ТОР 5 статей: Методические подходы к анализу финансового состояния предприятия Проблема периодизации русской литературы ХХ века. Краткая характеристика второй половины ХХ века Характеристика шлифовальных кругов и ее маркировка Служебные части речи. Предлог. Союз. Частицы КАТЕГОРИИ:
|
Краткие сведения из теории
Основными механическими свойствами являются прочность, упругость, вязкость, твердость. Механические свойства определяют поведение материала при деформации и разрушении от действия внешних нагрузок. В зависимости от условий нагружения механические свойства могут определяться при: статическом нагружении – нагрузка на образец возрастает медленно и плавно; динамическом нагружении – нагрузка возрастает с большой скоростью, имеет ударный характер; повторно, переменном или циклическом нагружении – нагрузка в процессе испытания многократно изменяется по величине или по величине и направлению. Прочность – способность материала сопротивляться деформациям и разрушению. Испытания проводятся на специальных машинах, которые записывают диаграмму растяжения, выражающую зависимость удлинения образца от действующей нагрузки. Твердость – это свойство металла сопротивляться проникновению в него другого тела определенной формы и размеров. Определение твердости является наиболее широко распространенным методом испытания металлов, позволяющим в большинстве случаев без разрушения изделия и изготовления, специальных образцов судить о качестве изделия. Существует несколько способов измерения твердости, различающихся по характеру воздействия наконечника. Твердость можно измерять вдавливанием наконечника (способ вдавливания), царапанием поверхности (способ царапания), ударом или даже по отскоку наконечника – шарика. Твердость, определенная царапанием, характеризует сопротивление разрушению (для большинства металлов путем среза); твердость, определенная по отскоку, характеризует упругие свойства; твердость, определенная путем вдавливания сопротивление пластической деформации. Приборы для испытания на твердость просты, обладают высокой производительностью, не требуют работников высокой квалификации и могут использоваться непосредственно на рабочем месте. При испытании на твердость обычно определяется сопротивление металлов деформации при вдавливании. На практике контроль твердости осуществляется после термообработки для установления наивыгоднейшего режима механической обработки поковок и изделий. Наиболее широко применяются следующие способы измерения твердости: – вдавливанием стального шарика (метод Бринелля); – вдавливанием алмазного конуса (метод Роквелла); – вдавливанием четырехгранной алмазной пирамиды (метод Виккерса). Измерение твердости вдавливанием стального шарика (метод Бринелля). Твердость по методу Бринелля определяют путем вдавливания стального закаленного шарика диаметром 10 мм; 5 мм или 2, 5 мм в испытуемую плоскую поверхность под действием заданной нагрузки в течение определенного времени. Выбор диаметра шарика, нагрузки и времени выдержки под нагрузкой производится в зависимости от материала и толщины изделия или образца. В таблице приведены установленные ГОСТом нормы испытания по Бринеллю. Число твердости по Бринеллю определяется, как отношение давления Р к сферической поверхности отпечатка и обозначается буквами НВ (кг/мм2). , (1)
где: d – диаметр отпечатка, мм; D – диаметр шарика, мм; Р – нагрузка шарика, кг. Выбор диаметра и нагрузки зависит от твердости и толщины испытуемого образца. Таблица 1 Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском:
|