2 страница. где -расход на отопление, ;

где -расход на отопление, ;

-тепловая нагрузка на отопление, Гкал/ч;

-температура в падающем и обратном трубопроводах, ⁰С

(95 – 70 ⁰С соответственно).

.

Расходы теплоты системы горячего водоснабжения

Расход горячей воды среднечасовой за сутки наибольшего потребления определяется по формуле:

, (2.6)

где N - число потребителей равно 350 человек;

A - норма расхода горячей воды на одного потребителя, 120 л;

G^ср_г – среднечасовой расход воды на горячее водоснабжение, м³/ч;

10^-3 – коэффициент перевода расхода воды из л/ч в м³/ч.

Максимально часовой расход горячей воды:

, (2.7)

где G^ср_г – среднечасовой расход воды на горячее водоснабжение, м³/ч;

G^макс_г – максимально часовой расход воды на горячее водоснабжение, м³/ч;

к - коэффициент часовой неравномерности (при N=350, к=3,55).

Среднечасовой расход горячей воды:

, (2.8)

где -температура холодной воды, 5 ⁰С;

-температура горячей воды для закрытых, 55 ⁰С.

Среднечасовой расчетный и максимально часовой расходы теплоты на горячее водоснабжение (Гкал/ч) определяют по формулам:

, (2.9)

Q_г^cp = 1.75 х 50 х 0.001 = 0.0875 Гкал/ч = 101,5 кВт,

, (2.10)

Q_г^макс = 6,2125 * 50 * 0,001 = 0,310625 Гкал/ч = 360,325 кВт,

где 55 – принятая температура горячей воды;

-температура холодной воды, 5 ⁰С;

G^ср_г – среднечасовой расход воды на горячее водоснабжение, м³/ч;

G_г^макс - максимально часовой расход горячей воды, м³/ч.

Суммарный расход теплоты на системы отопление и горячего водоснабжения жилого здания можем рассчитать по формуле:

, (2.11)

где Q_å - суммарный расход теплоты на отопление и ГВС, Гкал/ч;

Q_от^ср - расход теплоты на отопление, Гкал/ч;

Q_г^макс - расход теплоты на горячее водоснабжение, Гкал/ч.

2.3 Описание функциональной схемы автоматизации

Узлы учета тепловой энергии оборудуются у границы раздела балансовой принадлежности трубопроводов в местах, максимально приближенных к головным задвижкам источника. На каждом узле учета тепловой энергии источника теплоты с помощью приборов должны определяться следующие величины:

- время работы приборов узла учета;

- отпущенная тепловая энергия;

- масса (или объем) теплоносителя, отпущенного и полученного источником теплоты соответственно по подающему и обратному трубопроводам;

- масса (или объем) теплоносителя, расходуемого на подпитку системы теплоснабжения;

- тепловая энергия, отпущенная за каждый час;

- масса (или объем) теплоносителя, отпущенного источником теплоты по подающему трубопроводу и полученного по обратному трубопроводу за каждый час;

- масса (или объем) теплоносителя, расходуемого на подпитку систем теплоснабжения за каждый час;

- среднечасовые и среднесуточные значения температур теплоносителя в подающем, обратном и трубопроводе холодной воды, используемой для подпитки;

- среднечасовые значения давлений теплоносителя в подающем, обратном и трубопроводе холодной воды, используемой для подпитки.

Среднечасовые и среднесуточные значения параметров теплоносителя определяются на основании показаний приборов, регистрирующих параметры теплоносителя. Приборы учета, устанавливаемые на обратных трубопроводах магистралей, должны размещаться до места присоединения подпиточного трубопровода.

Специалисты нашей компании по Вашей заявке готовы рассчитать и поставить узел учета тепловой энергии

Тепловая энергия требует учёта, а то количество тепла, которое поступает в помещение, должно соответствовать потребностям. Учёт тепла нужен не только потребителям, но и котельным, и тепловым пунктам, для контроля того, как потребляется тепловая энергия.

Узел учета тепловой энергии – комплекс приборов и устройств, обеспечивающих учет тепловой энергии, массы (объема) теплоносителя, а также контроль и регистрацию его параметров. Конструктивно узел учета это набор “модулей”, которые врезаются в трубопроводы.

Мы производим работы как в комплексе, так и по отдельности: – Разработку проектной документации узлов учета тепловой энергии. – Согласование проектной документации с поставщиков тепла. – Поставку приборов учета и периферийного оборудования – Изготовление модулей узлов учета тепловой энергии, врезку модулей в действующие сети. – Пусконаладочные работы. – Гарантийное и послегарантийное (сервисное) техническое обслуживание. – Шефмонтаж (самостоятельное производство работ под контролем наших специалистов). – Обучение работе с приборами учета тепловой энергии (снятие показаний, распечатка). – Оказание консультационных услуг по эффективному использованию тепловой энергии и снижению затрат на неё.

Порядок установки узла учета тепловой энергии

Начало работ по установке узлов учета тепловой энергии, проводятся с обследования объекта и последующей разработки проекта узла учета тепловой энергии. Специалисты, занимающиеся проектированием узлов учёта тепла, проводят все необходимые расчёты, подбирают оборудование, контрольно-измерительные приборы, теплосчетчик. Проект согласовывается с организацией, поставляющей тепловую энергию для данного объекта. Этого требуют существующие нормы проектирования и правила учета тепловой энергии.

После согласования, можно приступать к монтажу узлов учёта тепла. Монтаж на объекте у заказчика состоит из врезки (модулей, запорной арматуры в трубопроводы) и проведения электромонтажных работ.

Наладка узла учета тепловой энергии, заключается в программировании вычислителя и проверке работоспособности системы учета, после чего проводится сдача узла учета тепла согласующим сторонам на коммерческий учет, осуществляемый специальной комиссией от лица теплоснабжающей компании.

Для объединения нескольких узлов учета в единую диспетчерскую сеть понадобится диспетчеризация узлов учета – организация мониторинга учета и дистанционный съем информации с теплосчетчиков.

Действия по установке узла учета тепловой энергии (“под ключ”)

1 Разработка проектно-сметной документации на узел учета тепловой энергии.

2 Согласование проектной документации на узел учета тепловой энергии в энергоснабжающей организации.

3 Комплектация узла учета тепловой энергии.

4 Изготовление по чертежам прямых участков (модулей) узла учета тепловой энергии.

5 Врезка модулей в действующие сети.

6 Электромонтаж и пусконаладочные работы узла учета тепловой энергии.

7 Сдача узла учета тепловой энергии на коммерческий учет энергоснабжающей организации.

Рисунок 2.2 - Схема узла учета тепловой энергии.

1. Теплосчетчик

2. Первичный преобразователь расхода

3. Датчики температуры теплоносителя в подающем и обратном трубопроводах

4. Термометр в защитной оправе

5. Манометр

6. Фильтр сетчато-магнитный

7. Задвижка

2.2 Выбор средств автоматизации

Комплекс приборов и устройств типа “Контур Г” предназначен для построения локальных систем автоматического регулирования теплотехнических процессов в энергетике, промышленном комплексе, системах теплоснабжения и отопления. Комплекс включает в себя четырнадцать исполнений многофункциональных регулирующих приборов с импульсным выходом типа РС 29 и два исполнения трехпозиционного усилителя типа У29.

Комплекс “Контур 2” построен по модельному принципу на современной микроэлектронной элементной базе. Характеризуется расширенными функциональными возможностями, более широким использованием сигналов постоянного тока, повышенной точностью и надежностью, существенно меньшими габаритами и массой по сравнению с комплексом приборов “Контур “

Регулирующие приборы типа РС29 обеспечивают усиление, демпфирование и индикацию сигнала рассогласования. Совместно с исполнительным механизмом постоянной скорости регуляторы формируют ПИ – или ПИД – законы регулирования и позволяют осуществлять ручное управление исполнительным механизмом. В них предусмотрена индикация положения исполнительного механизма, оснащенного реостатными или индуктивными датчиками положения, а также аналого-релейное преобразование по двум каналам с индексацией срабатывания.В зависимости от модификации приборы могут выполнять дополнительные функции: дифференцирование сигналов по апериодическому закону, нелинейное преобразование сигналов, цифровую индикацию одного из четырех сигналов по вызову. Конструкция регулирующих приборов отличается унификацией. Функциональная структура большинства исполнений приборов может легко изменятся путем перестановки перемычек на специальном коммутационном поле, доступном потребителю, что дает возможность осуществлять аналого-релейное преобразование с демпфированием, вводить сигналы по производной, осуществлять динамическую связь между регуляторами.

2.2.Описание схемы автоматизации.

Функциональная схема систем автоматизации технологических процессов является основным техническим документом, определяющим структуру и характер систем автоматизации технологических процессов, а также оснащения их приборами и средствами автоматизации. На функциональной схеме дано упрощенное изображение агрегатов, подлежащих автоматизации, а также приборов, средств автоматизации и управления, изображаемых условными обозначениями по действующим стандартам, а также линии связи между ними.

Схема автоматизации регулирования и контроля парового котлоагрегата предусматривают следующие системы:

система автоматического регулирования и контроля тепловой нагрузки котла

система автоматического регулирования и контроля питания котла

система автоматического регулирования и контроля соотношения газ—воздух

система автоматического регулирования и контроля разрежения в топке котла

система автоматического контроля давления

система автоматического контроля температуры

система автоматической отсечки газа

2.2.1.Система автоматического регулирования и контроля тепловой нагрузки.

Регулятор тепловой нагрузки работает от двух параметров:

1. Перепад давления, пропорциональный расходу пара создается на диафрагме ДКС 10-200-А/Г (поз.1-2), установленной на паропроводе, преобразуется измерительным преобразователем САПФИР-22ДД-2420 (поз.1-3) в унифицированный токовый сигнал 0-5 мА и подается на блок извлечения корня БИК-1 (поз.1-4), предназначенный для линеаризации статической характеристики преобразователя САПФИР-22ДД, с выхода которого поступает на регулятор РС 29.0.12 (поз.1-7). И на вторичный прибор ДИСК-250-2121 (поз.1-6).

2. Сигнал по изменению давления в барабане котла. Давление в барабане котла измеряется при помощи преобразователя САПФИР-22ДИ-2150 (поз.1-1). Унифицированный токовый сигнал 0-5 мА с преобразователя поступает на регулятор РС 29.0.12 (поз.1-7) и на вторичный прибор ДИСК-250-2121 (ПОЗ.1-5).

В регуляторе происходит суммирование сигналов с преобразователей с заданным значением. Если эти величины равны, то регулятор не оказывает воздействия на объект. Если регулируемый параметр отклоняется от заданного значения, то на выходе регулятора вырабатывается импульсный сигнал, который в усилителе У29.3 (поз.7-8) преобразуется в изменение состояния бесконтактных ключей. Усилитель У29.3 имеет три бесконтактных ключа для управления исполнительным механизмом МЭО 40/25-0,25Р (поз.1-9), вал которого через систему тяг и рычагов сочленен с регулирующим органом КРП 100,изменяющим подачу газа в топку котла.

2.2.2.Система автоматического регулирования и контроля

Регулятор питания котла работает по трехимпульсной схеме, используется три приема: расход питательной воды; расход пара; уровень в барабане котла.

Расход питательной воды и расход пара измеряются методом переменного перепада. Перепад давления пропорциональный расходу питательной воды, создаваемый на диафрагме ДКС 10-100-А/Г-1 (поз.2-1), и перепад давления пропорциональный расходу пара, создаваемый на диафрагме ДКС 10-200-А/Г-1 (поз.1-2) измеряются и преобразуются преобразователями САПФИР-22ДД-2420 (поз.1-3;2-2) в унифицированные токовые сигналы 0-5 мА., с выхода измерительных преобразователей САПФИР-22ДД-2420 сигналы подаются на блоки извлечения корня БИК-1 (поз.1-4; 2-3), предназначенные для линеаризации статической характеристики преобразователей САПФИР-22ДД

Сигналы 0-5 мА с блоков БИК -1 поступают на вторичные приборы ДИСК -250-2121 (поз.1-6, 2-5) и на выход регулятора РС 29.0.12 (поз.2-7).

Уровень в барабане котла измеряется преобразователем САПФИР-22ДИ-2150 (поз.2-4) и преобразуется в унифицированный токовый сигнал 0-5 мА, который подается на вторичный прибор ДИСК -250-2121 (поз.2-6) и на вход регулятора РС 29.0.12 (поз.2-7).

В случае отклонения одного из указанных параметров регулятор РС 29 воздействует с помощью усилителя У 29.3 (поз.2-8) на механизм МЭО 40/25-0,25 (поз.2-9), который приводит в действие регулирующий орган КРП 100 (поз.2-10), установленный на трубопроводе питательной воды.

2.2.3.Система автоматического регулирования и контроля соотношения газ-воздух.

Измерение расхода газа и воздуха производится методом переменного перепада. Перепад давления на диафрагме ДКС 0,6-100-А/Г-1 (поз.3-2) и диафрагме ДКС 0,6-400- А/Г-1 (поз.3-1) измеряется преобразователем САПФИР-22ДД -2420 (поз.3-3;3-4).Сигнал 0-5мА с преобразователя поступает на блок извлечения корня БИК -1 (поз.3-5; 3-6) предназначенной для линеаризации статической характеристики преобразователя САПФИР-22ДД. Сигнал 0-5 мА с блока извлечения корня БИК -1 поступает на вторичный прибор ДИСК -250-2121 (поз.3-8;3-9) и на регулятор РС 29.0.12 (поз. 3-7).

В регуляторе РС 29 происходит суммирование двух поступающих сигналов, а затем сравнение их с заданным значением. Если регулируемый параметр отклоняется от заданного значения, то на входе электронного блока регулятора появляется сигнал рассогласования. При этом на выходе регулятора вырабатывается импульсный сигнал (24В), который подается на усилитель У29.3. (поз.3-13).Усилитель У29.3 управляет исполнительным механизмом МЭО 40/10-0,25 (поз.3-11), который с помощью регулирующего органа изменяет подачу воздуха. В данной системе ведется коррекция по кислороду (О₂) в отходящих газах. Сигнал с индикатора на кислород “Альфа» (поз.3-12) через вторичный прибор ДИСК -250-2121 (поз.3-10) поступает на регулятор РС 29.0.42 (поз.3-14), на его выходе образуется сигнал, который является корректирующим для регулятора РС 29.0.12 (поз.3-7).

2.2.5 Система автоматического контроля давления.

Давление газа, воздуха, а также воды измеряется манометрами ОБМ (поз.5-1; 5-2; 5-3).

2.3.Описание компоновки и коммутации щита

КИПиА.

Описание компоновки панели щита.

Компоновкой называется общий вид щита и размещенные на нем приборы и средства автоматизации.

Компоновка аппаратуры должна обеспечить удобство пользования ими. На рисунке приведен общий вид щитов, разработанный на основе функциональной схемы.

Щиты выполнены в соответствии с типовыми проектами котельных и предназначены для автоматизации котлов серии ДЕ, сжигающих природный газ или мазут, производительностью 10 тонн пара в час. Щит и комплект аппаратуры, предназначенный для работы с ним, обеспечивают:

1) автоматическое регулирование давления пара и уровня воды в барабане котла, расхода воздуха к горелкам, разрежения в топке;

2) оперативный контроль разрежения в топке, напора воздуха за дутьевым вентилятором, температуры дымовых газов по тракту и силы тока электродвигателя дымососа, установленными на щите приборами;

3) светозвуковую сигнализацию при отклонении давления топлива давления воздуха, давления пара, разрежения в дымоходе, отклонении уровня в барабане котла, погасании факела и аварийная остановка котла.

Щиты устанавливаются в производственных и специальных щитовых помещениях с температурой окружающего воздуха от -35 до +50 С. При компоновке необходимо обращать внимание на эстетику внешнего вида проектируемого щита. Средства автоматизации и аппаратуры управления компонуются функциональными группами в порядке хода технологического процесса.

Аппаратуру на панелях располагают так, чтобы дежурному персоналу было удобно наблюдать по показаниям приборов за технологическим процессом. Показывающие приборы и сигнальные средства устанавливают на высоте 800—2100мм, самопишущие приборы на высоте 1000—1600мм, ключи и кнопки на высоте 700—1600мм.

Под каждым прибором помещены рамки с надписями о назначении прибора или измеряемом параметре.

Коммутации единичного щита.

Схема коммутации щита представляет собой обратную сторону передней стенки щита с точным расположением на ней аппаратуры с упрощенным изображением проводки. В щиты и пульты разрешается ввод электрического тока напряжением, не превышающем 400В. При вводе в щиты со средствами автоматизации направленными свыше 250В постоянного и переменного тока рекомендуется тока ведущей части закрывать контуром.

Питающие провода, кабели и импульсные трубки рекомендуется подводить непосредственно к вводному выключателю щита.

Индивидуальные цепи питания средств автоматизации схем управления, сигнализации и т.д. рекомендуется подводить от вводного выключателя к соответствующим выключателям и предохранителям.

Разводка индивидуальных цепей питания должна выполняться согласно принятым решениям в принципиальной схеме.

Для пневматической проводки в щитах и пультах должны применять импульсные трубки, изготовленные из пластмассы, полиэтилена или каких либо сплавов, прокладываются открытым способом или в пластмассовых коробках.

Пневматические линии связи должны быть герметизированы, не иметь утечек воздуха в атмосферу.

Компенсационные провода или кабели, поставленные комплексно с отдельными видами приборов и средств автоматизации, присоединяются непосредственно к их зажимам.

Концы проводов, подключенные к приборам, аппаратам и сборкам зажимов, должны иметь маркировку, соответствующую монтажным схемам щита.

2.4.Описание монтажной схемы.

В данном проекте представлен монтаж измерительного преобразователя Сапфир 22 ДД-2420, выполненный для удобства чтения в двух видах: спереди и справа

Измерительный прибор предназначается для измерения и преобразования его в электрический сигнал.

2.5. Описание принципиальной электрической схемы.

Принципиальные электрические схемы автоматизации являются проектными документами, расшифровывающими принцип действия и работы узлов, устройств и систем автоматизации, работающих от источника электрической энергии.

Принципиальные электрические схемы автоматизации при помощи показанных на схемах условных графических, буквенных и цифровых изображений и обозначений, дают представление о последовательности работы применяемой электрической аппаратуры и элементов для достижения поставленных задач для упомянутых узлов, устройств и систем.

Принципиальные электрические схемы автоматизации разрабатываются для управления агрегатами, для регулирования технологических процессов, блокировок по технологическим параметрам, аварийной защиты производственных и технологических процессов и предупредительной и аварийной сигнализации.

Данные схемы являются основными чертежами для разработки рабочих монтажных чертежей и проведения пусконаладочных работ и квалифицированной эксплуатации этих узлов, устройств и систем электрического принципа действия. Названия принципиальным электрическим схемам присваиваются в соответствии с функциональным принципам действия запроектированной системы.

При выполнении принципиальных электрических схем используются развернутые изображения элементов.

Принципиальные электрические схемы должны содержать:

1) цепи силовые;

2) элементные схемы управления, регулирования, измерения, защитно-блокировочных зависимостей и сигнализации;

3) контакты аппаратов, приборов и ключей данной схемы, занятые в других схемах и такие же контакты из других схем;

4) линии связи между приборами, аппаратами или устройствами и их частями, включенными в эту схему;

5) необходимые пояснения и примечания;

6) перечень элементов;

Расположение графического текстового материала на каждом чертеже должно быть таким, чтобы оно облегчало чтение этого чертежа.

Принципиальные электрические схемы составляются и вычерчиваются с применением условных графических изображений.

2.6. Описание монтажа и наладки системы автоматического регулирования (САР).

Наладка систем автоматического регулирования включает в себя три стадии:

Работы первой стадии включают изучение проекта автоматизации и подготовку наладочных работ, предмонтажную проверку приборов и средств автоматизации;

Работы второй стадии предусматривают проверку выполнения монтажа; опробование и настройка звеньев систем автоматического регулирования;

Работы третьей стадии состоят из включения и наладки САР, испытаний и сдачи САР в эксплуатацию.

2.6.1.Работы первой стадии

Изучение проекта автоматизации и подготовка наладочных работ.

При изучении проектной документации особое внимание следует обратить на:

характеристики параметров и каналов контроля, регулирования, управления, метрологические требования по этим каналам;

предельные значения параметров контроля и регулирования;

соответствие приборов и средств автоматизации условиям работы на объекте и требованиям метрологии;

соответствие условиям техники безопасности при выполнении наладочных работ на объекте автоматизации.

По результатам проверки и изучения документации составляется:

пояснительная записка;

перечень мероприятий по подготовке наладки, с указанием сроков и путей выполнения работ;

рабочие журналы по отдельным элементам технологического объекта (составляется при необходимости).

2.6.2.Пояснительная записка.

Система автоматического регулирования, подлежащая наладке показана на рис. 1. При помощи этой системы регулируется тепловая нагрузка, что очень важно при технологическом процессе.

Регулятор тепловой нагрузки работает от двух параметров: 1. Перепад давления, пропорциональный расходу пара создается на диафрагме ДКС 10-200-А/Г (поз.1-2), установленной на паропроводе, преобразуется измерительным преобразователем САПФИР-22ДД-2420 (поз.1-3) в унифицированный токовый сигнал 0-5 мА. и подается на блок извлечения корня БИК-1 (поз.1-4), предназначенный для линеаризации статической характеристики преобразователя САПФИР-22ДД, с выхода которого поступает на регулятор РС 29.0.12 (поз.1-7). И на вторичный прибор ДИСК -250-2121 (поз.1-6). 2. Сигнал по изменению давления в барабане котла. Давление в барабане котла измеряется при помощи преобразователя САПФИР-22ДИ-2150 (поз.1-1). Унифицированный токовый сигнал 0-5 мА с преобразователя поступает на регулятор РС 29.0.12 (поз.1-7) и на вторичный прибор ДИСК -250 -2121 (ПОЗ.1-5).

В регуляторе происходит суммирование сигналов с преобразователей с заданным значением. Если эти величины равны, то регулятор не оказывает воздействия на объект. Если регулируемый параметр отклоняется от заданного значения, то на выходе регулятора вырабатывается импульсный сигнал, который в усилителе У29.3 (поз.7-8) преобразуется в изменение состояния бесконтактных ключей. Усилитель У29.3 имеет три бесконтактных ключа для управления исполнительным механизмом МЭО 40/25-0,25Р (поз.1-9), вал которого через систему тяг и рычагов сочленен с регулирующим органом КРП 100,изменяющим подачу газа в топку котла.

2.6.3.Перечень мероприятий по подготовке наладки

В перечень мероприятий по подготовке наладки может быть включено:

изготовление необходимой оснастки;

приобретение образцовых средств измерения, вспомогательных материалов и оборудования;

составление графиков обеспечения работ квалифицированными специалистами;

выпуск организационно-распорядительной документации;

подготовка помещения для производственной базы наладочных работ.

2.6.4.Производственная база наладочных работ.

Производственной базой является помещение, оборудованное всеми необходимыми, для наладочных работ, стендами, приборами, оснасткой. Помещения должны быть приспособлены для работы с проектной документацией, временного складирования, комплектацией поступающего оборудования, проведения инструментальной проверки, настройки приборов и средств автоматизации, хранения инструмента и оборудования, необходимого для наладочных работ. Помещения должны соответствовать требованиям техники безопасности и производственной санитарии.

2.6.5.Предмонтажная проверка приборов и средств автоматизации

Цель проверки: установление исправности, поступающих на монтаж, приборов и средств автоматизации.

Предмонтажная проверка приборов и средств автоматизации предусматривает проведение внешнего осмотра, подготовительных работ и проверку основных характеристик аппаратуры.

1)Внешний осмотр включает в себя:

проверка комплектности по сопроводительным документам;

проверка соответствия приборов (тип, исполнение и т п.) требованиям проекта;

проверка наличия клейм и пломб завода изготовителя;

проверка внешних повреждений.

2)Подготовительные работы:

удаление или ослабление элементов крепления применённых на время транспортировки;

проверка состояния электроконтактных поверхностей;

установка проверяемого прибора в рабочее положение;

подбор аппаратуры для проверки характеристик прибора;

сборка проверочной схемы;

подготовка к работе различных механизмов и приборов;

обеспечение нормальных условий в месте проведения работ;

проверка сопротивления изоляции герметичности и т.д.

3)Проверка основных характеристик аппаратуры, например: для измерительного преобразователя – установка начального значения выходного сигнала, проверка основной погрешности выходного сигнала; для регулирующего прибора – лабораторная проверка технического состояния и измерение параметров, статическая и динамическая настройка и т.д. и т.п.

Проверке не подлежат основные характеристики термоэлектрических термометров, термометров сопротивления, пирометров, ротаметров, индукционных преобразователей расхода, датчиков состава и свойств среды, пускорегулирующей аппаратуры

Для проверки характеристик приборов и средств автоматизации необходимо иметь, например: источник питания, образцовую измерительную аппаратуру, имитатор значений измеряемого параметра, устройство для проверки дополнительных устройств приборов (позиционно-регулирующих сигнализирующих и т.п.), оснастку для установки крепления приборов

Образцовая измерительная аппаратура должна удовлетворять требованиям:

- предельный допуск абсолютной погрешности образцового прибора при максимальных знаниях входного сигнала

- диапазон измерения входного сигнала (нормирующее значение)

- предельный допуск абсолютной погрешности поверяемого прибора

- постоянная величина

Для измерительных преобразователей образцовые средства измерения должны отвечать техническим условиям.

Основную погрешность прибора определяют по наибольшей абсолютной погрешности измеряемой в шести точках, соответствующих 0,20,40,60,80,100% диапазона измерения, одновременно определяют вариацию.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: