ТОР 5 статей: Методические подходы к анализу финансового состояния предприятия Проблема периодизации русской литературы ХХ века. Краткая характеристика второй половины ХХ века Характеристика шлифовальных кругов и ее маркировка Служебные части речи. Предлог. Союз. Частицы КАТЕГОРИИ:
|
Нанесення електрохімічних покриттів
Процес нарощування електролітичними способами оснований на електролізі, тобто здатності металу осідати на катоді, при проходженні постійного струму через електроліти. У ремонтній практиці, найбільше розповсюдження отримали хромування і сталювання. Міднення і нікелювання застосовують значно рідше головним чином для допоміжної мети. Кількість виділених при електролізі речовин пропорційна силі струму і часу його проходження. Технологічний процес хромування складається з трьох етапів: підготовки деталі (механічна обробка, ізоляція місць, що не підлягають покриттю, монтаж деталі на підвіску, знежирення і промивка, декапірування), власне хромування і обробки після покриття. Механічна обробка деталі — шліфування і полірування — необхідна для додання поверхні правильної форми, інакше при відкладенні хрому на поверхні деталі будуть «скопійовані» всі нерівності і вади. Ізоляція місць, що не підлягають хромуванню, робиться целулоїдною стрічкою, цапонлаком (целулоїд, розчинений в бензині), бакелітовим лаком, гумовими чохлами, клеями ГЕН-150 В або 88 тощо. Отвори, що є в деталі, закривають свинцевими пробками, щоб уникнути викривлення силових ліній у отворів. Перед ізоляцією деталь обезжирюють промивкою в бензині. Монтаж деталі на підвіску вмонтовують зовні ванни. При цьому витримують рівномірну відстань між анодом і деталлю для того, щоб була необхідна густина струму (силових ліній), а, отже, і потрібна товщина шару хрому на нарощуваних поверхнях (рис. 1.48). Як правило, форма анодів повинна відповідати формі поверхні, що піддається покриттю. Рис. 1.48 – Підвіска для хромування циліндрової втулки дизеля Д100 (а), характер силових ліній при плоских (б) і круглих (в) анодах: 1 — хвостовик анода; 2 — анод; 3 — катодна підвіска; 4 — шайба; 5 — циліндрова втулка; 6 — вініпластовий екран
Знежирення і промивка проводяться для кращого з'єднання хрому з нарощуваними поверхнями деталі. Попереднє знежирення ведеться одним з фізико-хімічних способів або віденським вапном (суміш окислу кальцію і магнію) з добавкою 3% кальцинованої соди і 1,5% їдкого натру. Цю суміш розводять водою до пастоподібного стану і наносять на деталь волосяними пензлями з подальшою промивкою проточною водою. Знежирення можна вести і електролітичним способом. У цьому випадку, деталь підвішують у ванну з водним розчином їдкого натру 70-100 г/л і 2-3 г/л рідкого скла. У процесі електролізу, на катоді відбувається інтенсивне виділення пухирців газу (водню), що зриває з поверхні деталі жирову плівку, одночасно відбуваються і процеси видалення жирів. Після знежирення, деталь промивають гарячою або холодною водою для видалення залишків розчину. Якість знежирення перевіряють по змочуваності поверхні деталі водою. Декапірування — процес видалення якнайтоншої плівки оксидів для отримання активної поверхні металу і міцного зчеплення з покриттям. Декапірування проводять протягом 1 хв. в окремій ванні або у ванні з електролітом для хромування, при цьому деталь служить анодом, а свинцева пластина — катодом. Хромування ведеться до отримання необхідного шару на деталі у ванні з електролітом при відповідному режимі (густині струму і температурі електроліту). Практично товщина нарощуваного шару хрому при ремонті обмежується 0,1-0,2 мм. Шар більшої товщини неякісний по структурі. Як електроліт, застосовують водний розчин хромового ангідриду (150-250 г/л) і сірчаної кислоти (1,5-2,5 г/л). Анодами служать свинцеві пластини з добавкою до 8% сурми для підвищення механічної міцності (нерозчинний анод). Процес хромування ведеться при температурі електроліту 35-70°С і густині струму на катоді 15-60 А/дм2 і більш. Змінюючи температуру електроліту і густину струму в процесі електролізу, можна одержувати (при однаковому складі ванни) різні за властивостями покриття. Хромові осідання діляться на гладкі і пористі. Гладким хромом нарощують деталі з нерухомими посадками, а пористим — деталі, що піддаються зношуванню (поршневі кільця і пальці, втулки циліндрів тощо). Пори добре утримують масляну плівку, яка оберігає поверхні, що труть, від тертя без змащувального матеріалу. Обробка деталі після хромування складається з наступних операцій: промивки деталі і підвісного пристосування, зняття деталі з підвіски і видалення ізоляцій, термічної обробки для видалення водню (нагрів в сушильній шафі і витримка протягом 2-3 год. при температурі 150-200°С), контролю якості нарощеного шару, при потребі механічної обробки до заданого розміру. Переваги хромування: · можливість нарощення деталей без порушення структури основного металу, оскільки процес ведеться при температурі не більше 70°С; · висока твердість хромового покриття, а у пористого хрому, крім того, висока стійкість до зношування; · добра опірність дії кислот і сірчистих з'єднань, жаростійкість (допускає нагрів до 500° С). Недоліки хромування: · тривалість процесу і складність підготовчих операцій; · можливість відновлення деталей тільки з відносно невеликим зношуванням, оскільки при товщині шару більше 0,2 мм осад хрому стає неміцним; · мала продуктивність — за 1 год. роботи ванни нарощується шар 0,015-0,03 мм і відносно висока вартість процесу. Для зниження виробничих витрат одночасно можна нарощувати достатньо велику кількість деталей, а сам процес хромування автоматизувати.
Технологічний процессталювання має багато спільного з процесом хромування. Як електроліт застосовують водний розчин хлористого заліза (200 г/л) і соляної кислоти (0,6-0,8 г/л). Анодами є сталеві пластини з мало вуглецевої сталі (розчинний анод). Процес сталювання ведеться при температурі 60-90°С і густина струму 25-40 А/дм2. Він також складається з трьох етапів: підготовки, покриття і подальшої обробки деталі. Сталювання застосовують при ремонті деталей з нерухомою посадкою без додаткової термічної обробки; для створення підшару (при відновленні деталей з великим зношуванням) при подальшому хромуванні і для відновлення деталей з подальшою термообробкою поверхневого шару. Переваги сталювання: · збереження структури металу деталі. Процес ведеться при температурі не більш 100° С; · можливість отримання достатньо твердого шару без термообробки. При необхідності, відновлені деталі можуть бути піддані цементації, гарту і відпуску; · можливість відновлення деталей з відносно великим зношуваннням. Товщина нарощуваного шару 5 мм і більше; · висока продуктивність процесу, приблизно в 8-10 разів вище, ніж при хромуванні; · вартість процесу в декілька разів менше хромування, оскільки при сталюванні застосовують менш дефіцитні, дешеві матеріали. Недоліки сталювання: · складність підготовчих операцій; · необхідність частої фільтрації і систематичного коректування електроліту; · трудність підбору матеріалу ванн і необхідність підігріву електроліту.
Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском:
|