Вузлове і загальне збирання. Контроль якості ремонту

Після закінчення робіт по комплектації деталей приступають до збирання їх в складальні одиниці (вузлове збирання) і потім до збирання цих складальних одиниць в агрегати (загальне збирання агрегатів). Після закінчення збирання агрегати встановлюють на локомотив (загальне збирання локомотива).

Не зважаючи на різноманітність конструктивних елементів локомотивів, складальні роботи складаються з відносно невеликого числа операцій, що повторюються. До них слід перш за все віднести збирання пресових з'єднань, деталей з підшипниками ковзання і кочення, шліцьових і шпонкових з'єднань, стягнутих плоских з'єднань і зубчатих передач. У процесі збирання виконують різні контрольні операції, пов'язані з перевіркою форми, розмірів, розташування деталей і їх поверхонь, контролем зазорів, осьових розбігів, натягу тощо. Після загального збирання агрегатів, найвідповідальніші з агрегатів, при поточному ремонті і більшість — при капітальних ремонтах, піддають припрацюванню і випробуванням на типових стендах або установках, що імітують умови роботи об'єкту — локомотива.

Випробування об'єкту ведеться при визначених, передбачених технічними вимогами, режимах з метою перевірки якості ремонту. Порядок випробувань окремих об'єктів приведений в подальших розділах книги.

При монтажі агрегатів на локомотив виконують ряд монтажних вимог і в першу чергу вимоги по центруванню агрегатів, оскільки можливі різні випадки неспівісності їх валів. Найтиповішими різновидами неспівісності валів, що зустрічаються при монтажних роботах, є зсув осей (рис. 1.72, а), злам осей (рис. 1.72,б) і комбінація зсуву і зламу осей (рис. 1.72, в).

Рис. 1.72 – Варіанти можливих неспівпадань осей валів

При центруванні базовий агрегат з вивіреним валом повинен бути закріплений. Центрування вала агрегату (механізму), що вивіряється, проводять за рахунок постановки металевих прокладок під корпус механізму, що вивіряється, або зсувом його в горизонтальній площині. Щоб уникнути розцентрування в процесі експлуатації за рахунок усадки прокладок, кількість прокладок повинна бути не більше трьох. Співісність валів механізмів в процесі монтажу звичайно перевіряють за допомогою пристосування з скобами, технологічної втулки, шліцьової втулки і технологічних висувних напіввалів. Пристосування з скобами (рис. 1.73) застосовують у всіх випадках, коли вали з'єднуються за допомогою муфт різної конструкції.

Рис. 1.73 – Перевірка співвісності валів пристосуванням з скобами: а — схема пристосування;

б — кругова діаграма; в — конструкція одного з пристосувань; 1,4 — скоби; 2 — вимірювальний болт; 3 — упор; 5 — хомут

При цьому, скоби 1, 4 закріплюють на валах. Попередні зазори а і б в межах 2—3 мм і більш встановлюють вимірювальним болтом 2. Для перевірки співісності обидва вали повертають на повний оберт. Через кожні 90° по куту повороту записують зазори а і б на круговій діаграмі. Вимірювання вважається правильне в тому випадку, якщо сума радіальних, а також осьових зазорів по двох взаємно перпендикулярним площинам однакова, оскільки а₁+а₃=а₂+а₄; б₁+б₃=б₂+б₄, і якщо після повного оберту валів зазор в точці а співпадає з первинним (різниця не більше 0,05 мм). Різниця зазорів а₁-а₃ і а₂-а₄ характеризує зсув осей валів відповідно у вертикальній і горизонтальній площинах, а різниця зазорів б₁-б₃, б₂-б₄ — злам осей в тих же площинах.

Співісність за допомогою технологічної втулки 2 (рис. 1.74) контролюють частіше всього в тих випадках, коли доступ до валів утруднений.

Рис. 1.74 – Центрування за допомогою технологічної втулки валів паливного насоса і електродвигуна: 1,3 — вали, що центрують; 2 — технологічна втулка

По центрованих валах 1 і 3 втулка 2 встановлюється на ковзаючій посадці. Шліцьовою втулкою користуються, коли сама втулка служить сполучною ланкою. Тоді вали можна з'єднати шліцьовою втулкою тільки за наявності співісності валів.

Технологічні висувні напіввали застосовують в тих випадках, коли монтують карданні вали з карданними головками на підшипниках ковзання або кочення. Карданні головки допускають передачу моменту з відносно великим зламом осей валів, як в горизонтальній, так і у вертикальній площині. На рисунку 1.75 показана схема центрування валів приводу компресора і двомашинного агрегату тепловоза 2ТЭ10Л.

Рис. 1.75 – Центрування за допомогою технологічних (висувних) напіввалів

Спочатку послідовно центрують вали механізмів 8—9, 8—10 і 8—5, в останню чергу 5—1. Для контролю замість карданних валів до фланців 2,4 і 7 приєднують напіввали 3 і 6 із зрізаними фланцями. Довжину цих валів регулюють висуненням з фіксацією відстані С, яка дорівнює 0,8—1 мм, і вимірюванням розміру К. Установка валів 1, 5 і 9 вважається нормальною, якщо вісь вала проміжної опори 5 нижче за вісь вала розподільного редуктора 8 на К=15⁺⁵_-3 мм і зміщено в горизонтальній площині на (50±5) мм, а вісь вала якоря двомашинного агрегату 1 нижча за вісь підшипникової опори 5 на К=10⁺⁵_-2 мм і зміщено в горизонтальній площині на (50±10) мм. В тому і іншому випадку вказані розміри К відповідають куту нахилу (зламу осей) валів у вертикальній площині на 1-2° і в горизонтальній площині на 4-7°; при нормальних кутах нахилу центрованих валів непаралельність торців фланців напіввалів при вимірюванні розміру С в чотирьох діаметрально протилежних площинах на діаметрі 205 мм не перевищує 1,5 мм

Контрольні питання:

1. Охарактеризуйте способи комплектації складальних одиниць і деталей.

2. Опишіть послідовність виконання статичного балансування складальних одиниць і деталей.

3. Опишіть послідовність виконання динамічного балансування складальних одиниць і деталей.

4. Перелічіть і охарактеризуйте способи центрування складальних одиниць і деталей.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: