Ремонт піддизельної рами та блока циліндрів

При виконанні поточних ремонтів перевіряють кріплення болтів і шпильок, візуальним оглядом виявляють тріщини в блоці циліндрів, піддизельній рамі та картері. При заводських ремонтах ці складальні одиниці дизеля після обмивання і очищення піддають дефектоскопії з метою виявлення тріщин. Знайдені тріщини заварюють за спеціально розробленою технологією.

При виявленні в блоці свищів і інших дефектів їх усувають залежно від величини різними способами: постановкою вкрутнів, накладок, закладенням епоксидною мастикою.

Відхилення від прямолінійності або площинності опорних платиків піддизельної рами усувають шліфуванням або шабруванням.

Співвісність постілей під вкладиші корінних підшипників відновлюють розточуванням усіх постілей разом з кришками під більший розмір підшипників; при незначних місцевих відхиленнях допускається виправлення шабруванням або нарощуванням металу.

Непридатну прокладку між блоком і рамою замінюють.

Блок дизеля очищають і оглядають. Особливу увагу звертають на відсутність тріщин у зварних швах, приварювання перегородки ресивера і в районі картерних люків.

Підвіски (рис. 2.3) оглядають і замінюють при виявленні тріщин в будь-якому місці (контроль візуальний). У разі заміни вкладиша оглядають постіль підвіски на відсутність наклепу.

Штифти замінюють при виявленні наступних дефектів:

· виступання штифта з підвіски більше 3,5 мм і менше 2,5 мм;

· при ослабленні його посадки в отворі підвіски (натяг повинен бути 0,034-0,003 мм).

Деталі кріплення підвіски замінюють при виявленні наступних дефектів:

· задир на сферичних поверхнях гайок і шайб;

· забоїн глибиною більше 0,5 мм, на стрижні болта, на призонній частині болта виступи від забоїн зачистити;

· зривів більш 2-х ниток різьблення у гайок і болтів;

· тріщин в болтах. Наявність тріщин в болтах визначають методом магнітної дефектоскопії. Після перевірки придатні болти розмагнічують. На деталях, що замінили (болти, шайби, гайки, підвіски) відновлюють маркування.

Півкільця упорні оглядають, замірюють зазор в упорному підшипнику та замінюють комплектно при виявленні наступних дефектів:

· тріщин і відшаровування антифрикційного слою, припалів на робочій поверхні;

· при зазорі в упорному підшипнику, що виходить за межі 0,1-0,55 мм. Зазор визначається як різниця вимірів упорного підшипника блоку й упорної шийки колінчастого вала.

Виявлення поверхневих дефектів проводять методом кольорової дефектоскопії.

Перевіряють кріплення шпильок в блоці динамометричним ключем моментом 85-90 кГс/м або ключем з рукояткою завдовжки 1000 мм зусиллям однієї людини. Шпильки в блоці встановлюють на клей ГЕН-150.

Перевіряють зношування верхніх плит блоку під кришки циліндрів. Допускається експлуатація без виправлення зі зношуванням не більше 0,4 мм.

Перевіряють чистоту масляних каналів, наявність корозії та інших чужорідних тіл не допускається.

Проводять обміри верхнього, середнього, нижнього поясів блоку, підциліндрові втулки, розміри яких повинні відповідати допустимим нормам.

Клапани кришок картера розбирають, очищають і замінюють усі гумові кільця ущільнювачів. Нові кільця ущільнювачів приклеюють клеєм ГЕН-150 до кришок люків (рис. 2.4).

Рис. 2.4 – Клапан кришки блоку: 1 — шплінт; 2 — гайка; 3 — пружина; 4, 6 — кільця ущільнювачів; 5 — тарілка клапана; 7 — болт;

Після того як клапан зібрали, його випробовують на щільність прилягання тарілки клапана до кілець ущільнювачів, шляхом наливання освітлювального гасу— протікання не допускається.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: