Ремонт сборочных комплектов и деталей системы смазки

Ремонт масляных насосов. Каждый масляный насос, поступающий с двигателем, необходимо подвергнуть диагностированию и только при несоответствии его показателей техническим требованиям подвергнуть ремонту.

У насосов, подлежащих ремонту, при разборке не следует разукомплектовывать пары масляных шестерен с корпусами секций, если они не требуют восстановления.

Основными дефектами деталей масляных насосов являются: износ корпуса насоса в местах сопряжения с торцами шестерен и стенок кор­пуса около всасывающих отверстий и вершин зубьев шестерен, сопря­гаемых со стенками; износ плоскостей крышек (проставок) и торцевой поверхности шестерен; износ поверхностей валиков, осей и втулок; по­теря герметичности клапанов; наличие трещин; срыв резьб и износ шлицев у валиков.

Снижение производительности масляных насосов вызывается уве­личением торцевого зазора между шестернями и крышками, который можно замерить по осевому перемещению ведущего валика с помощью приспособления, состоящего из стойки с индикато­ром часового типа.

Нормальный торцевой зазор шестерен в собранном корпусе мас­ляного насоса для двигателей А-41, А-01М, СМД-60, СМД-62 установ­лен в пределах 0,07...0,22 мм, а допустимый без ремонта — 0,30 мм. Для остальных дизельных двигателей — нормальный зазор в преде­лах 0,06...0,17 мм, допустимый без ремонта — 0,25 мм.

Если гнездо по высоте в корпусе изношено и больше высоты новых шестерен, то торцевую поверхность у корпуса можно подрезать, про­шлифовать или профрезеровать. Для подрезки торцевых поверхнос­тей П и П₁ корпус насоса закрепляют на приспособлении, которое устанавливают в шпиндель токарного станка. На этом же при­способлении обрабатывают цилиндрическую поверхность гнезд кор­пусов М, которая предварительно восстановлена железнением или цинкованием; кроме того, на приспособлении растачивают отверстие Н под втулку.

Трещины и изломы у корпуса можно устранить горячей газовой заваркой, холодной сваркой припоями JIOK или JIOMHA, электро­дуговой сваркой порошковой проволокой ПАНЧ-11 или постановкой фигурных вставок.

Изношенные бронзовые втулки восстанавливают термодиффузион­ным цинкованием. После замены их развертывают в корпусе и крышке совместно под нормальный или увеличенный размер валика.

В крышках и проставках масляных насосов изношенные плоскос­ти, сопряженные с торцами шестерен, восстанавливают шлифованием или фрезерованием с последующим контролем на плите. Допускается неплоскостность до 0,03 мм на 100 мм длины. При необходимости кры­шки (проставки) пришабривают.

Потерю герметичности плунжерных клапанов устраняют исправлением формы гнезда с постановкой увеличенного клапана и последую­щей совместной притиркой. Шариковые клапаны в насосах и масля­ных фильтрах заменяют, а фаску гнезда исправляют сверлом или ко­нической зенковкой. После этого клапан устанавливают в гнездо и обчеканивают через латунную наставку. Пружины, потерявшие упру­гость, заменяют.

Изношенные шестерни масляных насосов также заменяют. Валики масляных насосов с изношенными посадочными местами под втулки восстанавливают железнением или вибродуговой наплавкой пружинной проволокой с последующим шлифованием под нормальный или увеличенный размер.

Изношенные шлицы валиков заплавляют в среде углекислого газа или вибродуговой наплавкой без подачи охлаждающей жидкости, об­тачивают на токарном станке и фрезеруют. Изношенные шпоночные пазы зачищают или фрезеруют под увеличенную по ширине шпонку (при износе более 0,5 мм). Шпоночный паз можно фрезеровать в новом месте. Изношенные оси ведомых шестерен заменяют новыми, нормаль­ного или увеличенного размера. Увеличенная ось может изготавли­ваться ступенчатой, тогда потребуется развертывать отверстие только во втулке ведомой шестерни.

Поврежденный участок сетки маслозаборника запаивают мягким припоем или устанавливают на него накладку из такой же сетки и припаивают вокруг. Площадь запаянных участков не должна пре­вышать 10% всей площади сетки.

Сборка и испытание масляных насосов. Все детали и каналы перед сборкой должны быть тщательно прочищены, промыты и продуты.

Высота шестерен, устанавливаемых на один насос или в каждую его секцию, должна быть одинаковой и обеспечивать торцевой зазор в пределах технических требований.

Радиальный зазор между вершинами зубьев и корпусом секций насоса обычно равен 0,12...0,2 мм, а допустимый без ремонта — 0,25... 0,3 мм.

Нормальный зазор между валиком и втулками составляет в сред­нем для разных марок насосов 0,03...0,07 мм, допустимый без ремон­та — 0,12 мм.

Крышка насоса должна плотно прилегать к корпусу по всей плос­кости. У собранного масляного насоса ведущий валик должен свобод­но проворачиваться от руки, а плунжер предохранительного клапана — перемещаться в гнезде под действием собственной массы.

Собранный насос подвергают обкатке и испытанию на стендах КИ- 5278, КИ-9158 и др. На стенде можно плавно регулировать частоту вращения валиков различных масляных насосов при помощи маховика управления вариатором в пределах от 600 до 3000 об/мин. В нижний бак заливают смесь, состоящую из 50% дизельного масла Дп-11 и 50% дизельного топлива. Вязкость смеси при температуре 16...20 С соответствует вязкости масла в прогретом двигателе. Насосы предпусковой прокачки масла испытывают на дизельном масле Дп-11 при температуре 20±5°С. Давление рабочей жидкости регулируют дрос­селем, с помощью которого изменяют проходное сечение на выходе рабочей жидкости в мерный бак.

Сначала производят обкатку насоса в течение 6 мин. Давление масла в магистрали стенда и обороты насоса изменяют согласно тех­ническим требованиям. Если при обкатке не обнаруживают дефекты (нагрев, заедание, шум и т. п.), то насос подвергают испытанию на производительность.

При испытании насоса устанавливают частоту вращения ведущего вала, соответствующую номинальной частоте вращения коленчатого вала. Завертыванием вентиля уменьшают сечение проходного отвер­стия для рабочей жидкости и повышают давление до величины, соот­ветствующей срабатыванию предохранительного клапана. При этом из отверстия, перекрываемого клапаном, должна вытекать сильная струя рабочей жидкости. При необходимости проводят регулировку, изменяя нажатие пружины вращением регулировочного винта или постановкой прокладок под пружину.

Одновременно проверяют отсутствие подтекания рабочей жидкости через втулки, между крышкой и корпусом насоса. Затем снижают дав­ление жидкости до величины, равной рабочему давлению, закрывают спускной вентиль мерного бака и определяют количество рабочей жидкости, подаваемой в бак за 1 мин, по шкале на трубке указателя производительности.

Масляные насосы автомобильных двигателей испытывают на развиваемое давление при прохождении рабочей жидкости через канал соответствующего диаметра и длины.

Ремонт масляных фильтров. Фильтрующие элементы загрязняются и теряют свою пропускную способность либо вследствие повреждений в них образуются большие щели, отверстия, и фильтр пропускает за­грязненное масло.

Кроме этих дефектов, у фильтров могут быть трещины и обломы корпуса, срывы резьбы, вмятины колпаков.

Щелевой фильтрующий элемент после наружной мойки следует проверять на пропускную способность. Для этого за­крывают пробкой центральное отверстие в наружной крышке фильтрующего эле­мента, погружают его в емкость с дизель­ным топливом так, чтобы кром­ка элемента была выше уровня топлива на 2...3 мм, и определяют время, в течение которого топливо заполняет внутреннюю полость элемента до уровня, отстоящего от верхней кромки на 30 мм. Время запол­нения фильтрующего элемента до указан­ного уровня при температуре дизельного топлива 20°С должно быть не более 15... 20 с для новых фильтров и 40 с для фильтров, бывших в эксплуата­ции.

Затем фильтр перевертывают крышкой вверх и снова погружают в дизельное топливо. В местах повреждений (вмятины, сдвиг витков, обрыв ленты) будут выходить крупные пузырьки воздуха. Поврежден­ные места запаивают (но не более 5 см ²) оловянно-свинцовым припоем ПОС-ЗО, применяя в качестве флюса канифоль.

Для очистки фильтрующих элементов грубой очистки масла их кипятят в течение 3 ч в 10%-ном растворе каустической соды, промыва­ют в воде и помещают на 24 ч в моющую жидкость AM-15, а затем про­мывают в струйных моющих машинах раствором CMC.

Большой эффект дает промывка и прочистка фильтров в ультразвуковых ваннах.

После промывки фильтрующие элементы грубой очистки снова проверяют на пропускную способность.

Фильтрующие элементы тонкой очистки при загрязнении заменяют.

У двигателей, где тонкая очистка масла выполняется реактивными масляными центрифугами, при ухудшении их работы производят ре­монт.

При загрязнении форсунок ротора, а также при накоплении отло­жений внутри самого ротора происходит уменьшение частоты его вра­щения. Ротор разбирают, удаляют накопившиеся отложения и промы­вают. Отверстия в форсунках ротора прочищают медной проволокой и промывают.

Падение давления масла в роторе центрифуги, а следовательно, и снижение частоты его вращения может также происходить при износе втулок и оси ротора. При зазоре между втулками и осью ротора более 0,1...0,15 мм их заменяют. После запрессовки втулок их развертывают совместно в корпусе и крышке, обеспечивая зазор 0,016...0,090 мм в зависимости от марки двигателя. Ротор центрифуги должен вращаться на оси свободно, без прихватываний. Трещины, срыв резьбы, негер­метичность клапанов устраняются ранее описанными способами.

Обращают внимание на наличие и исправность сеток на маслозаборниках.

Собранные фильтры испытывают и регулируют на стенде КИ-5278 или КИ-9158. При этом проверяется герметичность фильтров, прове­ряется и регулируется давление открытия клапанов, а также частота вращения реактивной масляной центрифуги. Для испытания фильтр в сборе крепят на плите. Давление перед фильтром и пос­ле него определяют по манометрам стенда. Для проверки дав­ления, при котором открывается контролируемый клапан, через него направляют поток рабочей жидкости.

Регулируют давление открытия клапанов ввер­тыванием пробок, постановкой прокладок под пружины или заменой пружин (в зависимости от конструкции фильтров). После этого прове­ряют герметичность и частоту вращения ротора центрифуги. Для этого с центрифуги снимают колпак и ставят защитный кожух (технологичес­кий колпак). Придерживают ротор центрифуги рукой. Включают стенд и дросселем создают требуемое давление рабочей жидкости. После этого наблюдают за наличием просачивания мас­ла из-под втулок ротора и в местах соедине­ния ротора с колпаком.

Для определения частоты вращения ро­тора центрифуги служит прибор КИ-1308В. Корпус прибора навинчивают на ось ротора центрифуги, включают стенд и, укорачивая вылет язычка поворотом крышки добиваются максимальной ампли­туды колебаний свободного конца язычка. При этом шкала прибора покажет частоту вращения ротора центрифуги.

Для определения частоты вращения рото­ра центрифуги применяют также стробоскопи­ческий тахометр, устройство которого позволя­ет регулировать частоту мигания лампы. На ротор центрифуги наносят полоску краской. При проверке включают стробоскопический тахометр и освещают его лампой вращающую­ся центрифугу. Регулируют при этом частоту мигания лампы до тех пор, пока не будет устой­чиво видна полоска на центрифуге. В этот момент частота вращения центрифуги будет соответствовать частоте мигания лампы.

Ориентировочно частоту вращения ротора определяют по времени его вращения после выключения стенда (по выбегу). Время выбега дол­жно быть не менее 30 с, а для двигателей СМД — не менее 40 с.

Заключительной операцией является проверка герметичности мас­ляного фильтра в сборе при соответствующем давлении рабочей жид­кости. Течь масла в течение 1 мин в местах соединений не допускается.

Контрольные вопросы

1. Какие дефекты снижают производительность масляных насосов и как вос­становить ее? 2. Как обкатывают и испытывают масляные насосы? 3. Как восстанав­ливают и проверяют пропускную способность ленточно-щелевых фильтрующих эле­ментов? 4. В чем заключается и как проводится испытание масляных фильтров? 5. Как проводится испытание центрифуг?

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: