ТОР 5 статей: Методические подходы к анализу финансового состояния предприятия Проблема периодизации русской литературы ХХ века. Краткая характеристика второй половины ХХ века Характеристика шлифовальных кругов и ее маркировка Служебные части речи. Предлог. Союз. Частицы КАТЕГОРИИ:
|
Кирза; 2 — тканина; 3 — заправочний ролик;4 — циліндричний сітчастий шаблон; 5 — ракля; Друкувальна фарба 2.5.2. Класифікація і властивості загущувачів друкувальних фарб
Для нанесення візерунку на тканину використовують композиції, які називаються друкувальні фарби. Друкувальні фарби складаються із барвників та їх сумішей, загущувачів, допоміжних речовин для розчинення, диспергування, реагентів для фіксації барвників після друкування. Друкувальна фарба повинна мати певну густину, в'язкість, що необхідно для отримання чітких контурів рисунка на тканині. Фарба не повинна розтікатися на тканині, бажано, щоб вона проникала усередину матеріалу. Не допускається наявність у друкувальній фарбі нерозчинних часточок — композиція повинна бути однорідна. Основною відмінністю друкувальної фарби від фарбувального розчину є наявність у ній загущувача, який утворює просторову внутрішню структуру. Загущувач визначає консистенцію і друкувально-технічні властивості друкувальної фарби. Загущувач — це речовина, яка при розчиненні або набряканні утворює густу, клейку і в'язку масу. Загущувачі повинні відповідати таким вимогам: 1) забезпечувати задану консистенцію друкувальної фарби відповідно до певної технології друкування і властивостей тканини, на яку наноситься рисунок; 2) мати визначений комплекс властивостей: клейкість, структурованість, пластичність, тиксотропність; 3) утворювати з молекулами барвника тимчасові, лабільні зв'язки, достатні для транспортування барвника у волокнисті матеріали, які зникають в момент закріплення барвника на волокні (для досягнення максимального переходу барвника на волокно); 4) легко вимиватись з тканини після закінчення процесу друкування. В окремих випадках загущувачі повинні відповідати спеціальним вимогам. Наприклад, при використанні активних барвників загущувачі не повинні реагувати з ними з утворенням ковалентних зв'язків. Загущувачі для друкування пігментами не повинні взаємодіяти із сполучними препаратами, призначеними для фіксації пігментів на волокні. До загущувачів пред'являються також певні техніко-економічні вимоги. Вони не повинні бути дефіцитними, мати високу вартість і вносити біологічно жорсткі забруднення в стічні води. Усі загущувачі за походженням можна поділити на три групи: 1) природні, 2) штучні і 3) синтетичні. До природних загущувачів відносяться крохмаль, альгінати, рослинні камеді і трагант. До штучних загущувачів можна віднести продукти модифікації крохмалю — розчинні крохмалі і декстрини, ефіри крохмалю (карбоксилметилкрохмаль, сольвітози) і целюлози (карбоксилметилцелюлоза, сульфоетилцелюлоза). Синтетичними загущувачами служать поліакриламід, полівініловий спирт, полімери акрилової і метакрилової кислот. Найбільш поширеним загущувачем є крохмаль. Природний крохмаль має зернисту будову. Кожне зерно відзначається складною внутрішньою структурою і може набрякати в гарячій воді. Зерна маїсового крохмалю набрякають до 25-кратного за об'ємом розміру в гарячій воді. При такому набряканні зерна зберігають свою внутрішню будову. Для приготування загусток використовують головним чином маїсовий крохмаль. Крохмаль звичайно використовується в модифікованому вигляді. Найчастіше модифікація проводиться шляхом кислотного гідролізу в процесі приготування загустки, яка містить 12 % крохмалю. Іноді використовують окислювачі (наприклад, пероксид водню) для окислювальної деструкції крохмалю. Крохмаль — самий дешевий і доступний серед всіх відомих загущувачів, але загустки на його основі мають ряд недоліків. Тому широко використовуються продукти модифікації крохмалю, які отримують шляхом його глибокої деструкції або етерифікації (декстрини). Трагант — застиглий сік чагарників роду астрагалус гуміфер. Він має вигляд роговидних різної форми часточок. Трагант відзначається значною здатністю до загущуваності і використовується у вигляді 6-8 % -них розчинів. Камедь — застиглий сік різних видів тропічних і субтропічних акацій. Здатність їх як загущувачів мала, тому використовуються 50 % -ні розчини. Альгінат натрію (натрієва сіль альгінової кислоти) добувають із морських водоростей роду ламінарій. Альгінат натрію добре розчиняється у воді з утворенням загусток. Альгінат натрію не має в своєму складі реакційноздатних груп, тому є найкращим загущувачем для активних барвників. Приготування загусток проводять шляхом розварювання загущувачів у спеціальних котлах відкритого або закритого (автоклав) типів, облаштованих перемішувачем. Процес розварювання відбувається при безперервному перемішуванні маси і підвищеній температурі протягом 1-3 годин. З метою отримання однорідної маси проводять проціджування загусток і фарб вручну або механічним способом. Для забезпечення отримання високоякісних візерунків на тканині друкувальна фарба повинна відповідати таким вимогам: 1) мати відповідну консистенцію і достатню здатність утримувати розчин барвника і тим самим забезпечувати необхідну чіткість контурів рисунка і відсутність розтікання при друкуванні тканини; 2) добре змочувати гравюру друкувального вала і утримуватися в ній при друкуванні на машинах з гравійованими валами; 3) легко проникати через сито шаблону і не забивати його при друкуванні на машинах з плоскими або циліндричними сітчастими шаблонами; 4) рівномірно і повно переходити на тканину в процесі друкування; 5) мати оптимальні деформаційні властивості, які забезпечують отримання безперервних і рівномірних візерунків при машинних способах друкування; 6) бути стабільними при зберіганні і мати високу стійкість при різних режимах роботи друкувальних машин; 7) швидко і рівномірно набрякати в запарному апараті і слабо утримувати барвник, що забезпечує швидкий і достатньо повний перехід барвника на волокнистий матеріал; 8) швидко і повно видалятися з матеріалу при промиванні. Перелічені особливості поведінки друкувальних фарб можуть розглядатися як комплекс друкувально-технічних властивостей, які визначають їх якість і придатність для друкування. Друкувальні фарби готують шляхом одночасного розварювання загущувача з барвником або простим змішуванням готової загустки з розчином барвника та іншими компонентами. В першому випадку фарби називаються вареними, в другому — складними. Фарба повинна бути однорідною, в ній не повинно бути твердих часточок і грудочок загустки, так як вони є причиною виникнення дефектів. Однорідність складу друкувальних фарб досягається перемішуванням їх і проціджуванням перед друкуванням.
Види друкування
За характером і площею, зайнятою на тканині, розрізняють: 1) білоземельні, 2) напівгрунтові і 3) ґрунтові рисунки. Білоземельним називається рисунок, площа якого складає менше 40 % фону; якщо площа рисунка займає 40-60 % фону, такий рисунок називається напівгрунтовим; ґрунтові рисунки — це такі, в яких більше 60 % займає рисунок. Якщо рисунок наносять безпосередньо на білу або азотольовану тканину, цей вид друку називається прямим (пряме друкування). Утворення кольорового візерунка по забарвленій тканині з руйнуванням забарвлення в місцях нанесення рисунка називається витравним друкуванням. При цьому на попередньо забарвлену тканину наносять витравний друкувальний склад; в умовах подальшого запарювання на надрукованих місцях відбувається руйнування забарвлення і на забарвленій тканині утворюються білі візерунки, якщо витравний склад не містить барвника, або кольорові візерунки при наявності в складі витравної друкувальної фарби неруйнуючої забарвлюючої речовини. Використовують також резервне друкування, коли в друкувальний склад вводять речовини, що попереджають (резервують) утворення забарвлення в місцях друкування при подальшому (після друкування) фарбуванні. Резервне друкування здійснюється шляхом нанесення на білу тканину спеціального друкувального складу (резерву), після чого вона поступає на фарбування; при цьому барвник фіксується на всій тканині, за виключенням тих місць, на які нанесений резервуючий склад, що перешкоджає вибиранню барвника з фарбувальної ванни і фіксації його волокном; таким шляхом можна отримати кольорові або білі візерунки залежно від того, містить або не містить резервуючий склад барвник. Рисунки для тканини характеризуються повторенням у певній послідовності одних і тих самих форм. Це пояснюється тим, що вони відтворюються на тканині за допомогою друкувальних валів, які мають певні розміри. Всі деталі рисунка, повторюючись один або декілька разів, повинні розміщатись на розвернутій поверхні вала. Частина рисунка, яка повторюється, називається рапортом. Рисунки, надруковані на тканині одного і того самого артикула, залежно від призначення тканини об'єднуються в групи, які називаються серіями. Кожний рисунок, у свою чергу, розробляється в декількох кольорах або видах. На фабриках всі наявні рисунки заносять в серійні альбоми. Там же вклеюються зразки всіх видів, розроблені колористом при друкуванні даного рисунка. Створенням друкувального рисунка на фабриках займаються художники текстильного рисунка. Якість друкування характеризується значною кількістю показників. Деякі з цих показників використовуються і для характеристики якості фарбування (стійкість забарвлення до фізико-хімічних дій). Більшу частину складають специфічні показники, що використовуються для характеристики якості друкування. Основними з них є: 1) різкість (чіткість) контурів рисунка; 2) рівномірність друкування; 3) глибина проникнення друкувальної фарби в тканину; 4) ступінь фіксації барвника волокном. Ці показники є складними комплексними величинами, кожний з них залежить від сукупності багатьох факторів. Друкування здійснюється по тканині, трикотажу або нетканих матеріалах (клейові або прошивні). В усіх випадках найбільше значення для якості друкування мають показники, що характеризують: 1) проникність матеріалу, 2) пружно-еластичні властивості і 3) структуру матеріалу (тканини). Проникність — складний показник, що включає пористість матеріалу і залежить від стру6ктури тканини. Проникність визначає глибину проникнення друкувальної фарби в матеріал, впливаючи і на ступінь фіксації барвника волокном. Пружно-еластичні властивості характеризуються в загальному випадку комплексом в'язкопружних показників і залежно від типу друкувальної машини можуть значно впливати на глибину проникнення фарби в матеріал. Структура матеріалу впливає на рівномірність друкування, а також на глибину проникнення барвника в матеріал.
2.5.4. Пряме друкування текстильних матеріалів
Друкування прямими барвниками по бавовняних і віскозно-штапельних матеріалах використовують порівняно рідко із-за недостатнього колористичного ефекту. Для підвищення стійкості забарвлення в друкувальний склад вводять ДЦУ, ДЦМ та інші закріплювачі. Кислотні і металовмісні барвники використовуються для друкування тканин із шерстяних і поліамідних волокон. Друкування кислотними барвниками не так поширене, як фарбування, однак, ними друкують шерстяні, напівшерстяні хустки, а також хустки із поліамідних волокон. Друкувальна фарба в цьому випадку, крім барвника (2-2,5 г/кг), містить загустку, гліцерин, сечовину, 30 %-ну оцтову кислоту. Для покращення фіксації кислотних барвників при друкуванні тканини із поліамідних волокон до складу друкувальної фарби рекомендують вводити інтенсифікатори — диетиленгліколь, бензиловий спирт, резорцин. Загущувачами можуть служити трагант, декстрин, альгінат натрію, крохмаль, карбоксилметилцелюлоза. Надруковану і висушену тканину запарюють при 102-104°С на протязі 20-30 хв. (для поліамідних матеріалів) і 1,5-2 год. (для шерсті), після чого ретельно промивають. Для нанесення візерунка на тканини із целюлозного і віскозного волокон широко використовують активні барвники. Вони можуть використовуватись як у прямому друкуванні, так і в резервному. Використовують два способи прямого друкування активними барвниками — одностадійний і двостадійний. При друкуванні одностадійним способом на тканину наносять друкувальну фарбу, яка містить активний барвник, загустку, сечовину і гідрокарбонат натрію. Після друкування тканину висушують і обробляють насиченою водяною парою при 102-105°С (3-5 хв. — для більш реакційноздатних і 5-10 хв. для менш реакційноздатних барвників). Далі тканину промивають холодною і гарячою водою (70-80°С), гарячими розчинами синтетичних миючих засобів, знову гарячою і холодною водою. Як загущувачі при друкуванні активними барвниками використовують альгінат натрію, а також карбоксилметилцелюлозу. Сечовину додають для збільшення розчинності активних барвників. Фіксація активних барвників у середовищі насиченої пари ускладнюється їх гідролізом. Значно кращі результати дають високотемпературні способи фіксації активних барвників. Надруковану і висушену тканину обробляють або в середовищі гарячого повітря (150-170°С, 3,5 хв.), або в камерах з інфрачервоним випромінюванням (10—15 сек. при температурі поверхні тканини 180—190°С), або в середовищі перегрітої пари (180°С, 1—2 хв.). Ці способи фіксації більш ефективні, ніж фіксація активних барвників дією насиченої водяної пари. При двостадійному способі друкування тканини активними барвниками на текстильний матеріал наносять друкувальну фарбу, яка не містить лужний реагент, висушують, просочують тканину загущеним розчином лужного реагента в присутності електроліту і піддають віджату тканину тепловій обробці. Далі тканину промивають, як і при одностадійній технології. Виділення обробки надрукованої тканини лужним реагентом в окрему операцію дозволяє використати більш сильні лужні реагенти і відповідно прискорити фіксацію барвників на стадії теплової обробки. Крім того, виключення лужного реагенту із складу друкувальної фарби забезпечує її тривале зберігання, а також можливість зберігання надрукованої тканини перед тепловою обробкою. До складу просочувального розчину входять гідроксид натрію, нейтральний електроліт (NаСІ), невелика кількість загущувача. Нейтральний електроліт попереджає десорбцію барвника з тканини в просочувальну ванну. Загущувач підвищує в'язкість розчину і перешкоджає тим самим розмиванню контурів друкованого рисунка. Як загущувачі використовують альгінат натрію, карбоксиметилцелюлозу, а також емульсійні загустки. Кубові барвники знаходять широке використання в прямому друкуванні текстильних матеріалів із целюлозних і гідратцелюлозних волокон, а також при витравному друкуванні. Існує три способи прямого друкування кубовими барвниками: одностадійні — лужно-відновний, ронгалітно-поташний і двостадійний. За першим способом на тканину наносять друкувальний склад, що містить відновлений кубовий барвник, висушують і запарюють; другий спосіб передбачає друкування складом, який містить невідновлений кубовий барвник в тонкодисперсній формі, відновник і луг з подальшим висушуванням і запарюванням; двостадійний спосіб включає друкування фарбою, що містить невідновлений кубовий барвник у тонкодисперсній формі без відновника і лугу, з наступним висушуванням, обробку лужним розчином відновника і запарювання. В останньому випадку стадії друкування і переводу барвника в лейкоформу розділені. В усіх трьох схемах процес закінчується операціями окислення, миловки і промивання гарячими розчинами синтетичних миючих засобів, гарячою і холодною водою. Друкування з попереднім відновленням барвника (за першою схемою) витіснено друкуванням за двома останніми схемами, оскільки в умовах виробництва тонкодисперсних паст для друкування кубових барвників недоцільно використовувати менш продуктивний спосіб, який потребує додаткової операції — відновлення барвника. При друкуванні за другим способом в друкувальну фарбу, крім тонкодисперсної пасти для друкування кубового барвника, вводять відновник — ронгаліт, луг, поташ і гліцерин як гігроскопічні речовини. Для ронгалітно-поташного способу рекомендується широкий вибір загусток (крохмальна, крохмально-трагантна, карбоксиметилцелюлозна, альгінатна). Поташ відіграє роль не тільки лужного реагента, але і гігроскопічної речовини. В його присутності (як і в присутності гліцерину) тканина в місці відбитка інтенсивно адсорбує вологу із атмосфери запарного апарата. Недоліком перших двох одностадійних способів є сумісна присутність в друкувальній фарбі барвника і відновника, який розкладається на стадії висушування і при подальшому зберіганні висушеної тканини перед запарюванням. Тому ронгаліт вводиться в друкувальну фарбу зі значним надлишком стосовно до барвника, який необхідно відновити. Двостадійний спосіб є одним із прогресивних способів друкування. Він характеризується необмеженою стійкістю друкувальних фарб при зберіганні і на тканині до проявлення, більш повною фіксацією барвника, що забезпечує більшу яскравість забарвлення, високою продуктивністю і якістю. Широке використання в прямому друкуванні бавовняних і віскозних штапельних тканин знаходять нерозчинні азобарвники. Найбільше поширення отримали два способи прямого друкування за допомогою цих барвників: 1) друкування по азотольованій тканині загущеними розчинами діазолей; 2) друкування з використанням спеціальних випускних форм, що містять азотол і діазосполуку в стабілізованій формі. При друкуванні за першим способом тканину спочатку обробляють лужним розчином азотолу, потім висушують і друкують по ній загущеним розчином діазолю. Утворення азопігменту починається практично відразу після нанесення друкувальної фарби на тканину і майже повністю закінчується в процесі висушування. Однак подальша обробка тканини в середовищі насиченої пари (6-8 хв.) є досить важливою стадією технологічного процесу, так як сприяє підвищенню яскравості забарвлення і стійкості його до дії світла, тертя і мокрих обробок. При друкуванні за другим способом азо- і діазоскладові наносять на тканину в складі однієї друкувальної фарби; при цьому діазоскладова знаходиться в неактивній формі. Лише після висушування надрукованої тканини діазосполуку при запарюванні переводять в активну форму, яка здатна вступати в реакцію азосполучення з азоскладовою. При цьому в місцях нанесення рисунка відбувається реакція азосполучення, і утворений азобарвник міцно фіксується на волокні. Для здійснення даного способу друкування використовують спеціальні фарбувальні склади, що містять діазосполуки в стійкій формі і азотоли — діазотоли (суміш азотолів з діазотатами), діазаміноли (суміш азотолів з діазоаміносполуками), рапідозолі (суміш азотолів з діазосульфонатами). Найбільше використання при друкуванні тканин знаходять діазаміноли, які проявляються в нейтральному середовищі (діазаміноли з маркою Н). їх асортимент охоплює всю основну гаму кольорів, вони мають досить високу стійкість забарвлення до всіх основних показників. Нейтрально проявляючі діазаміноли використовуються для друкування по бавовняних і віскозних тканинах. Після друкування і висушування тканину протягом 5-8 хв. запарюють в атмосфері вологої насиченої пари при температурі 101—103°С і ретельно промивають холодною і гарячою водою, а також розчином синтетичного миючого засобу при температурі 95-100°С. Для друкування текстильних матеріалів із поліефірних і ацетатних волокон меншою мірою, для друкування тканин із поліамідних волокон використовуються дисперсні барвники. В друкуванні звичайно використовують ті барвники, які мають відносно високу світлостійкість і стійкість при високих температурах. Технологічний процес складається із таких стадій: 1) нанесення на тканину друкувальної фарби, 2) висушування, 3) фіксація барвника на тканині, 4) промивання. Склад друкувальної фарби залежить від виду волокна, а також способу фіксації барвника на волокні. При друкуванні тканини і трикотажу із поліефірних, поліамідних і триацетатних волокон у друкувальну фарбу, яка містить водну дисперсію барвника і загущувач, вводять також інтенсифікатори. Для цього використовують бензойну і саліцилову кислоти. Для підвищення ступеня фіксації барвника при отриманні забарвлення глибоких тонів у друкувальну фарбу рекомендують вводити сечовину. Так як більшість дисперсних барвників чутливі до лугів, у друкувальну фарбу додають оцтову кислоту (до рН 6). Загущувачами служать альгінат натрію, карбоксилметилцелюлоза, трагант та їх суміші. Для фіксації дисперсних барвників на текстильних матеріалах використовують різні методи. Так, фіксацію барвників на поліамідних і ацетатних волокнах найчастіше здійснюють в середовищі насиченої водяної пари при 100-102°С (20-45 хв.). Це забезпечує отримання глибокого насиченого забарвлення. Дисперсні барвники на поліефірних волокнах фіксуються шляхом прогрівання текстильного матеріалу гарячим повітрям при 180-220°С протягом 30-60 сек. або шляхом запарювання в середовищі перегрітої пари при 65-180°С протягом 4-8 хв. При використанні високотемпературних способів фіксації необхідно використовувати барвники, стійкі до сублімації. Значну зацікавленість викликає сублімаційний спосіб друкування тканин із хімічних волокон дисперсними барвниками. Друкувальну фарбу спочатку наносять на паперову підкладку, а потім при певній температурі, тиску і тривалості обробки рисунок переноситься з паперу на тканину в результаті сублімації барвника з паперової підкладки. Процес сублімації барвника протікає до перенасичення парового середовища. Після цього починається конденсація парів барвника на поверхні тканини і його дифузія углиб волокна. При виборі барвників для даного способу друкування слід враховувати їх здатність до сублімації і стійкість при 180-230°С. Барвники повинні мати високу спорідненість до волокна, забезпечувати отримання забарвлення з високою стійкістю до мокрих обробок і світла. До складу друкувальної фарби для нанесення рисунка на перевідний папір входять: 1) дисперсний барвник, 2) сполучна речовина, 3) розчинник. При необхідності додають речовини, що регулюють адгезію паперу до тканини під час сублімації дисперсного барвника, а також інтенсифікатори для забезпечення більш швидкого і повного переходу барвника на волокно в процесі термодрукування. Надрукований папір швидко висушують в м'яких умовах. Перенесення барвника з паперу на текстильний матеріал може здійснюватись як періодичним, так і безперервним способами. Оптимальні параметри процесу перевідного друку визначаються в основному видом волокнистого матеріалу, з якого виготовлена тканина. Так для тканини із поліефірного волокна оптимальні умови термодрукування: 200-230°С, 10-30 сек.; для поліамідних і триацетатних тканин: 190-200°С, 20 сек.; для тканин із ацетатних волокон: 185°С, 15-20 сек. Для друкування тканини із поліакрилонітрильних волокон використовують катіонні барвники. До складу друкувальної фарби, крім барвника і загустки, вводять оцтову кислоту, препарати для кращого розчинення барвника і прискорення його фіксації на волокні (резорцин), речовини, які попереджають відновлення барвника. Загущувачі для друкування катіонними барвниками не повинні містити кислотні групи, в складі загусток не повинні бути електроліти і луги. Звичайно використовують крохмаль і декстрин в суміші з трагантом та іншими продуктами. Після друкування і висушування фіксацію катіонних барвників на волокні найчастіше здійснюють в середовищі насиченої пари при 98-100°С протягом 45-60 хв. Цей спосіб дає порівняно з іншими найбільшу яскравість і високу стійкість забарвлення. При друкуванні текстильних матеріалів широке використання знаходять пігменти. За допомогою них можна отримувати на тканині яскраві і складні рисунки з чітким контуром. При друкуванні тільки пігментами зникає необхідність у: 1) промиванні і мильній обробці надрукованої тканини, в результаті чого спрощується технологія, 2) знижується вартість обробки тканини після друкування, 3) скорочуються витрати води і електроенергії, хімікатів. Отримане забарвлення відзначається високою світлостійкістю, стійкістю до дії окислювачів і відновників. До недоліків пігментного друкування можна віднести: 1) невисоку стійкість забарвлення до тертя в сухому і мокрому стані, 2) підвищену жорсткість тканини в місцях нанесення друкувальної фарби. До складу друкувальної фарби входять: пігмент, сполучні речовини (плівкоутворюючі і сіткоутворюючі компоненти), каталізатор і допоміжні речовини. Склад друкувальної фарби, її в'язкість вибирають залежно від природи волокнистого матеріалу. Особливу увагу при пігментному друкуванні приділяють вибору загущувачів. Загущувач разом з пігментом міцно фіксується на волокні за допомогою сполучного і видалити його в процесі промивання практично неможливо. Присутність загущувача в надрукованих місцях надає тканині жорсткість. Тому при друкуванні пігментами тривалий час використовували емульсійні загустки, до складу яких входять уайт-спірит, вода і емульгатори. Але використання таких загусток пов'язано з підвищеною пожежонебезпекою і погіршенням санітарно-гігієнічних умов праці, тому широке використання отримують без бензинові способи друкування, де використовуються загустки на основі метилцелюлози, похідні акрилової кислоти. Тканину після друкування висушують і піддають термічній обробці протягом 2,5—5 хв. при 150—170°С. Тканина після друкування має м'який гриф, забарвлення стійке до сухого тертя і мокрого витирання.
2.5.5. Отримання білих і кольорових візерунків шляхом витравного і резервного друкування
Утворення білих і кольорових візерунків на текстильних матеріалах способом друкування здійснюється трьома шляхами: 1) пряме (накладне) друкування по білому або світлому фону; 2) друкування по забарвленому фону витравною фарбою з подальшим витравленням (деструкцією) барвника фону; 3) друкування резервною друкувальною фарбою, яка перешкоджає утворенню (проявленню) забарвлення в певних місцях рисунка. Якщо витравна і резервні друкувальні фарби містять в своєму складі барвники, стійкі до інгредієнтів цих фарб, то отримують кольорові узори по забарвленому фону. Природно, пряме друкування значно простіше, ніж витравне і резервне, так як останні містять принаймні одну додаткову операцію; особливо складне резервне друкування. Більш складна технологія друкування збільшує економічні витрати на резервне і витравне друкування, але використання цих способів друкування дозволяє збагатити колористичне і естетичне оформлення текстильних матеріалів. А додаткові витрати повинні окупатися за рахунок отримання більш цікавих (модних) рисунків, які користуються попитом у покупців.
Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском:
|