Разборка автомобилей и агрегатов

Разборочные работы являются одними из основных на авторемонтном предприятии, так как они определяют количество повторно используемых деталей при ремонте автомобилей и агрегатов. Сохранность и качество деталей, снимаемых с автомобилей и агрегатов, а также трудоёмкость необходимого восстановления деталей зависит от организации технологического процесса разборки автомобиля и его оснащения требуемыми приспособлениями и инструментом.
Обломы ушков, срывы резьбы, погнутость и другие дефекты в деталях (появление новых трещин, забоин, вмятин и пр.) часто появляются в результате нарушений технологических приемов разборки.
Для разборки автомобиля ГАЗ-24 (снятия заднего моста, передней подвески, отсоединения узлов и деталей тормозной системы, трубок системы питания, карданного вала и пр.) его необходимо повернуть на 90° (набок). Для этих целей пост разборки должен быть оснащен специальным подъемником-кантователем. На некоторых же предприятиях оснастка для поворота автомобиля отсутствует, и его кладут набок при помощи электротельфера. В результате этого часто на кузове появляются вмятины. Для восстановления такого кузова приходится затрачивать дополнительный труд.
Некоторые гайки и болты в процессе эксплуатации автомобиля настолько «прилипают» к деталям, что разобрать их становится затруднительно, В таких случаях срезают гайку или головку болта при помощи гидравлических кусачек, газового резака или другим способом. Но иногда для разборки соединения пользуются зубилом и кувалдой. При таком способе разборки приходят в негодность не только болт и гайка, но повреждаются и другие детали. Для разборки резьбовых соединений целесообразно применять механизированный инструмент, обеспечивающий высокую производительность и качество разборки.
Строгая последовательность и поточность на разборочных линиях и постах, максимально возможное использование механизмов и технологической оснастки, чистота на рабочих местах и своевременная отгрузка деталей с них, необходимое количество оборотной тары, использование наиболее рациональных приемов при разборке — все эти условия способствуют повышению производительности труда и сохранности деталей. В общем — как разберешь, так и отремонтируешь.
Перед разборкой автомобиля из всех его агрегатов необходимо удалить масло, топливо, затем тщательно промыть все наружные поверхности. Для удаления из агрегатов масла моечные камеры оборудуются специальными воронками и шлангами для подвода к агрегатам пара.
Для предварительной наружной очистки автомобиля от различных загрязнений на авторемонтных предприятиях в последнее время начали внедрять гидромониторные установки. Сущность метода гидродинамической очистки заключается в подаче на очищаемую поверхность водяной струи с температурой 20—80°С под давлением 3—5 МПа. Комплексное воздействие динамического напора струи и высокой температуры моющих средств обеспечивает эффективное удаление с поверхностей всех загрязнений.

Особенностью передвижных моечных машин является использование специальных насадок, обеспечивающих наиболее эффективную гидродинамическую очистку поверхностей.
В нашей стране выпускаются мониторные передвижные моечные машины ОМ-5285, ОМ-5359, ОМ-5360 и ОМ-5361, а также стационарные ОМ-5179, ОМ-5181, ОМ-8036.
Технология очистки автомобиля от загрязнений в мониторной камере довольно проста. Автомобиль устанавливают на раму, расположенную на тележке, и затягивают в моечную камеру лебедкой. В средней части камеры тележка фиксируется на поворотном столе, оборудованном механизмом гидропривода для подъема и поворота тележки с автомобилем. Очистка вращающегося автомобиля производится из гидромонитора с насадкой диаметром 20 мм, пропускающим до 80 м³/ч воды. Управляет гидромонитором оператор-мойщик, находящийся снаружи камеры.
Разборку очищенного от загрязнений автомобиля производят либо поточным, либо тупиковым способом. Все зависит от программы предприятия и его оснащенности необходимым оборудованием. Наиболее эффективным является поточный способ, при котором за счет рациональной организации рабочих постов и возможности применения специализированного оборудования и инструмента повышается производительность труда и улучшается качество разборочных работ.
Для перемещения автомобиля по поточной линии целесообразно использовать грузонесущий конвейер.
Порядок разборки автомобиля устанавливается технологическим процессом. Первоначально ведется разборка автомобиля на агрегаты. С автомобиля снимается платформа, кабина, крылья, подножки, арматура двигателя, рулевое управление, силовой агрегат (двигатель со сцеплением и коробкой передач), детали и узлы тормозной системы, задний и передний мосты (при разборке легковых автомобилей схема разборки несколько иная). Снятие агрегатов с рамы и подача их к линиям или постам разборки осуществляется при помощи различных подъемно-транспортных устройств: однорельсового подвесного пути (монорельса) с электрическим тельфером, кран-балки или мостового крана. Снятые агрегаты шасси подаются в агрегатно-разборочное отделение для дальнейшей разборки их на детали, а другие агрегаты и узлы — в соответствующие цехи.
Весьма прогрессивной является технология разборки агрегатов на узлы и детали на подвесных конвейерах, сочетающаяся с одновременной промывкой деталей и узлов в установленных на пути трассы конвейера моечных машинах. При такой технологии значительно повышается культура производства, так как снятые узлы перед их разборкой промываются.
Ниже приводится описание одной из схем разборки рядных двигателей Горьковского автозавода на подвесном конвейере, трасса которого проходит через две моечные машины АКТБ-196.
Поступившие в цех двигатели при помощи электротельфера и специального захвата снимают с электрокара и устанавливают на эстакаду с катящимися по ней тележками.
На первом посту из двигателя выпаривают остатки масла. Для этого выворачивают сливную пробку масляного картера, в маслозаливную горловину двигателя вставляют наконечник пароподводящего шланга и пускают перегретый пар. Быстро разжижаясь, масло из двигателя стекает в наклонный желоб эстакады, откуда попадает в резервуар-сборник.
После этого двигатель перекатывается на следующий пост для частичной подразборки и снятия с него навесного оборудования. С двигателя снимают: стартер, генератор, прерыватель-распределитель и другие детали электрооборудования, воздушный фильтр, карбюратор, бензонасос и бензопроводы, масляный фильтр и другие детали системы смазки.

Для снятия всех этих узлов и деталей созданы различные приспособления, облегчающие труд и обеспечивающие сохранность деталей. Так, тележка, на которой установлен двигатель, поворачивается вокруг своей вертикальной оси на 360° и фиксируется в четырех положениях. Это позволяет без лишних перемещений рабочего снять узлы и детали со всех сторон двигателя. Разборка производится при помощи достаточно мощных гайковертов, подвешенных над эстакадой. Удобство и легкость их перемещения обеспечивается балансирными подвесками. Снятые узлы и детали электрооборудования и системы питания укладывают в предназначенные для их транспортировки контейнеры, установленные на тележках напольного конвейера. Для предотвращения поломок во время транспортировки контейнеры снабжены гнездами для укладки определенных узлов. Другие снятые с двигателя узлы и детали укладываются в предназначенные для них сетчатые корзины, которые по мере их наполнения устанавливаются на грузовые подвески разборочного конвейера, трасса которого проходит параллельно эстакаде для подразборки двигателей.
После того как с двигателя снято навесное оборудование, его при помощи электротельфера и захвата снимают с эстакады и устанавливают на подвесной конвейер для окончательной разборки. Этот конвейер отличается простотой конструкции, надежностью, удобством работы на нем. Основными частями конвейера являются тяговая цепь, приводная и натяжная станции, подвески для закрепления разбираемого двигателя и грузовые подвески для укладки снятых узлов и деталей. Конструкция подвески для разборки двигателя обеспечивает возможность его поворота на 360° как вокруг горизонтальной (продольной), так и вертикальной осей. При этом двигатель может быть установлен в любом положении, удобном для разборки.
Снятые с двигателя детали и узлы укладываются (или подвешиваются) на полки грузовой подвески. Мелкие детали укладываются в сетчатые корзины, установленные в гнездах грузовой подвески. Таким образом, полностью исключаются операции по перемещению деталей, свойственные другим методам разборки двигателей.
После того как с двигателя сняты головка блока, коллектор, масляный картер, крышка распределительных шестерен и крышки клапанной коробки, подвески конвейера попадают в моечную машину. Таким образом, окончательная разборка двигателя, а также разборка узлов на детали происходят после их промывки, что обеспечивает чистоту на рабочих местах и, следовательно, культуру производства.
По выходе из моечной машины с грузовых подвесок снимают промытые узлы и разбирают их на детали на специализированных стендах. Детали некоторых сопряжений, которые при изготовлении обрабатываются совместно, в процессе разборки не обезличивают, т. е. после разборки их снова соединяют болтами. К таким деталям относятся: картер сцепления и блок цилиндров, крышки коренных подшипников и блок цилиндров, крышки шатунов и шатуны и др. Все другие соединения разбирают полностью, что необходимо для качественной очистки деталей и последующей дефектации.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: