З верстатної практики

Звіт

Студент: Підпис:

Група:

Перевірив: Підпис:

Кривий Ріг

2011 р.
Тема 1: Техніка безпеки при виконанні верстатних робіт.

Безпека - один з основних принципів організації праці, що оберігає на виробництві. З цією метою розробляють заходи, що забезпечують безпеку робітникові. Кількість нещасних випадків знижується в результаті наступних заходів:

1)Безперервного удосконалення конструкції машин верстатів, механізмів з метою захисту робітників.

2)Безперервного удосконалення захисних засобів(вентиляція, освітлення, тепло, кондиціонери).

3)Правило організаційного ознайомлення, правила техніки безпеки.

4)Систематичне навчання і перевірки знань робітників.

5)3абезпечення робітників правилами внутрішнього розпорядку.

б)Постійний контроль і нагляд адміністративно-технічного персоналу.

Нещасні випадки в механічних цехах можуть відбутися з причин:

1)Несправність електропроводки.

2)Несправність верстата.

3)Ненадійне закріплення інструмента.

4) Перед початком роботи перевірити справність верстата.

5)Під час роботи не залишати верстат без догляду.

б)3упинити верстат вимикаючи електродвигун.

7)3упинити верстат при знятті й установці деталі.

8)Не збирати стружку під час роботи.

9)Дотримуватись чистоти.

10)Не зупиняти патрон руками.

11)Не вимірювати деталь на ходу.

12)Про всі несправності повідомляти майстра.

Тема 2: Класифікація верстатів.

Усі металорізальні верстати по ступені спеціалізації відносять:

1)Універсальні-призначені для виконання операцій на деталях широкої номенклатури.

2)Широкого призначення - виконують обмежене коло операцій на деталях широкої номенклатури.

3)Спеціалізовані - на яких можна обробляти тільки одну деталь.

Металорізальні верстата призначенні для обробки металів різанням:

1)Верстати токарної групи - універсальні верстати. Токарні у відмінності від токарно-гвинторізних не мають ходового гвинта.

2)Свердлильні верстати вони бувають настільно-свердлильні, Вертикально-свердлильні, Радіально-свердлильні.

3)Розточувальні - вони бувають горизонтально-розточувальні, алмазно-розточувальні.

4)Агрегатні верстати.

5) Фрезерні консольно-фрезерні, продольно - фрезерні.

6) Стругальні-бувають пружно-стругальні, поперечно-стругальні.

7)Довбальні верстати.

8)Протяжні - для зовнішніх і внутрішніх протягань.

9)Шліфувальні - плоско-шліфувальні, кругло-шліфувальні.

10)Доводочні - остання обробка деталей.

11)Зубооброблювальні - бувають зубофрезерні, зубо-доблечі.

12)Верстати заготівельних цехів - вертикально відрізні.

13)Різні.

Тема З:Основи процесу різання металу.

Обробка металу з метою одержання заготівлі деталі необхідної форми і розмірів, що відповідають певній якості оброблених поверхонь.

При різанні основними елементами:

V- швидкість різання.

V=Вт/1000(М/ХВ)

S- подача різання.

S- мм/об.

Стружка відколювання, стружка надлому, стружка зливна. Щоб зменшити знос різця, поліпшити чистоту оброблювальної поверхні і підвищують процес різання застосовують мастильно-охолоджувальну рідину.

Використовується:

*Водні розчини - сода в кип'яченій воді.

* Емульсія - емульсор в кип'яченій воді.

При обробці чавуну, бронзи охолодження не застосовується(крихкі метали).

Поняття про виробничі та технологічні процеси.

Матеріали та напівфабрикати, які поступають на підприємство в результаті обробки стають довершеними виробами.

Одним із видів є токарна обробка. Токар повинен уявляти технічні вимоги, спосіб її виконання, способи улаштування, кріплення заготовок на верстаті.

Тема 4: Класифікація різців.

На крайках різця виникають високі температури.

Тому висувають наступні вимоги:

*Твердість, стійкість високій температурі, міцність. Для виготовлення інструмента,що ріже, застосовується сталь з вмістом вуглецю від 0.9 до 14 %, швидкість різання 10-15 м/хв.

Температура нагрівання 200-250 градусів по С.

*Швидко різальні - вміст до 70% вольфраму, молібдену, хрому витримують температуру 560-1200 градусів по С.

*Мінералокерамічні - матеріали у вигляді пластинок білого кольору.

Температура 1200-1500 градусів по С.

*Алмази бувають штучні і природні. По напрямку подачі бувають: ліві, праві.

За формою заготовки: прямі, відігнуті.

По матеріалу ріжучої частини: вуглецеві, алмазні.

По способу приєднання частини,що ріже бувають: цільні,наварні.

Тема 5: Обробка деталей на токарних верстатах.

Установка і закріплення різця:

Перед обточуванням деталей потрібно правильно установити різець у різцевій головці. У більшості випадків рекомендується встановлювати вершину різця.

На токарних верстатах можна виконувати наступне:

1)Обробляти гладкі циліндричні поверхні.

2)Східчасті деталі.

3)Виконувати канавки.

4)Відрізати заготівлі і деталі.

5)Свердлити отвори й обробляти їх зенкеруванням.

б) Обробляти фасонні поверхні.

7)Обробляти конічні поверхні.

8) Нарізати різьблення.

Види браку при обробленні деталей:

*Частина поверхні залишається не обробленою - при малому припуску.

*Обточена поверхня вийшла конічною, діаметри різні по довжині гладкої поверхні.

*Шорсткість оброблювальної поверхні не відповідає даним на кресленні.

Тема 6: Свердлення отвору.

Свердлення на токарних станках можна отримати при обертанні деталі.

Закріплення деталі повинно бути міцним, слабо закріплена, основним браком при свердленні є відведення свердла від осі. Для цього в деталі проточують торець, а потім намічається в точці центрове поглиблення. При свердлінні обов'язково застосовують охолодження.

Режими різання при свердлінні повинні бути високими.

Тема 7: Обробка конічних поверхонь.

Конічні поверхні на токарному верстаті можна отримати в такий спосіб: 1)Зсувом корпуса задньої бабки. 2)Поворотом верхньої частини супорта. 3)3а допомогою конусної лінійки.

4)Широким різцем. 5)Діаметром підставки. б)Кут нахилу.

7)РО=Р-d/1

Основними видами браку при обробці конуса можуть бути:

*Неправильна конусність.

*Не прямолінійність утворюючої.

*Не відповідність діаметрів конуса.

*не достатня чистота поверхні.

Тема 8: Обробка фасонних поверхонь.

У машинобудуванні часто застосовують деталі, які мають форму циліндричних і конічних поверхонь. Фасонні поверхні можна обточувати прохідними різцями з комбінуванням ручної подовжньої і поперечної подачі. Для обробки деталі точного складного профілю застосовують спеціальні фасонні різці, що бувають 3-х типів: стрижневі, призматичні, круглі. Фасонні поверхні на токарних верстатах обробляють - гідрокопіювального або електрокопіювального пристрою.

Тема 9: Обробка поверхонь.

Для отримання поверхонь високої якості використовується обробка: тонким точінням, доведенням притиранням. Для надання рельєфної поверхні користуються на рукоятках, закруглювачах наноситься рельєфна поверхня накопичувальними роликами.

Тема10: Нарізання різьблення.

На токарних верстатах різьблення нарізають ручним способом і різцем. Для нарізання різьблення різцем токар повинен настроїти верстат так, щоб шпиндель одержував подовжене переміщення, дорівнююче кроку різьблення. Щоб нарізати різьблення, на заготівлю не обхідно проточити на задній діаметр. Нарізання різьблення виконується за кілька проходів з наступним поглинанням різця, по лімбу на необхідну величину, до повного одержання профілю різьблення. Після усього відключається верстат і перевіряється правильність нарізання.

Виточування канавок і відрізання.

Для виточування канавок і відрізання різці відрізняються від інших за формою ріжучої частини і головки. Прорізні різці виготовляють для зовнішніх канавок і відігнуті для внутрішньої канавки.

Для широких канавок розмір розмічається. Різці з різною шириною-1,5,2,3,4,5,6,8,10 мм.

Правильність виточеної канавки перевіряється штангель - циркулем, шаблоном, лінійка і нутроміром.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: