Производственная программа. Количество смен работы предприятия в год может быть определено по формуле:

Количество смен работы предприятия в год может быть определено по формуле:

где п_см – число смен работы в сутки;

Д_к – календарное число дней в году;

Д_в – количество выходных дней в году, при шестидневной рабочей неделе Д_в = 52, при пятидневной рабочей неделе и 8-часовой рабочей смене Д_в = 98;

Д_п – количество праздничных дней в году;

Д_р – количество дней планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Д_р принимается по графику ППР. В среднем для расчетов можно ориентировочно принять 15-20 дней в год.

Расчет численности основных производственных рабочих начинается с составления баланса рабочего времени одного среднесписочного рабочего за год в днях и часах по следующей форме (табл. 2):

Таблица 2

Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего

Численность рабочих основного производства (Ч_о) может быть определена по одной из следующих формул:

или

где Q – объем проектируемого выпуска продукции за год, т;

Н_вр – норма времени на 1 тонну продукции, чел.-ч;

Ф_эч – эффективный фонд рабочего времени 1 рабочего, ч;

В_н – среднее выполнение нормы выработки, % (в расчетах принять 105-110%);

Ф_эд – эффективный фонд времени работы 1 рабочего, дней;

Н_выр – укрупненная норма выработки на 1 рабочего в смену, т.

Численность рабочих вспомогательного производства рассчитывается раздельно по участкам и цехам по следующей формуле:

где Ф_ч – годовой фонд времени работы участка, ч (зависит от режима работы);

Н_об – норма обслуживания участка, ч.

Численность специалистов, служащих и других категорий работников определяется согласно штатному расписанию предприятия.

Расчет численности работников целесообразно проводить по форме таблиц 3-5.

Таблица 3

Расчет численности рабочих основного производства

Таблица 4

Расчет численности рабочих вспомогательных производств

Таблица 5

Штатное расписание административно-управленческого персонала

предприятия

Другая группа показателей используется для характеристики технологических процессов. Например, производительность труда – производство товарной (валовой) продукции (В) по технологии производства на одного среднесписочного работника на данной технологии определяется по формуле:

,

где П_р – производство продукции на одного среднесписочного работника, руб.;

К_р – количество среднесписочных работников, человек.

Затраты труда определяются по следующей формуле:

,

где t_ОПм – время работы машины при выполнении технологической операции, ч;

Р_м – численность персонала, обслуживающего машину при выполнении технологической операции, чел.;

n_м – количество машин, одновременно работающих при выполнении технологической операции, шт.

Материалоемкость продукции определяется в физическом выражении по сырью (колбасное производство – по мясу), либо в стоимостном выражении по сумме используемых материалов и определяется по формуле:

,

где М_о – материалоемкость продукции, руб./ед.;

Сi – стоимость i-го материала используемой при изготовлении продукции, руб.;

Q – количество продукции, ед.

Энергоемкость продукции показывает удельное потребление топливно-энергетических ресурсов (бензина, дизельного топлива, электроэнергии, и других видов топлива) на произведенную продукцию в физическом и стоимостном выражении. Энергоемкость определяется по формуле:

,

где Е – энергоемкость продукции, МДж/ед., МДж/ руб.;

Е_п – общее потребление энергии для реализации технологии, МДж;

Q – количество продукции в физическом или стоимостном выражении, ед., руб.

В литературных источниках энергию выражают в различных физических единицах (Вт-ч, кВт-ч, л.с. ч, кал и т.д.). Единица работы в системе СИ – джоуль (Дж), 1 Дж = 1 Н * 1м. Для облегчения расчетов приведем соотношения следующих единиц энергии:

1 кВт-ч = 10³ Вт = 10^{3 *} 1 Вт * 3600 с = 10³ Нм/с * 3600 с = 3,6*10⁶ Дж = 3,6 МДж;

1 л.с. = 0,736 кВт, 1 л.с.-ч = 0,736 кВт-ч, 1 л.с.-ч = 0,736 кВт-ч * 3,6 МДж = 2,65 МДж;

1 кал = 4,19 Дж, 1ккал = 4,19 кДж = 4,19*10^-3МДж;

1 кг у.т. = 7000 ккал, 1 кг у.т. = 7000 ккал * 4,19*10^-3МДж/ккал = 29,33 МДж;

1 кг д.т. (дизельного топлива) = 1,45 кг у.т. * 29,33 МДж/кг у.т. = 42,5 МДж;

1 кг а.т. (автомобильного топлива) = 1,5 кг у.т. * 29,33 МДж/кг у.т. = 43,9 МДж;

1 м³ газа = 7500…8900 ккал = 7500 ккал/м³ * 4,19 МДж/ккал = 31,4…37,9 МДж.

В некоторых случаях для упрощения расчетов определяют электроемкость, топливоемкость и т.п. Здесь важно точно отразить особенности проектируемой технологии.

Широко используемый показатель, характеризующий конструктивные преимущества машин и оборудования, называется металлоемкостью. Металлоемкость сеялок, борон, катков, культиваторов, косилок определяют через отношение массы машин к их рабочему захвату:

,

где М_п – металлоемкость машины, кг/м;

М_к – общая конструктивная масса машины, кг;

В_ш – ширина захвата, м.

Металлоемкость зерновых комбайнов, вальцовых станков и т.п. рассчитывают через отношение массы к пропускной способности ведущего рабочего органа (молотилки, вальца):

,

где М_зк – металлоемкость зернового комбайна, кг ч/т;

W_ч – производительность комбайна, т/ч.

Определить, каковы технико-технологические показатели и как их рассчитать, могут помочь специалисты-производственники, специальная литература по данным технологиям или дипломный руководитель. Главное − в конце расчетов необходимо определить показатели технико-технологической эффективности предлагаемого проектного решения (например, повышение производительности, снижение материалоемкости или энергоемкости и т.п.).

После определения показателей технической и технологической эффективности проводится расчет показателей экономической эффективности. Методику расчета показателей экономической эффективности представим на примере проектирования предприятия с выходом на конечную продукцию, т.к. расчет показателей экономической эффективности для технологии, системы машин или машины проводится по упрощенной схеме.

Рассчитывая единовременные затраты, желательно учесть все факторы на этапах проектирования и внедрения проектного решения в производство. Однако высокая степень детализации факторов может привести к перегруженности проводимых расчетов и снижению их ценности по отдельным элементам. Следовательно, в расчетах обязательно должны учитываться основные факторы (имеющие наибольшую стоимостную составляющую) и, по возможности, второстепенные, которые не загружают расчеты излишней детализацией. Добиться высокой ценности расчетов можно приемлемым уровнем детализации используемых показателей и высокой степени точности и обоснованности значений используемых показателей.

Единовременные затраты (З_е) определяются по формуле:

З_е = С_з + С_к + С_р + С_о + С_об.п.,

где С_з – капитальные затраты на строительство (реконструкцию) здания, необходимого для реализации проекта, руб.;

С_к – капитальные затраты на приобретение (изготовление) оборудования, приспособлений, руб.;

С_р – затраты на разработку проекта;

С_о – величина оборотных средств, необходимая для запуска технологии производства, руб.;

С_об.п. – затраты на обучение (переподготовку) кадров (С_об.п. = 1% С_к), руб.

Капитальные затраты на строительство проектируемого предприятия включают стоимость строительно-монтажных, сантехнических работ, стоимость необходимого оборудования с учетом его доставки и монтажа и необходимых трубопроводов и систем коммуникации. Для определения размера капитальных затрат составляется сводный сметно-финансовый расчет.

В курсовой работе допускается возможность определения размера капитальных затрат по укрупненным показателям (табл. 6). Таким укрупненным показателем является стоимость 1 м³ или 1 м² зданий и сооружений, согласно действующим ценам на строительные материалы и с учетом характера зданий и сооружений. Стоимость 1 м³ или 1 м² зданий будет различной в зависимости от их конструкции, строительных материалов, района строительства.

Таблица 6

Расчет капитальных затрат на строительство зданий основного

производственного назначения

Стоимость сантехнических работ может быть принята 15-20% от стоимости зданий. При отсутствии исходных данных по расчету стоимости зданий и сооружений допускается принять их стоимость, равную 12% от стоимости технологического оборудования.

Капитальные затраты на оборудование, приспособления определяются по формуле:

С_к = С_об + С_дост + С_монт + С_пн,

где С_об – стоимость оборудования, необходимого для запуска проектируемой технологии, руб.;

С_дост – стоимость доставки оборудования, руб.;

С_монт – стоимость монтажа оборудования, руб.;

С_пн – стоимость пуско-наладки оборудования, руб.

Стоимость оборудования, необходимого для запуска производства, определяется по формуле:

С_об = С_пок.об + С_мод.об + С_изг.об,

где С_об – стоимость покупного оборудования и приспособлений, руб.;

С_мод.об – стоимость модернизации оборудования, руб.;

С_изг.об – стоимость изготовления оборудования, руб.

Стоимость покупного оборудования определяются по формуле:

С_пок.об = Σ К_об * Ц_об,

где К_об – количество покупного оборудования, ед.;

Ц_об – цена покупного оборудования, руб./ед.

Для определения размера капитальных затрат на покупное оборудование необходимо составить спецификацию, в которую включается все оборудование объектов (цехов) основного производственного назначения с распределением его по следующим группам:

v Силовые машины и оборудование;

v Рабочие машины и оборудование;

v Транспортные средства;

v Инструменты и производственный инвентарь.

Расчет капитальных затрат на покупное оборудование рекомендуется производить по форме таблицы 7.

Таблица 7

Капитальные затраты на покупное оборудование основных

производственных цехов

* Сметная стоимость оборудования берется с учетом полного коэффициента, который учитывает отдаленность, сейсмичность и территориальное размещение.

** Электродвигатели, трансформаторы, распределительные щиты и др.

Стоимость модернизации и изготовления оборудования определяется по формулам:

С_мод.об = З_зп + З_м + З_н,

С_изг.об = З_зп + З_м + З_н,

где З_зп – стоимость оплаты труда работников модернизирующих (изготавливающих) оборудование, руб.;

З_м – стоимость материалов и приспособлений, руб.;

З_н – накладные расходы, руб.

Накладные расходы (цеховые), связанные с организацией и управлением ремонтного производства в мастерских хозяйств. Величину расходов можно определить по данным конкретного хозяйства или в процентах к заработной плате основных рабочих. Размер процентов индивидуален для конкретной мастерской и колеблется в пределах 120-160%.

Методика расчета стоимости оплаты труда работников, модернизирующих (изготавливающих) оборудование и стоимости материалов и приспособлений, будет приведена далее.

Для определения полной сметной стоимости строительства проектируемого предприятия необходимо учесть стоимость строительства не только объектов основного производственного назначения, но и подсобного, обслуживающего, энергетического и транспортного хозяйств. В курсовой работе допускается упрощенный расчет этих затрат, который целесообразно производить по форме таблицы 8.

Таблица 8

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: