Внутришлифовальный полуавтомат мод. ЗК227В

Предназначен для шлифования цилиндрических и конических, глухих и сквозных отверстий, а также торцов в условиях серийного и мас­сового производства. Класс точности станка В.

На станине СА (рис. 1) установлен мост МС с бабкой изделия БИ и прибор правки ПП. По поперечным направляющим перемеща­ется шлифовальная бабка ШБ, расположенная на столе СЛ и вместе с ним совершает возвратно-поступательное продольное движение подачи по направляющим качения станины СА. Торце шлифовальное приспо­собление ТП смонтировано на корпусе бабки изделия.

Главное движение - вращение шлифовального круга - осущест­вляется от асинхронного электродвигателя Ml через плоскоременную передачу со сменными шкивами, что позволяет изменять частоту вра­щения шпинделя 1.

Круговая подача - вращение заготовки - осуществляется от элект­родвигателя постоянного тока М2 с бесступенчатым регулированием частоты вращения через клиноременную передачу 110-165. При шли­фовании конических отверстий поворот бабки изделия БИ отно­сительно моста МС вокруг вертикальной оси осуществляется с по­мощью рукоятки Р1 через червячную передачу 1-30 и звездочку Z= 9 на валу IV, находящуюся в зацеплении с цепью, закрепленной на салазках моста. Наладочное поперечное перемещение моста с бабкой изделия производят винтом с-шагом р = 6 мм рукояткой Р1.

Продольная подача - возвратно-поступательное движение стола -осуществляется от гидроцилиндра Ц1. Регулирование скорости в преде­лах 0,1-10 м/мин производится бесступенчато. Стол перемещается по направляющим качения ручным приводом от маховичка F4, если зубча­тое колесо 18 (вал VII) зацепляется с рейкой. При включении гидро­привода стола с помощью Ц2 автоматически выводится из зацепления реечное колесо 18 (перемещается вал VII со всеми деталями на нем).

Поперечная подача шлифовального круга осуществляется от ру­коятки Р5, от качающейся рукоятки Р6 через храповой механизм. Упор У2, связанный с лимбом Л, через систему рычагов воздействует на конечный выключатель KB, автоматически отключая поперечное движение и давая команду на отвод стола в исходное положение после снятия установленного припуска.

Для правки круга подводят алмазно-металлический карандаш АК в рабочее положение с помощью цилиндра Ц5 и реечной передачи. Движением стола вращающийся круг медленно (0,1-2 м/мин) переме­щается относительно карандаша, обеспечивая съем слоя абразивного материала.

Торцешлифовальное приспособление ТП служит для шлифования наружного торца заготовки. Круг получает вращение от асинхронного электродвигателя МЗ через клиноременную передачу 80-40. Врезание осуществляется рукоят кой Р9, передающим движение шлифовальной головке через червяк Z = 2, косозубое колесо Z = 40 и передачу с резьбой Р = 2 мм. Кронштейн, несущий шпиндель XII, отводится из рабочей зоны и подводится поворотом вокруг оси XV с помощью гид­роцилиндра ЦЗ. Перед поворотом плунжер Ц4 отводит фиксатор. При наладке продольное перемещение осуществляется от рукоятки Р&. При обработке внутреннего торца врезание осуществляется микромет­рическим винтом рукояткой РЮ. Винт поджат к упору У1 на станине, гайка передвигается вместе со столом.

При небольшом диаметре круга трудно получить оптимальную скорость резания, так как необходима высокая частота вращения шпинделя. Так, при шлифовании отверстия диаметром 8 мм со ско­ростью 30 м/с шлифовальный круг должен иметь 90 000 1/мин. В этой связи к шпиндельным узлам внутришлифовальных станков предъявляются очень высокие скоростные и точностные требования, что обусловило применение оригинальных шпиндельных узлов и их приво­дов в этих станках. Так например, для шлифования твердых сплавов алмазными кругами необходима жесткость на круге 100 Н/мкм.

Шлифовальную головку закрепляют на шлифовальной бабке станка. Вращение шпинделю 5 передается плоским ремнем через шкив 9. В опорах головки устанавливают высокоточные подшипники качения 4,7 с регулируемым натягом от устройства 6. Уплотнитель-ные бесконтактные устройства 3,8 надежно защищают опоры от про­никновения абразива и грязи. Круг 1 закрепляют на консольной части шпинделя 2.

Шлифование глубоких отверстий (отношение длины к диаметру составляет более 10-12) вызывает большие трудности. В зависимости от длины отверстия подбирают необходимый сменный удлинитель 2 (оправку) для шлифовального круга. Для крепления оправок шлифовальных кругов предназначен внутренний или наружный конус шпинделя с допуском на радиальное и торцовое биение 3 мкм. При таком шлифовании под действием сил резания увели­чивается прогиб консольной части оправки, что требует в конце обра­ботки дополнительных ходов шлифовального круга без поперечной подачи, снижая производительность.

Конструкция электрошнинделя внутришли-фовального станка, обеспечивает частоту вращения круга 48000 1/мин и выше. Применение электрошпинделя позволяет получить простую конструкцию привода без ременной передачи, что повышает стойкость подшипников за счет разгрузки их от натяжения ремня. Электрошпиндель представляет собой асинхронный электродвигатель, работающий на повышенной частоте переменного тока (более 100 ГЦ), получаемой от генератора. Шлифовальный круг 1 с оправкой 2 уста­навливают на шпинделе 5, смонтированном на подшипниках 3,6. Кста-тору 7 подают для охлаждения антикоррозийную жидкость. Автома­тическая регулировка натяга производится пружинами через втулку 4. Применены лабиринтные бесконтактные уплотнения для надежной за­щиты опор и электрообмоток двигателя.

В серийном производстве измерение обрабатываемых заготовок про­изводится, как правило, электронными измерительными устройствами. Заготовка измеряется во время обработки щупом и индуктивным дат­чиком перемещения. По достижении заданного размера система управ­ления дает команду системе управления станком, которая может быть, например, командой о переходе с черновой обработки на чистовой ре­жим или на окончание шлифования. Диапазон измерения составляет 0,5 мм, погрешность измерения в зависимости от типа станка-0Д-1 мкм. На станках, обслуживаемых вручную, устанавливаются простые измерительные устройства, позволяющие провести индикацию разме­ров. Ощупывающие и бесконтактные пневматические измерительные приборы имеют диапазон измерений 0,1 мм и погрешность измерения -1 мкм.

Рис. 1. Кинематическая схема внутришлифовального станка мод. ЗК227В

Ml - электродвигатель привода главного движения, М2 — электродвигатель круговой подачи, МЗ - электродвигатель привода торцешлифовального приспособления, ШБ -шлифовальная бабка, ТП - торцешлифовальное приспособление, СЛ - стол, СА -станина, МС - мост, БИ - бабка изделия, ПП -прибор правки, Ц1 - гидроцилиндр продольной подачи, Ц2 - гидроцилиндр расцепления реечной передачи, ЦЗ -гидроцилиндр поворота торцешлифовального приспособления, Ц4 - гидроцилиндр привода механизма фиксации торцешлифовального приспособления, Ц5 - гидроцилиндр привода алмазного карандаша, Р\ - рукоятка настройки шлифования конуса, Р1 - рукоятка поперечного перемещения моста, РЪ — рукоятка ручного расцепления реечной передачи, РА - рукоятка ручного продольного перемещения стола, Р5 - рукоятка ручного поперечного перемещения шлифовальной бабки, Р6 - рукоятка толчкового ручного перемещения шлифовальной бабки, Р1 - кнопка включения поперечного перемещения шлифовальной бабки, Р8 - рукоятка наладочного продольного перемещения торце­шлифовального приспособления, Р9 - рукоятка углубления торцешлифовального приспо­собления, Р10 - рукоятка углубления при шлифовании торцов шлифовальным кругом шлифовальной бабки, KB - конечный выключатель, Y1 - упор на станине, Y1 - упор конечного выключателя KB, АК - алмазный карандаш, Л - лимб, ХВ - ходовой винт.

5. Техника безопасности при работе.

По существующим правилам рабочий не может быть допущен к выполнению работы любого вида без соответствующего обучения и подготовки по технике безопасности. Наиболее распространённой и действенной формой обучения является инструктаж, подразделяемый на следующие основные виды:

1. Вводный (предварительный) инструктаж, проводимый в специальных кабинетах или непосредственно на рабочих местах. Цель – ознакомить рабочих с общими правилами безопасности в условиях предприятия, а также на рабочем месте.

2. Текущий инструктаж, осуществляемый инженерно-техническими работниками, мастерами, бригадирами в процессе повседневного руководства, с целью обучить рабочих безопасным приёмам и методам работы при выполнении производственных заданий.

3. Инструктаж при изменении характера производственного задания или при переводе с одной работы на другую.

4. Периодический (повторный) инструктаж, проводимый в соответствии с планом мероприятий по технике безопасности данного предприятия для расширения и пополнения знаний рабочих по технике безопасности.

По каждому виду работ на предприятии имеются подробные инструкции по технике безопасности, утверждённые главным инженером. Инструкции составлены на основании действующих правил безопасности с учётом особенностей конкретного цеха и профессии.

Инструкции по технике безопасности выдаются каждому рабочему под расписку, а также вывешиваются у рабочих мест.

Правила эксплуатации электрооборудования. Современное технологическое оборудование снабжено электрическими приводами и специальным электрооборудованием, поэтому каждый работающий на металлорежущем станке должен знать, помимо правил безопасности, определяемых его непосредственной специальностью, также основные правила электробезопасности.

Воздействие электрического тока на организм человека может иметь опасные для здоровья последствия и даже привести к смертельному исходу.

Для безопасной эксплуатации светильников местного и переносного освещения напряжение тока не должно превышать 36 в, а иногда (при особо неблагоприятных условиях) понижается до 12 в.

Для получения напряжения в 12 и 36 в должны применяться понижающие трансформаторы, у которых один конец вторичной обмотки надо обязательно заземлить.

Одно из важнейших условий электробезопасности – категорическое запрещение рабочим цеха (кроме электриков) самостоятельно производить ремонт, наладку, вскрытие и осмотр электрооборудования.

Каждый работник цеха, заметивший какую-либо неисправность в электрооборудовании, должен немедленно принять меры к ограждению опасной зоны и сообщить о случившемся руководителям цеха.

Для защиты от поражения током при случайном переходе напряжения с токоведущих частей на нетоковедущие части механического оборудования применяют защитное заземление.

Предохранительные и оградительные устройства. Движущиеся части станка – двигатели, ремённые, зубчатые и цепные передачи, рычаги и т.д. – представляют опасность и должны быть изолированы. Для этой цели используются кожухи, предохранительные сетки и другие ограждения. Они должны быть прочны и надёжны.

Во избежание травматизма отлетающими во время обработки осколками материала, стружкой, брызгами охлаждающей жидкости и т.п. станки снабжают специальными предохранительными устройствами.

В тех случаях, когда необходим периодический доступ к движущимся частям станка (для установки и снятия деталей или заготовок, режущегося инструмента, проведения замеров), устанавливаются съёмные или откидные заграждения. Они должны легко устанавливаться, удаляться и быстро и надёжно закрепляться.

Рабочий должен быть рационально одет. Тесная одежда, плотно прилегающая к телу, с туго затянутым поясом и воротником, затрудняет дыхание, стесняет движение и вызывает быстрое утомление. Слишком свободная одежда с длинными рукавами и полами может быть захвачена движущимися частями станка и послужить причиной травматизма.

Наиболее удобная одежда для работы на металлорежущих станках – комбинезоны, или рабочие халаты с глухой застёжкой и манжетами, плотно облегающими кисти рук. Категорически запрещается работать с незастёгнутыми или незавязанными рукавами, болтающимися тесёмками, в шарфах и т.д.

Длинные волосы должны быть убраны под косынку или шапку. Рабочая одежда должна содержаться в чистоте.

Список использованных источников

1. Аршинов В. А., Алексеев Г. А. «Резание металлов и режущий инструмент» М.: Машиностроение, 1964. 132стр.

2. Захаров В. И. «Технология токарной обработки» М.: Машиностроение, 1968. 496 стр.

3. Власов А. Ф. Безопасность труда при обработке металлов резанием. М.: Машиностроение, 1984. 103с.

4. Бобров В. Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение, 1975. 148с.

5. Станочное оборудование автоматизированного производства. Т. 2. Под ред. В. В. Бушуева. – М.: Изд-во «Станки», 1994. – 656 С.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: