Главная

Популярная публикация

Научная публикация

Случайная публикация

Обратная связь

ТОР 5 статей:

Методические подходы к анализу финансового состояния предприятия

Проблема периодизации русской литературы ХХ века. Краткая характеристика второй половины ХХ века

Ценовые и неценовые факторы

Характеристика шлифовальных кругов и ее маркировка

Служебные части речи. Предлог. Союз. Частицы

КАТЕГОРИИ:






Несправності форсунок і їх причини




 

Частіше за інші зустрічаються такі несправності форсунок: порушення герметичності запірного конуса розпилювача, зависання і зношування голок розпилювачів, падіння тиску початку уприскування, закоксовування і зношування розпилюючих отворів розпилювача, погіршення якості розпилювання палива.

Погіршення якості розпилювання палива відбувається унаслідок зниження тиску початку підйому голки розпилювача через ослаблення затягування пружини, зношуванні або закоксовування отворів розпилювача, а також заїдання (прихоплювання) його голки. Погана якість розпилювання приводить до погіршення згоряння, внаслідок чого незгоріле паливо потрапляє в картер дизеля і розріджує масло. Незгоріле паливо сприяє утворенню нагару на поршні і його кільцях, випускному тракті дизеля, кінчику розпилювача. Зовнішньою ознакою поганої якості розпилювання палива форсункою є підвищена димність роботи дизеля. Зношування прецизійних поверхонь розпилювача форсунки відбувається під дією абразивних частинок, що потрапляють в зазор між голкою і корпусом разом з паливом. При збільшенні зазору між голкою і корпусом розпилювача збільшується витік палива через цей зазор (вилив палива через зливний штуцер). При цьому зменшуються циклова подача палива в циліндр дизеля і тиск уприскування, погіршується якість розпилювання палива зі всіма наслідками. Зміна ефективного прохідного переріза розпилювача (за рахунок зношування або закоксовування розпилюючих отворів) також приводить до погіршення процесу згоряння палива в циліндрі дизеля.

Ремонт форсунок

Форсунки, що не відповідають технічним вимогам при контрольних випробуваннях, а також ті, що пропрацювали більше 100 тис. км (ПР-2, ПР-3), повністю розбирають.

Корпусні і не прецизійні деталі форсунок проходять промивку в мийній машині типу А328 з подальшим просушуванням в продувочних камерах. В окремих випадках, сильно закоксовані деталі заздалегідь очищають у ваннах зі спеціальними розчинами.

Деталі, що мають тріщини, волосовини, сколи поверхні глибиною більше 0,5 мм, зірвані нитки різьблення, вибраковують. Конусні поверхні, ніпелі трубок високого тиску, що ущільнюють і штуцери фільтрів за наявності рисок і забоїн перевіряють зенкуванням з подальшою зачисткою шкуркою або притиром з пастою М14, М20. При цьому відхилення від номіналу відновленого кута конуса не повинне перевищувати ±40 ', а поверхня ущільнюючого конуса мати шорсткість не вище 2,5 мкм і биття щодо різьблення не більше 0,2 мм. При зношуванні або витяганні різьблення в штуцерах дозволяється відновлювати профіль різьблення за допомогою розсувних плашок. Зменшення середнього діаметра різьблення не повинне перевищувати 1 мм, що контролюється спеціальним ремонтним різьбовим калібром.

Особливу увагу слід надати відновленню площинності і шорсткості поверхні торця корпусів форсунок, що забезпечують ущільнення з корпусом розпилювача. При незначних завалах, неглибоких (0,05 — 0,07 мм) рисках, слідах корозії площину поверхні ущільнювача торця корпусу форсунки відновлюють притиранням на доводочних чавунних плитах. Ця операція для збереження перпендикулярності торця, що притирається (0,01 — 0,025 мм) щодо осі різьблення виконується з обов'язковим застосуванням пристосувань, наприклад набору планшайб (рис. 2.37).

Рис. 2.37 – Пристосування для притирання торця форсунки: 1 - планшайба; 2 — корпус форсунки; 3 — притиральна плита

 

Планшайби мають робочі притерті поверхні діаметром 80—120 мм, биття яких щодо різьбового отвору не перевищує допуску на неперпендикулярність торця корпусу форсунки, і відрізняються розміром середнього діаметра різьблення. Підбором забезпечується щільне (без качання) вкручення корпусу форсунки у відповідну планшайбу до упора поверхні, що ущільнюється в доводочну плиту і в такому положенні виконується притирання. Дефекти усувають з використанням пасти М14 —М20, отримання потрібної шорсткості < 0,08 мкм – пасти М5—М7. При значних дефектах перед доведенням торцеву поверхню шліфують. Твердість торцевої поверхні корпусу форсунки, що забезпечує ущільнення з розпилювачем і обмежуючої хід голки, повинна бути не менше НRС56. Тому максимальне знімання металу при шліфовці обмежується глибиною зміцненого шару.

У корпусах форсунок і накидних гайках поверхні, що беруть участь в ущільненні газового стику, при забоїнах, рисках або викривленні, відновлюють проточкою, що забезпечує геометрію, відповідну технічним вимогам креслення. Геометрію зношеної поверхні штанг, дотичної з торцем хвостовика голки, відновлюють до креслярських розмірів шліфовкою або проточкою. Натири на циліндровій направляючій частині штанг усувають доведенням. Риски глибиною більше 0,1 мм і задири на опорних поверхнях тарілок штанг, що з'являються в результаті зношування в зоні сполучення з опорними витками пружин, усувають шліфуванням.

Велику увагу надають огляду пружин і перевірці їх характеристик. При тріщинах, волосовинах, сколах опорних витків і втраті пружності із зменшенням висоти у вільному стані менш допустимого розміру пружини бракують. При відхиленні від перпендикулярності опорних витків більше 0,35 мм, а також зношуванні у вигляді рисок глибиною більше 0,4 мм можна перешліфувати опорні поверхні в пристосуванні з центровкою осі пружини по внутрішньому або зовнішньому діаметру пружини.

Ремонт розпилювача. До експлуатаційних дефектів розпилювача, які можна усунути в умовах ремонтної ділянки депо, відносяться: втрата або погіршення рухливості голки; втрата герметичності конусу або ущільнення торців, що закриваються; погіршення якості розпилювання з появою підтікання палива або зменшенням перепаду тиску після уприскування.

Погіршення рухливості голки, викликане появою на прецизійних циліндрових поверхнях незначних штрихових рисок від чужорідних частинок, що потрапляють в паливо, а також при деформації цих поверхонь усувають, як правило, взаємним притиранням поверхонь, що сполучаються, на верстаті типу ПР279.28 (рис. 2.38).

 

Рис. 2.38 – Верстат для притирання деталей паливної апаратури ПР279.28: 1 – двотумбовий стіл;

2 – регулятор напруги; 3 – пускач; 4 – доводочна бабка шпинделя; 5 – світильник місцевого освітлення; 6 – ящики для розміщення інструменту; 7 – блок випрямлячів; 8 – електродвигун;

9 – підпружинена рама

 

Верстат ПР279.28 є двотумбовим столом 1, в якому розміщений привід, електроустаткування, що включається пускачем 3, доводочна бабка шпинделя 4, світильник місцевого освітлення 5 і ящики для розміщення доводочного інструменту і пристосувань 6. Кінематична схема приводу включає електродвигун 8 постійного струму потужністю 1 кВт і один ступінь клиноремінної передачі. Електроустаткування верстата забезпечує випрямлення мережної напруги за допомогою кремнієвих випрямлячів 7 і плавне регулювання напруги живлення приводного електродвигуна регулятором напруги 2. Електродвигун встановлений на підпружиненій рамі 9 для зменшення вібрації і регулювання натягнення клиноремінної передачі. Конструкція бабки шпинделя дозволяє залежно від базового діаметра оброблюваної деталі замінювати цанги, що вставляються в центровочний отвір головки шпинделя. При великих розмірах базового діаметра деталі можуть бути укріплені в трьохкулачковому патроні, планшайба якого навертається на різьблення головки шпинделя.

Залежно від діаметра ремонтованої доведенням деталі і призначення технологічної операції, змінюючи регулятором напругу, можна встановити оптимальну частоту обертання шпинделя від мінімальних значень 1-5 об/хв. до 1000 об/хв. До верстатів розроблений набір притирів і пристосувань, що дозволяють виконувати за допомогою абразивних порошків і паст ряд спеціальних доводочних операцій.

Заздалегідь промиту в бензині голку закріплюють в цанговому патроні верстата і на її циліндрову, направляючу поверхню в різних місцях наносять небагато пасти М3. Корпус акуратно насувають на голку, заздалегідь вручну забезпечуючи взаємне їх переміщення (рис. 2.39).

 

Рис. 2.39 – Доведення циліндричних прецизійних поверхонь корпусу розпилювача (а) і голки (б) форсунки: 1 – оправка притиру; 2 – притир; 3 – корпус розпилювача; 4 – голка

 

Після цього, при частоті обертання шпинделя верстата 250—300 об/хв. здійснюється поворотно-поступальне переміщення корпусу з частотою 30 — 40 ходів в 1 хвилину на 40—60% довжини прецизійних поверхонь. При цьому, необхідно уникати зіткнення конічних поверхонь і попадання на них пасти. Притирають 15 — 30 с, а потім корпус зсовують з направляючої голки, голку виймають з цанги і деталі ретельно промивають в бензині. Перед збиранням деталі обов'язково змочують профільтрованим паливом (або його сумішшю з маслом), голку вставляють в корпус і перевіряють плавність її переміщення в направляючому отворі корпусу.

Рухливість голки повинна відповідати наступним вимогам: голка, висунута з корпусу розпилювача (направляючої голки) на 2/3 довжини її робочої циліндричної поверхні, повинна плавно і безупинно опускатися під дією власної маси при будь-якому куті повороту (навкруги своєї осі) щодо корпусу розпилювача (або направляючої голки), встановленого під кутом 45 ° до горизонталі. Відремонтовану пару, крім того, додатково перевіряють в контрольній форсунці на відповідність вимогам по щільності і якості розпилювання палива.

Причиною погіршення рухливості голки може бути зменшення діаметрального зазору у зв'язку з утворенням на прецизійних поверхнях плівок полімеризації палива, осадженням смолянистих речовин, частковим закоксовуванням від прориву продуктів згоряння в камеру розпилювача. В цьому випадку намагаються відновити рухливість шляхом промивки і очищення прецизійних поверхонь у ваннах з бензином із застосуванням щіток, йоржа, щільного паперу і подальшим взаємним доведенням пари на верстаті без застосування пасти. При неможливості усунення дефекту у такий спосіб проводиться взаємне притирання.

При повній втраті рухливості голки або її зависанні в направляючому отворі корпусу у зв'язку з утворенням глибоких (2-4 мкм) рисок, слідів задирів і корозії відновлюють геометрію циліндричної прецизійної поверхні доведенням із застосуванням притирів і з подальшою операцією підбору деталей розпилювача. Дефекти на циліндровій прецизійній поверхні голки усувають доведенням за допомогою кільцевих притирів спочатку з використанням пасти М7 —М14. При притиранні необхідно уникати великих зусиль різання (затискання притиру завжди повинне забезпечувати його проворот від руки і переміщення уподовж оброблюваної поверхні без обертання шпинделя верстата). Після усунення дефектів відновлюють геометрію і шорсткість прецизійної поверхні, які для відремонтованих деталей повинні відповідати наступним вимогам:

· відхилення від циліндричності робочої поверхні голки не повинне перевищувати 1 мкм при найбільшому діаметрі у бік конуса;

· відхилення від не круглості і прямолінійності не більше 0,5 мкм;

· доведені поверхні повинні мати рівний відблиск без слідів обробки, видимих неозброєним оком;

· шорсткість поверхні не повинна перевищувати 0,04 мкм, допускається на окремих ділянках шорсткість не вище 0,063 мкм.

Доведення ведеться при незначному зусиллі різання з використанням паст зернистістю М3 —М5 і поворотно-поступальному переміщенні притиру протягом 20-30 с. Геометрія контролюється за допомогою вимірювальної стійки з оптико-механічною головкою з ціною розподілу 0,2 мкм.

Аналогічні дефекти на циліндровій поверхні корпусу розпилювача усувають також притиранням за допомогою розрізних циліндрових чавунних притирів. Циліндричність притиру контролюють мікрометром. Відновлена циліндрова поверхня корпусу повинна відповідати тим же вимогам по шорсткості, що і для голки, конусність не повинна перевищувати 0,002 мм при якнайменшому діаметрі у бік конуса. Складність дотримання цих параметрів прецизійної поверхні полягає ще і в тому, що в умовах деповського ремонту їх можна оцінити тільки побічно шляхом огляду під мікроскопом. Остаточна оцінка якості відновленим доведенням циліндричної прецизійної поверхні корпусу дається тільки після її сумісного притирання з голкою по площі спаровування.

Сумісне притирання включає операцію підбору деталей, так щоб голка щільно входила в отвір корпусу на 30-50% довжини циліндричної частини. Для сумісного притирання голку розпилювача за хвостовик затискають в цангу доводочної бабки. Циліндричну поверхню голки мастять тонким шаром пасти М3. На корпус розпилювача надягають державку і насувають на голку. Пустивши верстат, з частотою обертання шпинделя 200-250 об/хв., переміщають корпус розпилювача уздовж голки, поступово збільшуючи розмах, але, не допускаючи зіткнення конусів і звисання корпусу більш ніж на 40% довжини прецизійної направляючої частини.

Спільно доведені циліндрові поверхні повинні мати рівний відблиск на всій площі зіткнення, без слідів обробки, видимих неозброєним оком. Відтінки матовості у вигляді плям на окремих ділянках або по краях прецизійної поверхні характеризують неповне спаровування. В цьому випадку сумісне притирання необхідно продовжити.

Герметичність запірного конуса розпилювача досягається завдяки високій точності виготовлення деталей і різниці в кутках робочих частин конусів у 1°. Ширина притирального поясочка у нового розпилювача повинна бути не більше 0,4 мм (рис. 2.40, а). У міру зношування контактних поверхонь запірного корпусу збільшується ширина притирального поясочка (рис. 2.40, 6), зменшується тиск по контактній поверхні і паливо просочується по запірному конусу розпилювача.

Рис. 2.40 – Запірний конус розпилювача, новий (а) і зношений (б): 1 – голка;

2 – корпус розпилювача; 3 – притиральний поясочок; К – уступ на конічній частині голки

 

Підтікання палива в розпилювачі можна усунути тільки відновленням робочої частини корпусу і голки до первинних розмірів. Усунути підтікання палива взаємним притиранням конусів голки і корпусу розпилювача не можна, оскільки в цьому випадку ширина притирального поясочка різко збільшується, а на конусі голки утворюється буртик К (рис. 2.40, б). Після нетривалої роботи при зношуванні голки контакт її з корпусом відбуватиметься тільки по бурту і розпилювач почне підтікати.

Геометрію запірного конуса корпусу розпилювача відновлюють набором конічних притирів (рис. 2.41), що складаються з оправки притиру 1, чавунної вставки (притиру) з конічною притиральною поверхнею. Направляюча частина оправки має градаційні розміри з різницею 2-4 мкм.

 

 

 

Рис. 2.41 – Відновлення геометрії запірного конуса корпусу розпилювача (а), конічної поверхні притиру (б): 1 – оправка притиру; 2 – корпус розпилювача; 3 – притир;

4 – корпус косяка; 5 – притир для доведення конуса корпусу розпилювача; 6 — упор конічної поверхні притиру; 7 — упор для вироблення зазору по циліндру

 

Остаточна операція відновлення герметичності запірного конуса розпилювача полягає в сумісному притиранні голки до корпусу спочатку із застосуванням притиральної пасти М1, а потім на чистому маслі.

Остаточний контроль якості цієї відновної операції виконують шляхом перевірки працездатності зібраного у форсунці розпилювача на стенді опресовування типу А106.

Для розпилювачів, ремонт конічного з'єднання яких не забезпечує задовільної якості розпилювання і герметичності при випробуваннях в контрольній форсунці, допустима заміна однієї з деталей. Ремонт в цьому випадку починають з підбору і спаровування (взаємного притирання) деталей по циліндру. Геометрію конуса корпусу рекомендується заздалегідь відновлювати із застосуванням набору притирів.

Для оцінки стану площі прохідного перетину розпилюючих отворів носик розпилювача або сопла очищають від нагару. Загорілі отвори прочищають латунним дротом, після чого розпилювач промивають на стенді А106 під тиском паливом з акумулятора великої місткості. Візуальним оглядом за допомогою лупи перевіряють стан кромок на виході з розпилюючих отворів; недопустимі сколи, оплавлені, рвані або нерівномірно зношені краї. Граничне зношування розпилюючих отворів контролюють по еталонах пропускної спроможності на повітряних або гідравлічних стендах.

 






Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском:

vikidalka.ru - 2015-2024 год. Все права принадлежат их авторам! Нарушение авторских прав | Нарушение персональных данных