Приготовление реагентов на охрану природы.

· Раствор ВПК-402: хранение и слив ВПК-402 производится в ёмкости хранения объёмом 100м3 №№ 1,2, хлористого кальция – в ёмкости №№ 3,4. 0,5-1,0% раствор ВПК-402 с хлористым кальцием или без него для очистки сливов хвостохранилища АНОФ-2 и АНОФ-3, рудников Кировского и Восточного готовится следующим образом: контактные чаны объёмом 100м³, оборудованные пароподогревом и пневматическими мешалками №№ 85,148, заполняются на ½ объёма водой, подогреваются до 35-45°С, загружается 1000кг ВПК-402 из расчёта 100% концентрации через мерник № 51 из ёмкости №№ 1,2,3,4, включается барботаж, после чего доливается до верхнего уровня вода, перемешивается в течение четырёх часов. Готовый раствор для очистки слива хвостохранилища после приготовления закачивается в автоцистерны насосом ПР 63/22,5 № 148 (стояк № 4 для залива автоцистерн.

Приготовление реагентов, кроме собирательной смеси, производится на оборотной воде. Контроль и управление процессом приготовления растворов реагентов осуществляется с пульта оператора реагентной системой АСУ "Реагент". Система автоматизации процесса приготовления растворов реагентов осуществляется на основе микро-ЭВМ типа ПКЛ. Система обеспечивает заполнение ёмкостей до определённого уровня, дозировку реагентов, подогрев растворов с помощью пара, перекачку готовых реагентов в ёмкости хранения. Система обеспечивает самодиагностику, вывод информации на мнемосхему о состоянии оборудования, уровнях в ёмкостях, температурном режиме в процессе приготовления реагентов. Измерение расхода воды в мельницу и классификатор осуществляется с помощью расходомера ИР-61, регулирование воды осуществляется исполнительными механизмами типа МИМ. Измерение веса осуществляется весами типа АВ10-630, а измерение плотности раствора

жидкого стекла – отечественным плотномером ПР10-25М. Регулирование процесса приготовления реагентов происходит на основе логических функций. Корректировка программы и сама программа регулирования написана языком логических уравнений, решение логических уравнений происходит последовательно. Особенностью языка является бесскобочная запись логических уравнений.

Обезвоживание

Сгущение

Флотационный концентрат с содержанием Р₂О₅ 39,0-39,4% и твёрдого 25-45% насосами ГрАТ-1800/64 или ГрТ-1250/71 транспортируется в корпус сгущения апатитового концентрата (КСАК) на гидроциклоны ГЦ-1000. Сливы гидроциклонов ГЦ-1000 поступают в четырёхструйный пульподелитель и самотёком направляются в сгустители в сгустители диаметром 50м.Для коагуляции мелких частиц и разрушения пены в пульподелитель перед сгустителями подаётся 8-10%-ый раствор железного купороса.

Пески ГЦ-100 с содержанием Р₂О₅ 40,0-40,10%, твёрдого 70-75% поступают в трёхструйный пульподелитель. Основной объём песков в количестве 80-110т/час. с содержанием Р₂О₅ 40,0-40,10% и содержанием твёрдого 45-50% самотёком поступает в отделение фильтрации (концентрат марки "SUPER").Пески с содержанием Р₂О₅ 39,80-39,90% и с содержанием твёрдого 55-60% самотёком поступают в восьмиструйный пульподелитель фильтрации, куда также насосами ГрТ-400/40 подаётся сгущённый продукт с содержанием твёрдого 35-40%. Объединённые пески с содержанием Р₂О₅ 39,05-39,20% и с содержанием твёрдого38-40% самотёком поступают на фильтрацию (концентрат "Стандарт").

Слив концентратных сгустителей с содержанием твёрдого <1% направляется в хвостовой лоток главного корпуса, по которому вместе с хвостами флотации поступает в зумпфы насосов ГрТ-8000/71.

Таблица 7.1.1- Техническая характеристика сгустителя

В переделе сгущения действует система блокировки между приводами скребковых рам и насосами для выдачи сгущённого продукта, при котором пуск скребковых рам без предварительного пуска насосов невозможен.

Таблица 7.1.2 - Техническая характеристика ГЦ-1000

Фильтрация

Из восьмиструйного пульподелителя питание распределяется на шестиструйные секционные пульподелители. С шестиструйного пульподелителя пульпа распределяется на 6 дисковых вакуумфильтров Д-63-2,5. Фильтрат с содержанием твёрдого 0,8-1,2% с пяти секций вакуумфильтров объединяется, поступает в распределительную коробку и, далее, насосами ГрТ-400/40 транспортируется в концентратный зумпф главного корпуса или сгустителя. Переливы вакуумфильтров с содержанием твёрдого 10-35% поступают в центральную распределительную коробку и насосами ГрТ-1600/50 подаются на четырёхструйный пульподелитель сгущения.

В процессе фильтрации получается кек, влажностью до 13% с содержанием класса +0,16 мм не более 13,5% для стандартного концентрата и с содержанием класса +016 мм не менее 32% для концентрата "SUPER".

В целях поддержания более высокой производительности вакуумфильтров загрузка их производится с расчётом некоторого перелива через сливной порог.

Таблица 7.2.1 - Техническая характеристика вакуумфильтров ДУ-63-2,5

Для контроля плотности сгущённого продукта применяются плотномеры ПР-1025, установленные на нагнетающих трубах у восьмиструйного пульподелителя. Для контроля количества кека, поступающего на сушку, на сборных конвейерах фильтрации установлены весы АВ-1954.

Сушка

Кек с каждой секции вакуумфильтров с содержанием влаги не более 13% поступает на сборные ленточные конвейера №№ 1фс-12фс (В=1000 мм), а с двух сборных конвейеров поступает на сборные конвейера КФ №№ 1-6 (В=1000 мм), а затем в сушильный барабан. Производительность сушильного барабана по загружаемому продукту – 70-135 т/час. Сушка концентрата производится в шести сушильных барабанах горячими газами, поступающими прямоточно из топки, работающей на жидком топливе (мазуте). Температура в топке поддерживается в пределах 400-1150°С; на входе в сушильный барабан 250-300°С; 88,5-150°С – на выходе. После сушки готовый концентрат влажностью 1+/-0,5% с содержанием Р₂О₅ 39,0% (стандартный концентрат); влажностью 0,9-1,5% с содержанием Р₂О₅ 40,0% (концентрат "Супер") через разгрузочную камеру сушильного барабана поступает на ленточные конвейера 1кс-6кс (В=1200 мм).

Таблица 7.3.1 - Техническая характеристика сушильного барабана

Всё оборудование отделения фильтрации и сушки связано единой системой блокировки: система аспирации-надсилосный реверсивный конвейер-сборный подпечной конвейер-сушильный барабан-сборные конвейера кека-вакуумфильтр. Барабанные питатели под силосами а также конвейера погрузки включаются дистанционно с операторного пульта с помощью системы КТС ЛИУС-2 (КМ-1634).

Автоматическое регулирование процесса сушки осуществляется системами регулирования следующих параметров:

· воздух первичного дутья;

· воздух вторичного дутья;

· подача мазута в топку;

· разряжение в топке.

Первые три контура объединены в схему регулирования соотношения "топливо-воздух" с коррекцией по нагрузке кека на барабан и температуре газов перед барабаном. Схема работает следующим образом: сигнал по нагрузке кека с датчика типа Э-2Д1 встроенного в весы АВ-1954, поступает на регулятор типа РБА, на который также

поступает корректирующий сигнал от термопары типа ТПП, установленной перед барабаном. Регулятор, воздействуя на регулирующий клапан на мазутопроводе, управляет подачей мазута в топку в зависимости от задания по нагрузке кека на барабан и корректирующего сигнала по температуре газов перед барабаном. Сигнал по изменению расхода мазута в свою очередь поступает на регулятор типа РБИ-П от датчика расхода мазута (сужающее устройство и дифманометр), который с коррекцией по расходу первичного воздуха с датчиками расхода воздуха (сужающее устройство и дифманометр) управляет исполнительным механизмом типа МЭО с поворотной заслонкой типа ПРЗ, изменяя подачу воздуха в топку. Регулирование подачи вторичного воздуха осуществляется регулятором типа РБИ-П, который по температуре в разгрузочной камере управляет подачей вторичного воздуха в топку.

Контур регулирования разряжения в топке является стабилизирующим и работает по следующей схеме: регулятор типа РБИ-П, принимая сигнал с датчика разряжения типа ТС-Э в топке и воздействуя через исполнительный механизм типа МЭО на направляющий аппарат дымососа, поддерживает заданное разряжение в топке барабана.

Звуковая и световая сигнализация включаются при остановке реверсивного конвейера, сборного конвейера, сушильного барабана, сборного конвейера фильтрации, вакуумфильтра.

Погрузка

Готовый концентрат стандартный или "супер" после сушки поступает на ленточные конвейера 1кс-6кс (В=1200) и системой реверсивных конвейеров 1кр-6кр распределяется по силосному складу. На каждые два сушильных барабана установлены три силосные банки ёмкостью 7600м³. Вместимость каждой банки (ёмкости) по геометрическим размерам – 16500 тонн апатитового концентрата, фактически – 11780 тонн (подвижного концентрата).

Из силосного склада апатитовый концентрат системой ленточных конвейеров №№ 43,43а,44,44а,45,45а,46 (Q=1500т/час) подаётся в погрузочный бункер с двумя отделениями (южное и северное) ёмкостью 875 тонн. Под бункером грузятся крытые вагоны, хопперы (апатитовозы), полувагоны. Электросхема блокировочной зависимости конвейеров №№ 46, 46а разрешает работу как на "южный" погрузочный бункер, так и на "северный" по отдельности и одновременно.

Погрузка концентрата в вагоны производится через четыре течки d=500мм, угол наклона течки по отношению к бункеру 30°.

Для откатки и подкатки вагонов используются лебёдки марки 100ЛС-2С с тяговым усилием 8 тонн, что даёт возможность производить маневровые работы с пятнадцатью физически гружеными вагонами.

Все конвейера отделения погрузки связаны единой блокировочной зависимостью. При остановке одного из конвейеров происходит остановка конвейеров, работающих на остановившийся конвейер. Шнековые питатели с силосов и конвейера погрузочной линии включаются дистанционно из операторского пункта. При пуске конвейерной линии включается звуковая сигнализация вдоль конвейеров и световая сигнализация – в операторском пункте.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: