Главная

Популярная публикация

Научная публикация

Случайная публикация

Обратная связь

ТОР 5 статей:

Методические подходы к анализу финансового состояния предприятия

Проблема периодизации русской литературы ХХ века. Краткая характеристика второй половины ХХ века

Ценовые и неценовые факторы

Характеристика шлифовальных кругов и ее маркировка

Служебные части речи. Предлог. Союз. Частицы

КАТЕГОРИИ:






Способи виявлення дефектів




 

При ремонті локомотивів, у процесі виявлення дефектів, звичайно, використовують такі способи дефектоскопії:

· зовнішній огляд;

· контроль розмірів деталей;

· відхилення форми поперечного і подовжнього перерізів циліндричних поверхонь деталей;

· відхилення форми плоских поверхонь;

· відхилення розташувань поверхонь і осей деталей;

· відхилення в з'єднаннях деталей та вузлів;

· цілісності матеріалу деталей.

Зовнішній огляд. Здійснюють огляд, зазвичай. виконують візуально, неозброєним оком або за допомогою найпростіших оптичних засобів — луп з 5-10-кратним збільшенням. В окремих випадках застосовують мікроскопи і ендоскопи. При цьому, виявляють видимі погрішності на поверхні — дрібні і великі риски, натири, задири, сліди підплавлення, поверхневі раковини корозійного або кавітаційного походження, відшаровування та викрошування втомного походження, вм'ятини, сколювання, відколювання, макротріщини різного походження тощо. При контролі, особливу увагу звертають на поверхні, розташовані в зонах високих теплових і механічних навантажень, а також у зонах конструктивних і технологічних концентраторів напруження.

При зовнішньому огляді, також, використовують акустичний метод контролю. Акустичний метод оснований на відмінності тонів звуку при простукуванні справних деталей і деталей з тріщинами, з нормальною і послабленою посадкою (наприклад, бандажів колісних пар, різного кріплення) тощо. Акустичний метод із застосуванням сучасних вимірювальних приладів починають широко використовувати для технічної діагностики діючих механізмів без їх розбирання.

Ендоскопи дозволяють оглядати деталі і поверхні складальних одиниць, приховані сусідніми деталями і недоступні прямому обстеженню, перевіряти стан внутрішніх поверхонь різних закритих складальних одиниць, наприклад камери згоряння циліндра дизеля, порожнин різних редукторів, турбокомпресора тощо.

Більшість ендоскопів має трубчастий циліндричний корпус, в якому розміщені освітлювальна апаратура й оптична система. Ендоскопи можуть бути лінзові (жорсткі) і волоконні (гнучкі). У гнучких ендоскопах світло і зображення передаються по світловодам, тобто по каналах для передачі світла, що мають розміри які в багато разів перевищують довжину хвилі світла. Деякі світловоди є прозорими діелектричними стрижнями або нитками (волокна), з’єднаними в джгути (снопи).

У конструкції кожного гнучкого ендоскопа є регулярний джгут волокон для передачі зображення (з діаметром волокон 12-17 мкм або більш) і освітлювальний джгут нерегулярного укладання. Джерелом світла служить освітлювач, виконаний у вигляді окремого блоку з потужними лампами. За допомогою рукоятки, розташованої біля окуляра, об'єктивна частина ендоскопу може згинатися в одній площині на кут ±120°.

Контроль розмірів. Типовими операціями є операції вимірювання відхилень дійсних розмірів від нормальних, внаслідок зношування або деформації деталі або її поверхонь. Для пружних елементів, контроль розмірів може проводитися також під статичним навантаженням.

Величина зношування деталей може бути визначена як прямим, так і непрямим методом.

При прямому методі вимірювання визначальну величину або відхилення від неї знаходять безпосередньо за показниками приладів. При непрямому методі, вишукана величина зношування оцінюється перерахунком результатів вимірювання іншої величини, пов'язаної з шуканою певною залежністю.

На практиці, при технічному обслуговуванні і ремонті локомотивів, частіше за все, пряме зношування визначають контактним способом (мікрометражем), а побічно - по ступеню забруднення масла продуктами зношування й інтегральним способом.

Спосіб мікрометражу. Відсутність постійної бази вимірювання, від якої можна було б вести відлік до поверхні, погрішності, що зношується, виникаючі від непостійності температури деталі і приладу, є недоліками цього способу.

Визначення зношування деталей по ступеню забруднення масла продуктами зношування (металевими включеннями) зводиться до того, що через певні проміжки відбирають проби змащувального масла. Кожну пробу спалюють і в золі, що залишилася, хімічним, полярографічним або спектральним аналізом визначають вміст різних металів. Таким способом можна дати лише загальну оцінку швидкості зношування, але не можна встановити його лінійну величину і характер. Можливі, також, погрішності через те, що великі частки продуктів зношування осідають на дні резервуарів і в трубопроводах і можуть не потрапити у відібрані для аналізу проби масла. Тому, даний спосіб застосовують в основному для контролю стану деталей при експлуатації, визначення ненормального (аварійного) зношування деталей і в тих випадках, коли необхідна порівняльна оцінка впливу різних чинників на зношування деталей без розбирання досліджуваного об'єкту для мікрометражу.

Інтегральний спосіб оснований на порівняльній оцінці зміни так званих «службових властивостей» деталей або пари, що тре. Частіше всього за критерій «службових властивостей» приймають характер зміни тиску або витрати робочого тіла (повітря, палива, масла). Наприклад, про зношування деталей циліндро-поршневої групи дизеля судять по зменшенню компресії в циліндрі при опресовуванні стисненим повітрям або по збільшенню витрати масла на «чад»; про зношування плунжерної пари паливного насоса— по збільшенню витоку палива між цими деталями; про зношування отворів розпилювача форсунки — по витраті повітря або палива.

Універсальний вимірювальний інструмент. До цієї групи входять: штангенциркулі, штангенрейсмуси, штангенглибиноміри, мікрометри, мікрометричні глибиноміри і нутроміри.

Штангенциркулі виготовляють з величинами відліку по ноніусу 0,1; 0,05 і 0,02 мм з межами вимірювання 0-125, 150-200, 0-300, 0-500, 250-800мм і більш. Штангенциркулі виконують з одностороннім і двостороннім розташуванням губок (рис. 1.16) для зовнішніх і внутрішніх вимірювань. Вони можуть бути забезпечені лінійкою для вимірювання глибини.

Рис. 1.16 – Штангенциркуль

 

 

Мікрометри (рис. 1.17) бувають з межами вимірювання від 0-25 до 300-500 мм і більш з інтервалом 25 мм

Рис. 1.17 – Мікрометр: 1 — скоба; 2 — п'ята; 3 — мікрометричний гвинт; 4 — ноніус;

5 — тріскачка.

 

Мікрометричні нутроміри (рис. 1.18) випускають з межами вимірювання 75-175, 75-575, 150-1200 і 150-4000 мм. До головки нутроміра додаються змінний наконечник і декілька подовжувачів з різними розмірами. Для установки за нижнім граничним розміром до нутроміра додається еталон (рис. 1.18).

Рис. 1.18 – Мікрометричний нутромір: 1 - мікрометрична голівка; 2 - вимірювальний наконечник; 3 - еталон

 

Мікрометричні глибиноміри (рис. 1.19) мають межі вимірювань 0-25, 0-50, 0-75, 0—100 мм Збільшення межі вимірювань досягається зміною вимірювального стрижня.

Рис. 1.19 – Мікрометричний глибиномір: 1 — основа; 2 — стебло; 3 — вимірювальний стрижень; 4 — барабан; 5 — тріскачка; 6 — стопор.

Усі мікрометричні інструменти забезпечені тріскачкою, фрикціоном і пристроєм, що забезпечує постійне вимірювальне зусилля. Перед вимірюванням універсально-вимірювальним інструментом необхідно переконатися в тому, що при стулюванні перша риска масштабної штанги співпадає з першою рискою ноніуса (ноніусним нулем) у штангенінструменту (рис. 1.20, а), а у мікрометричного інструменту нульове ділення на стеблі співпадає з нульовим діленням на ноніусному краю барабана (рис. 1.20, б).

 

Рис. 1.20 – Відлік по ноніусу штангенциркуля (а) і мікрометричного інструменту (б)

 

Мікрометри з межею вимірювання вище 25 мм, а також нутроміри і глибиноміри перевіряють по прикладених до них еталонах.

Для вимірювання діаметра деталі мікрометром відпускають стопор і, обертаючи тріскачку, затискають деталь, що виміряється, до клацання тріскачки. Потім, мікрометричний гвинт фіксують стопором і знімають мікрометр для читання показання. Відраховують по масштабу на стеблі (див. рис. 1.20, б) кількість відрізків від першої риски до ноніусної кромки барабана. Соті частки міліметра у випадку, якщо кромка барабана зупинилася в середині масштабного відрізка, читають по ноніусній шкалі, тобто шкалі барабана, по рисці, співпадаючої з прямою лінією на стеблі.

Діаметр отворів виміряють індикаторним або мікрометричним нутроміром. При вимірюванні мікрометричним нутроміром його вставляють в отвір, притискують один з його наконечників до поверхні (точка 0 на рисунку 1.21), а інший з мікрометричною головкою обережно похитують в подовжньому 1 і A2 і поперечному (діаметральному а1 і а2) напрямах.

 

Рис. 1.21 – Схема вимірювання мікрометричним нутроміром

 

При похитуванні повертають мікрометричний гвинт до тих пір, поки не буде знайдений найбільший діаметр (крапка а) і якнайменший розмір в подовжньому напрямі (крапка А). Показники читають так само, як і показники мікрометра. Довжину наконечника (подовжувача) додають до розміру, прочитаного по шкалі і ноніусу.

Важільно-механічний вимірювальний інструмент. З цієї групи інструменту при ремонті локомотивів застосовують: індикатори, індикаторні нутроміри, важільні та індикаторні скоби, а також важільні мікрометри і мініметри.

Індикатори годинникового типу випускають з ціною ділення 0,01 мм і межами вимірювань 0-2, 0—3, 0-5, 0-10 мм, а індикатори торців — з переміщенням вимірювального стрижня перпендикулярно шкалі 0-2 або 0-3 мм. Крім того, виготовляються важіль-зубчаті індикатори з ціною ділення 0,01 мм і межею вимірювання 0-1 мм.

Індикаторні нутроміри (рис. 1.22) випускають з межами вимірюванні 6-8, 10-18,18-35, 35-50, 50-100, 100-160, 160-250, 250-450, 450-700 і 700-1000 мм

Рис. 1.22 – Індикаторний нутромір: 1 — індикатор годинникового типу; 2 — стрижень індикатора: 3 — ручка; 4 — штанга; 5 — шток; 6 – корпус; 7 – змінний стрижень; 8 – важіль;

9 – вимірювальний стрижень

 

До кожного індикаторного нутроміра додається комплект змінних вставок (стрижнів). Для вимірювання діаметру отвору, нижню головку інструменту вводять в отвір і злегка похитують. При цьому помічають якнайменші показники індикатора. Потім поміщають нутромір між п'ятами мікрометра так, щоб центри вимірювальних п'ят мікрометра і нутроміра співпали. Обертають барабан мікрометра до тих пір, поки показники індикатора нутроміра будуть такими же, як і при вимірюванні діаметра отвору. Потім читають показники мікрометра.

Індикаторні скоби (рис. 1.23) мають ціну ділення 0,01 мм і межі вимірювань від 0-50 і до 900-1000 мм. Скоби з верхньою межею вимірювання 200 мм і більше мають переставні п'яти; при зміні кожної з п'ят діапазон вимірювання збільшується на 50 мм. Скоби забезпечують індикаторами годинникового типа і контрольним еталоном.

Рис. 1.23 – Індикаторна скоба: 1 — індикатор годинникового типу; 2 — відведення рухомої п'яти; 3 — корпус; 4 — переставна п'ята; 5 — упор; 6 — рухома п'ята

Мініметром називається - універсальний важільно-механічний вимірювальний прилад, передавальне відношення якого досягає 1000:1 і здійснюється за допомогою одного нерівноплечого важеля, великим плечем якого є стрілка, а малим плечем важеля – відстань від точки опори до осі вимірювального стрижня. Мініметр призначений, в основному, для відносних вимірювань розмірів і відхилень від правильної геометричної форми з точністю вимірювання від 0,01 мм до 0,001 мм, з межами вимірювання по шкалі від 0,06 мм до 0,60 мм точних деталей в лабораторних і цехових умовах. Погрішності, що допускаються за стандартом вимірювання мініметрів складають приблизно ± 50% ціни розподілу шкали.

Особливо поширене застосування мініметрів для контролю точних деталей, у яких перевірці підлягають і діаметральні розміри, і відхилення від правильної геометричної форми (наприклад, кільця підшипників кочення і гойдання, плунжери паливних насосів, точні деталі гідросистеми тощо), оскільки відхилення від правильної геометричної форми (конусообразність, бочкоподібність, овальність, ограновування, радіальне биття, торцеве биття тощо) граничними калібрами не визначаються. За допомогою мініметра, абсолютним методом можуть вимірюватися вироби, розміри яких не перевищують величин меж вимірюванні по шкалі. Мініметри застосовують так само для розсортування деталей.

Базовим вузлом у мініметра є стійка типу С-П (рис. 1.24).

Рис. 1.24. Мініметр: 1 - втулка; 2 - мікрометричний гвинт; 3 - гайка; 4 - упор;

5 - пружина; 6 - стопор; 7 - стягувальний гвинт; 8, 10 - сферичні шайби; 9 - основа столу; 11 - столик; 12 - ричаг; 13 - регулювальний гвинт; 14, 17 - затискний гвинт; 15 - головка мініметра; 16 - кронштейн; 18, 20 - гайка; 19 - вертикальна колонка; 21 - основа

 

Стійка складається з литої основи 22, в яку запресована кругла вертикальна колонка 19, і рухомого круглого столика 11. Вимірювальна головка мініметра 15 змонтована на кронштейні 16 і кріпиться затискним гвинтом 14. Кронштейн разом з головкою мініметра може переміщуватися по колонці вгору і вниз. Для затиску кронштейна 16 на колонці служить затискний гвинт 17. Для запобігання раптовому падінню кронштейна й установлення його по висоті служить опорна гайка 18. На основі 21 змонтований вимірювальний стіл мініметра 11. Робоча поверхня столу є точно доведеною площиною. Стіл розташований на нижній основі 9, на яку він спирається трьома точками: кулькою і двома мікрометричними юстировочними (регулювальними) гайками 20. Обертанням однієї або двох гайок 20 при юстируванні забезпечується перпендикулярність поверхні столу 11 до напряму руху вимірювального стрижня головки. Фіксація столу в установленому положенні проводиться сферичними шайбами 8 і 10, стягуваними гвинтами 7. Основа 9 переміщується по висоті поворотом накатаної гайки 3, щільно з’єднаної з мікрометричним гвинтом 2, який переміщується по різьбленню у втулці 1. Осьовим упором столу служить кулька, закарбована в тіло гвинта. Для повернення столу в початкове положення служить пружина 5. Столик фіксується в установленому положенні стопором 6. Груба установка головки мініметра, закріпленої на кронштейні 16, проводиться гайкою 18.

Остаточна настройка на нульовий розподіл шкали (по блоку кінцевих мір) здійснюється за допомогою гайки 3, тобто регулюванням висоти столу 11.

Мініметри можуть бути пристосовані і для вимірювання внутрішніх циліндричних поверхонь.

Контроль відхилення форми поперечного і подовжнього перерізів циліндричних поверхонь деталей. При цьому перевіряють нециліндрічність, некруглість, овальність, ограновування (парне і непарне), конусообразність, бочкоподібність, сідлообразність і ізогнутість. Відхилення форми поперечного і подовжнього перерізів циліндричних поверхонь показані на рисунках 1.25 та 1.26.

Рис. 1.25 – Відхилення форми поперечного перерізу циліндричної поверхні: 1 — номінальний профіль; 2 — некруглість; 3 — прилегле коло; 4 — дійсний профіль (реальний профіль);

а—некруглість; б — овальність; в — ограновування непарне і парне

 

Рис. 1.26 – Відхилення форми подовжнього перерізу циліндричних поверхонь: а — відхилення профілю подовжнього перетину, б — нециліндричність, в — бочкоподібність, г — конусність,

д — сідлообразність, 1,2 — прилеглий і дійсний (реальний) профілі, 3 — відхилення профілю подовжнього перерізу, 4 — прилеглий циліндр, 5 — не циліндричність

Контроль відхилення форми плоских поверхонь. Такий контроль проводять з вимірюванням неплощинності, непрямолінійності, елементарних видів неплощинності і непрямолінійності — вогнутості, випуклості і ін (рис. 1.27).

Рис. 1.27 – Типові схеми вимірювання відхилень форми плоских і циліндричних поверхонь: а — неплощинності, б — непрямолінійності, в — нециліндричності г — некруглість,

д — ограновування, е — овальність і конусообразність, ж — ізогнутість з — конусність,

1 — підкладки, 2 — перевірочна плита, 3 — деталь, 4 — направляючий упор, 5 — профилограма, 6— некруглість, 7 — прилегле коло, 8 — опори, I-I, II-II — пояси вимірів, а-а, б-б— плоскість вимірів






Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском:

vikidalka.ru - 2015-2024 год. Все права принадлежат их авторам! Нарушение авторских прав | Нарушение персональных данных