Подготовка машин к ремонту

Подготовка к ремонту включает очистку, осмотр и определение состояния машины для установления вида ремонта и необходимого объема ремонтных работ, оформление документации, доставку маши­ны на ремонтное предприятие, приемку и сдачу ее, повторную наруж­ную очистку и мойку перед разборкой.

Очистка предусматривает удаление возможно большего количества различных отложений — наружной грязи, продуктов износа и меха­нических осадков из картеров, накипи с деталей системы охлаждения и т. д.

Порядок выполнения операций при очистке машины следующий: промывают систему водяного охлаждения двигателей; проводят на­ружную очистку и мойку машины; удаляют масло из картеров и кор­пусов агрегатов, проводят их активную промывку.

Систему водяного охлаждения двигателя промывают в последние дни полевых работ, заполняя ее раствором для разложения накипи на стенках рубашки блока, в патрубках и радиаторе. Такими растворами могут быть: 100... 150 г кальцинированной соды (Na₂C0₃) на 1 л воды; 1 л 5%-ной ингибированной соляной кислоты на 10 л воды и др.

Двигатель должен проработать на одном из этих растворов 10... 12 ч, а затем раствор сливают и всю систему охлаждения промывают чистой водой.

Наружную очистку машины проводят на бетонированной площадке или эстакаде, используя насосные установки ОМ-830 (производительность Q=0,5 л/с, давление Р=2 МПа), установки 1112 (Q = 1,3 л/с, Р= 1,5 МП а), М-107 (Q=0,4 л/с, Р=1,8... 2,2 МПа) и М-125 передвижную (Р=6,0 МПа).

Рис. 2. Очистительная машина высокого давления ОМ-5285:

1 – демпфер пульсации; 2 – насос высокого давления; 3 – электродвигатель; 4 – бак подогре­той воды; 5 – блок электрооборудования и автоматики; 6 – система подачи воздуха; 7 – тран­сформатор; 8 – регулятор температуры нагрева; 9 – свеча зажигания; 10 – форсунка; 11 – топливный насос; 12 – топливный бак; 13 – подкачивающий водяной насос; 14 – электродви­гатель; 15, 16 – магистраль и бак холодной воды; 17 – теплообменник; 18 – распылитель; 19 – бак для концентрированного моющего раствора; 20 – манометр; 21, 22. 24 – вентили для подачи моющих средств на перемешивание; 23 – предохранительный клапан. Для наружной мойки машин в небольших ремонтных предприя­тиях и мастерских колхозов и совхозов может применяться также, особенно в холодное время года, передвижная водоструйная (веерная струя) очистительная машина (рис. 2) высокого давления ОМ-5285 (Q=0,28 л/с, Р=5...6 МПа). Насосный агрегат смонтирован на че­тырехколесной тележке и состоит из насоса высокого давления с при­водом для подачи воды, системы огневого нагрева воды с подкачиваю­щим водяным насосом, системы подачи моющих средств и блока эле­ктрооборудования и автоматики. Вода подается подкачивающим на­сосом 13 из бака 16 в теплообменник 17, где нагревается до 25...80°С (регулируется нагрев регулятором 8), и далее в бак 4. Из бака 4 насо­сом высокого давления 2 вода подается через шланг (длина 12 м) и рас­пылитель 18 на промываемую машину. Из бака 19 в насос 2 можно по­давать концентрированный раствор моющих средств для получения струи воды с лучшими моющими качествами. Для сглаживания пуль­сации воды после насоса установлен демпфер /. В теплообменнике 17 вода нагревается теплом от сгорания топлива (керосин), подаваемого через форсунку 10 топливным насосом 11. Воздух подается в зону го­рения вентилятором.

Блок 5 электрооборудования и автоматики питает установку электроэнергией и защищает ее от перегрузок.

Плоскоструйное сопло распылителя 18 имеет угол расширения струи 25...120°.

Удаление масла и активную промывку корпусов и картеров, узлов и агрегатов машины проводят непосредственно перед постанов­кой ее на ремонт или хранение. У работающей машины сливают смазку из корпусов трансмиссии, коробки передач, заднего моста и конечной передачи; заливают в картеры и корпуса дизельное топли­во и проводят их активную очистку, обкатывают машину на ходу в течение 5... 10 мин. Для промывки системы смазки, топливных баков, гидравлических систем, картеров задних мостов и коробок передач можно использовать передвижную установку ОМ-2871Б с подогревом моющей жидкости до 60°С.

Тормозные ленты и накладки муфты сцепления можно промывать дизельным топливом. Для этого в картер заднего моста заливают топливо и сообщают машине движение вперед и назад в течение 5 мин, выключив ленты, но не выключая муфты сцепления. При промывке сцепления выключают передачи в коробке и на месте, включая и выклю­чая муфту, промывают ее.

Затем машину ставят на место хранения, сливают дизельное топливо из всех корпусов трансмиссии, ходовой части, масло из картеров го­рячего двигателя (основного и пускового), корпусов фильтров, топ­ливного насоса и регулятора. Заливают дизельное топливо в эти кар­теры и корпуса. Заводят двигатель и дают ему проработать3...4 мин, после чего останавливают и сразу же сливают топливо. Очищают все емкости для воды, топлива, масла и поддоны воздухоочистителей. Если машину ставят на длительное хранение, то проводят и другие операции в соответствии с правилами постановки машины на хранение.

Осмотр, определение состояния машины или ее диагностирование для установления вида ремонта и подготовка документации. Эта работа проводится в хозяйстве, где эксплуатируется машина. Для диагности­рования машин имеется оборудование, позволяющее объективно оце­нивать состояние машины без разборки и определять необходимый объем ремонтных работ. Имеются стационарные (для ремонтных пред­приятий и станций технического обслуживания автомобилей и тракто­ров) и передвижные средства для диагностирования технического сос­тояния машин (при проведении ТО). К первым, например, относят: диагностический комплект КИ-5308А, позволяющий производить диагностирование при ТО-3, комплект оборудования КИ-5313 для ос­нащения ремонтно-диагностических мастерских, стенд КИ-4872 для проверки углов установки управляемых колес грузовых автомобилей типа ГАЗ и ЗИЛ, стенд диагностический КИ-8935 для автомобилей типа ЗИЛ и ГАЗ, стенд диагностический КИ-8948 для колесных трак­торов и др. Ко вторым относится комплект КИ-13905 диагностической линейной службы на базе автомобиля УАЗ-452 для определения тех­нического состояния тракторов и зерноуборочных комбайнов. Приме­няются также переносный комплект приборов КИ-13901Ф для диаг­ностирования тракторов и комбайнов при ТО-1 и ТО-2 и др.

Результаты технического осмотра и диагностирования должны быть внесены в заводской паспорт (формуляр) машины. Если большин­ство агрегатов требует полной разборки, замены или ремонта всех неисправных составных частей, в том числе базовых, то машина должна быть направлена на капитальный ремонт. Не подлежат отправке в капитальный ремонт машины, агрегаты и узлы, если их работоспособ­ность можно восстановить при техническом обслуживании или теку­щем ремонте.

Перед сдачей машины в ремонт хозяйство подготавливает ее завод­ской паспорт, заполняя соответствующие его разделы. Машину сда­ют в ремонт вместе с паспортом.

Доставка машины на ремонтное предприятие может осуществляться самоходом, на буксире, на трайлере или в кузове автомобиля, по же­лезной дороге и т. д.

Для доставки машины с места хранения (из ремфонда) в мастерскую применяют лебедку, специальное приспособление или ходовой трактор с тросом либо буксирной штангой.

Лебедка устанавливается под полом мастерской так, чтобы она не мешала постановке машины на место мойки и разборки.

Приемка машины. При сдаче машины на ремонтное предприятие представителем хозяйства оформляется два экземпляра приемо-сда­точного акта, который подписывается приемщиком и представителей заказчика.

В акте указываются число отработанных машиной моточасов с начала эксплуатации и после последнего ремонта, техническое со­стояние узлов и агрегатов, комплектность машины, а также аварий­ные узлы и детали, вышедшие из строя по вине заказчика.

На ремонтное предприятие могут сдаваться и отдельные агрегаты (двигатель, пусковой двигатель, топливная аппаратура и т. д.).

Для автомобилей установлено две комплектности: первая — это полнокомплектные машины со всеми агрегатами, приборами и аппара­турой; вторая — для грузовых автомобилей — характеризуется от­сутствием платформы, фургона и деталей крепления их к раме.

Тракторы сдаются в ремонт полнокомплектными. Если на ремонт­ном предприятии отсутствуют специализированные цехи по ремонту резины и аккумуляторов, то их принимают и выдают с машиной без ремонта.

Наружная мойка машин. Перед мойкой с трактора снимают электрооборудование, оборудование системы питания, воздухоочиститель, кон­трольные приборы, сиденье, спинку, подлокотники и направляют их на рабочие места ремонта и сборки.

Для наружной мойки гусеничных тракторов класса до 60 кН (6 т) и колесных тракторов класса 14 кН (1,4 т) на ремонтных предприяти­ях применяют специальные моечные машины QM-8036 струйно-камерного типа с поворотным кругом. Для мойки тракторов К-700, К-701, Т-150, Т-4, ДТ-75 и МТЗ используют моечную машину ОМ-5535 с на­польным конвейером или моечную машину ОМ-1438 с подвижными гидрантами.

Применяют также оборудование для наружной мойки машин погружением (окунанием). Температура моющего раствора должна быть 75...90°С. В стационарных машинах одновременно с мойкой сливают и выпаривают масла из внутренних полостей картеров и корпусов.

Моечная машина ОМ-8036 (рис. 3) имеет моечную камеру 3 шестигранной формы, в которой на поворотный круг 8 устанавливают трактор. Поворотный круг вращается вместе с трактором во время мойки относительно неподвижного душевого устройства 4 на трех опорах, одна из которых является приводной. Мощные струи воды подаются также и через нижнее душевое устройство 7. Для улучшения качества мойки на стенке камеры на шаровой установке закреплен брандспойт 2, которым управляет оператор. За качеством промывки оператор следит через смотровое окно, которое очищается стеклоочистителем. Трактор внутри камеры освещается двумя фарами. Для очистки ка­меры от пара на ее крыше установлен вентилятор 5.

Машина имеет высокопроизводительные очистные сооружения, ко­торые находятся в отдельном помещении.

После мойки снимают крылья, облицовку, капот и кабину. Их, по необходимости, направляют на выварку в специальных ваннах.

Рис. 3. Схема моечной машины ОМ-8036:

1 – водяной распределитель; 2 – брандспойт; 3 – моечная камера; 4 – душевое устройство верхнее и боковое: 5 – вентиля­тор; 6 – водопроводная сеть; 7 – нижнее душевое устройство; 8 – поворотный круг; 9 – сточная труба; 10 – слив отстоя: 11 – консольный насос; [2 – фекальный насос; 13 – слив; 14 – грязесборннк; 15 – задвижка; 16 – пароподогреватель; 17 – воронка слива нефтепродуктов; 18 – блок; 19 – слой нефтепродуктов; 20 – перегородка; 21 – фильтр; 22 – бак; 23 – отстоявшийся моечный раствор; 24 – трос; 25 – пневмоцилиндры; 26 – краны управления; 27 – пневмораспределитель: 28 – редуктор давления; 29 – грязеотстойник.

Разборка машин

Общие указания. Машину разбирают вначале на агрегаты, затем на сборочные единицы, промывают их и разбирают на детали. Полную разборку сопряжений следует делать только в случае замены или не­обходимости ремонта и восстановления деталей.

Втулки, подшипники качения, корпуса подшипников выпрессовывают только при несоответствии деталей техническим требованиям.

Разборочные операции выполняют в последовательности, предусмотренной технологическими картами, используя указанные в них универсальные и специальные стенды, прессы, приборы, съемники, приспособления и инструмент. Строгая последовательность выполне­ния разборочных операций и применение механизированных средств при разборке облегчает сам процесс и предохраняет детали от поломок. При этом повышается качество ремонта.

Для увеличения долговечности резьбовых соединений (особенно в отверстиях деталей из чугуна) следует избегать вывертывания шпи­лек из блока двигателя, головки блока и других деталей, если они не мешают контролю и проведению последующих ремонтных операций. Все отверстия, через которые во время мойки может проникнуть внутрь агрегата грязь, следует после разборки закрывать пробками.

Для облегчения отвертывания корродированных резьбовых сое­динений их предварительно выдерживают в керосине или накладыва­ют на них ветошь, смоченную в керосине. При смятии, срыве резьбы и невозможности отвертывания вручную применяют специальные гай­коверты со значительным крутящим моментом.

Место разборки некоторых специфических агрегатов. Ряд агрегатов и сборочных единиц не разбирают на детали на месте общей разборки машины, а выполняют эту операцию после мойки на рабочих местах их ремонта и сборки. К таким агрегатам относятся: кабина с оборудо­ванием, воздухоочиститель, масляный и водяной радиаторы, площад­ка управления, главный фрикцион, топливный бак и др. Некоторые сборочные единицы и агрегаты после снятия их с машины и мойки подвергают предремонтному диагностированию для определения их ресурса и выявления неисправностей. Некоторые неисправные сбороч­ные единицы и агрегаты после мойки без разборки отправляют для ремонта на специализированные предприятия. В числе их могут быть: двигатель основной и пусковой, топливный насос с регулятором и форсунками, комплекты гидросистемы, турбокомпрессор, наклонная камера комбайна, коробка передач, вариатор и др.

Приремонтное диагностирование и дефектация. Тщательное диагно­стирование сборочных единиц и деталей в процессе разборки позво­ляет уменьшить количество разборочных, моечных и сборочных работ, а также уменьшить расход запасных деталей, так как сохраняется приработанность деталей при оставлении их в сборочной единице, снижается повреждаемость деталей и полнее используется их ресурс. Приремонтному диагностированию следует подвергать пусковые дви­гатели, частично разобранный основной двигатель (остается в блоке кривошипно-шатунный механизм и цилиндропоршневой комплект), масляные и топливные насосы с регулятором, форсунками и топливо­проводами, комплекты электрооборудования и гидросистемы, короб­ки передач, задние мосты, турбокомпрессор, щитковые приборы и др. Операции разборки должны проводиться под наблюдением контролера-дефектовщика.

Перед разборкой дополнительной подтяжкой проверяют жесткость крепления резьбовых соединений и срыв резьбы в отверстиях.

Крепежные детали (болты, гайки) после разборки узла или разъединения деталей, особенно базисных, следует вновь установить от руки на свои места. Это облегчает контроль зазора в резьбовых сое­динениях, сохраняет приработанность резьбовых поверхностей и поз­воляет определить количество отсутствующих крепежных деталей.

Не следует разукомплектовывать прецизионные пары топливных насосов, а также соединения с резьбой повышенного класса точности при их годности к дальнейшей работе. Такие детали надо устанавливать на прежнее место или маркировать, например, крепления крышек шатунов, маховика к коленчатому валу, головок блока к блокам дви­гателей, крышек коренных подшипников коленчатых валов, большой конической шестерни к фланцу корпуса дифференциала и др.

При разборке регулируемых сопряжений, особенно конических подшипников, следует проверять величину запаса на регулировку зазора.

Перед разборкой необходимо определять величины некоторых за­зоров и осевых разбегов. Например, следует измерить величину про­дольного разбега коленчатого вала в коренных подшипниках, зазор между поршнем и гильзой, величину продольного разбега распреде­лительного вала, зазор в шлицевых соединениях и т. д.

По величине полученного при замере зазора или осевого разбега можно судить о пригодности деталей к дальнейшей работе, определить объем ремонтных и восстановительных работ.

Для обеспечения долговечной работы деталей, имеющих размеры в пределах, допустимых без ремонта, не следует нарушать их приработанность или местоположение, иначе эти детали будут вновь про­ходить процесс приработки с ускоренным нарастанием зазора в сопря­жении. С этой целью при разборке на сопрягаемых деталях ставят метки кернением или окраской (на шлицах валов и пазах сопрягаемых шестерен коробок передач и других комплектов, блоке цилиндров и крышках коренных подшипников, шатунах и их крышках, вклады­шах коренных и шатунных подшипников и др.).

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: