Vm=30-0,63-0,76-0,7-0,8=8m/mhh 5. Частота вращения По паспорту станка nД =100 мин-1 6. Действительная скорость резания Мощность, затрачиваемая на резание 7. Основное время y=D/4-ctgcφ=6; Д=1ч-3 мм; ∆ =2 мм. L=70+6+2=78 мм То=78/100-0,3=2,65 мм
Переход 6. Расточить внутреннюю канавку до Ø 30. Выбираем расточной резец для обработки глухих отверстий. Материал пластины Т15К6 [14, с. 149, табл. 6]. Материал державки - сталь 45. Сечение державки 16Х 25. Форма передней поверхности - плоская, γ=15°, α=12°, λ=0, α1 = 10° [14, табл. 30] Назначаем режимы резания 1. t=(D-d)/2=(30-24)/2=3 мм 2. Назначаем подачу Snon = 0,5-Sпр = 0,5∙0,09 = 0,04 мм/об 3. Назначаем период стойкости резца при одноинструментной обработке, Т = 60 мин [2, табл. 4.2] 4. Определяем скорость резания, допускаемая режущими свойствами резца VИ = Vтабл ∙ KmV ∙ КTV ∙ КbV ∙ КφV ∙ КИV [2, т. 58] VТАБЛ = 197 м/мин KmV = 0,76 [2,т.7.4]; KTV = l,06 [2,т.7.8]; KbV = l [2,т.7.5]; КφV = 0,81[2,т.7.6]; КИV = 1 [2,т.7.7] VИ = 197∙0,76∙1,06∙0,81 = 129 м/мин 5. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости резания Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка nпасп=nд=1250 мин-1 6. Действительная скорость резания 7. Мощность, затрачиваемая на резание Nрез.табл. = 2,4 кВт [2, табл. 4.2] 8. Основное время Переход 11. 9. Выбираем резец проходной отогнутый. Материал пластинки Т15К6 [14, с. 149, табл.6]. Материал державки - сталь 45. Сечение державки резца НхВ = 25х16, R = l мм ГОСТ 18879-73 [2, с.112]. Форма передней поверхности: радиусная с фаской, форма IIIа [14, т.2, с. 187], геометрические параметры резца γ = 15°, α = 8°, f = 2,0, φ = 45°, φ1 = 45°[14, с. 188] 1. Назначаем режимы резания 2. Назначаем подачу S = 0,7 мм/об [14, с. 410] 3. Период стойкости резца Т = 60 мин [2, табл. 4.2] 4. Определяем скорость резания Kv = Kmv ∙КОv ∙Knv ∙КφV∙Krv ∙-Kqv = 0,87∙1,04∙0,87∙0,94∙0,97 = 0,65 Kmv = 0,75/σb=75/86=0,87 KOv = l,04 [14, c.427, табл.17,] Knv = 0,95 [14, c.426, табл.14] КφV = 1,0 [14, c.427, табл.16] Кφ1V = 0,87 [14, с.427, табл.16.] Krv = 0,94 [14, с.427, табл.16] Kqv = 0,97 5. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости резания: Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным и устанавливаем действительную частоту вращения nД = 800 мин-1 6. Действительная скорость резания Переход 14. Обточить конус с α = 15°. Обработку производим угловым широким резцом (до 20-25 мм). При выборе режимов резания можно пользоваться данными [2, табл. 7.40] для обработки фасонных поверхностей резцами. Принимаем резец угловой фасонный с шириной режущей кромки 16 мм [14, с. 168 табл.16]. Материал пластинки Т15К6 [14, с. 149] материал державки - сталь 45, сечение державки резца НхВ=25х16 R=l мм [2, с. 112]. Геометрические параметры α = 10°; γ = 5°;φ1 = l5° [14, с. 168, табл. 16]. Ширина резца 16 мм [14, с.42, табл. 6] Назначаем режимы резания 1. Глубина резания 2. Подача Sтабл. = Sпасп. = SД = 0,05 мм/об 3. Период стойкости резца Т = 60 мм [2, табл. 7.4] 4. Скорость резания VИ = VT = 24 м/мин [2, с.263, табл. 7.4] и умножаем на поправочный коэффициент, К зависит от свойств обрабатываемого материала К = 0,77 [2, с.263, табл. 7.4] Vp = VТK = 24∙0,77=19 м/мин 5. Частота вращения шпинделя соответствующая данной скорости резания 6. Корректируем найденную частоту вращения по паспорту станка 7. 015 ДОЛБЁЖНАЯ Переход 2. Выбираем резец. Марка пластинки Р6М5. Форма резца IIIa для шпоночных пазов. Параметры резца: исполнение II [14, с. 172, табл. 19]. Характеристики резца а = 14; L = 350; H = 25; 1 = 150; d = 18 ГОСТ 10046-82 Выбираем режимы резания. 1.При чистовой и черновой обработке глубину резания при строгании назначают, руководствуясь теми же соображениями, что и при точении [14, с.431]. t = 4 мм; i = 2 прохода 2. Подача. При черновой обработке плоскостей величину подачи S=b мм/дв.ход выбирают по максимальному значению из табл.2 в зависимости от сечения державки резца и глубины резания, при чистовой обработке из табл.4 [14, с.432]. S = 0,6-l,2 мм/дв.ход. Корректируем по паспорту станка SД = 1,2 мм/дв.ход. 3. При строгании и долблении скорость резания рассчитывают по формуле для точения, умножая на коэффициент KYv, учитывающий ударную нагрузку KYv = 0,6 [14, т.25, с.432] VT = 11,7 м/мин [2, с.76]; КV=К1∙К2∙Кз∙К4∙К5∙КYv KV = 1; К2 = 0,88; К3 = 1; К4 = 1; К5 = 0,85 VИ = 11,7∙0,88∙0,85∙0,6 = 5,63 м/мин 4. Мощность резания рассчитывают по формуле для точения [14, с.432] PZ = CP∙t∙S = 2200∙2∙42 = 5280 H Мощность резания достаточна, т.к. NРЕЗ.<NШП (4,6< 7,0) - обработка возможна. 5. Основное время Обработка 6 поверхностей, т.е. Т0 = Т01∙6 = 1,56 мин nх - число двойных ходов в минуту
L=41 мм (ход ползуна) 015. Переход 4. Выбор резца. Марка пластины Р6М5. Геометрические параметры смотри переход 2. 1. Глубина резания t = l,6 2. Подача S = 0,6…1,2; SД = 1,2 мм/дв.ход 3. Скорость резания VИ = 5,33 м/мин (см. п. 2). 4. Мощность резания 4,6 кВт (см. п. 2). 5. Число двойных ходов: nх = 100 дв.ход (см. переход 2) 6. Время основное Т0 = Т01 ∙4 = 0,28∙4 = 1,12 мин.
Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском:
|