ТОР 5 статей: Методические подходы к анализу финансового состояния предприятия Проблема периодизации русской литературы ХХ века. Краткая характеристика второй половины ХХ века Характеристика шлифовальных кругов и ее маркировка Служебные части речи. Предлог. Союз. Частицы КАТЕГОРИИ:
|
Организация ремонтного обслуживания производстваЦель работы: изучение и практическая апробация основных методов планирования ремонтных работ в системе ППР.
Теоретическая база работы
Работа ремонтных служб большинства отечественных промышленных предприятий строится на основе системы планово-предупредительных ремонтов (ППР). Основной отличительной особенностью данной системы является ее предупредительная направленность, т.е. нацеленность на предупреждение прогрессивного нарастания износа оборудования и предупреждения его аварийных поломок. В соответствии с этим, в системе ППР ремонтные операции выполняются не по мере возникновения поломок оборудования, а принудительно по заранее составленному календарному графику, предусматривающему определенную наработку оборудования в станко-часах. Функционирование системы ППР основывается на комплексе специальных ремонтных нормативов, основными из которых являются: 1) длительность ремонтного цикла; 2) структура ремонтного цикла; 3) длительность межремонтных и межосмотровых периодов; 4) категория ремонтной сложности оборудования; 5) нормы трудоемкости ремонтных операций, приходящиеся на одну ремонтную единицу и дифференцированные по видам ремонтных работ и квалификационной категории ремонтных рабочих; 6) нормы материалоемкости ремонтных работ; 7) нормы складских запасов запчастей и узлов для ремонта. Под продолжительностью (длительностью) ремонтного цикла понимается время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Для металлообрабатывающего оборудования продолжительность межремонтного цикла определяется по формуле:
где Ан – нормативная длительность ремонтного цикла, ст-ч.; βтп – коэффициент, учитывающий тип производства; βто – коэффициент, характеризующий тип оборудования; βм – коэффициент, учитывающий преобладающий тип обрабатываемых конструкционных материалов; βу – коэффициент, характеризующий условия эксплуатации оборудования (влажность, запыленность, температуру и т.п.).
Под структурой ремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для многих средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:
где К – капитальный ремонт оборудования; О – осмотр (техническое обслуживание); Т – текущий (малый) ремонт оборудования; С – средний ремонт оборудования.
Структура ремонтного цикла показывает, в каком количестве и в какой последовательности должны проводиться те или иные виды ремонта или обслуживания оборудования. Межремонтный период – это время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле:
где nс – число средних ремонтов, подлежащих выполнению в рамках ремонтного цикла; nт – число текущих ремонтов, подлежащих выполнению в рамках ремонтного цикла.
Межосмотровой период – время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания). Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле:
где nо – число осмотров, подлежащих выполнению в рамках ремонтного цикла.
Рассчитанная по формулам (Т.3.3) и (Т.3.4) нормативная продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов выражается в станко-часах. Для целей же календарного планирования ремонтных работ такая длительность может быть пересчитана в рабочие дни с помощью формул следующего типа:
где Fобэф.сут – плановый суточный эффективный фонд времени работы оборудования, ч; mобсм – число рабочих смен, отрабатываемых оборудованием за сутки; tсм – продолжительность рабочей смены, ч; Kобпвн – коэффициент, учитывающий плановые внутрисменные потери времени работы оборудования; %обпвн – плановый процент внутрисменных потерь времени работы оборудования.
Под категорией сложности ремонтных работ понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его габариты и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а, следовательно, – и выше категория сложности. Категория ремонтной сложности любого станка определенной группы оборудования устанавливается путем сопоставления его с эталонным станком данной группы, для которого установлена некая базовая категория ремонтной сложности. Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности оборудования совпадает с категорией его ремонтной сложности. Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы (см. табл. Т.3.1). Таблица Т.3.1 Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском:
|