Визначення довжини лави.

Довжина лави також залежить від конкретних гірничо-геологічних і гір-ничотехнічних умов кожної шахти. Так, середня довжина лави, обладнаної комплексом КМ, - 87, складає 160 м В той же час є досвід роботи комплексу в лаві завдовжки більше 300 м Розрахунками встановлено, що для умов Донба-су довжина лави не повинна перевищувати 240 - 260 м Комплекси на лаву завдовжки більше 150 м поставляються по спеціальних договорах.

Застосування комплексу в лавах невеликої довжини (у коротших виємко-вих стовпах) може бути виправдане в окремих випадках створенням безпечні-ших умов роботи людей, наприклад, в наслідку труднощів управління покрів-лею при індивідуальній посадочній крепі, появи значних геологічних пору-шень або інших несприятливих чинниках.

1.3.4. Перевірка довжини лави за умовами вентиляції.

Виходячи з практичних даних роботи шахти на проектованій ділянці приймається довжина лави (L).

Прийнята довжина лави перевіряється за умовами вентиляції по наступній формулі:

де; V = 6 м/з - гранично допустима швидкість руху повітря в лаві по ПБ

S - площа перерізу простору лави, по якому проходить повітря

,

де; m - потужність пласта, що виймається

b - ширина робочого простору лави,

φ - коефіцієнт, загроможденность призабойного простору, що враховує,

К_вп - коэф., що враховує рух повітря по виробленому простору, прилеглому до робітника

d = 1% - допустима концентрація метану у витікаючому струмені лави згід-но ПБ

U - добове посування лави

g - об'ємна вага вугілля,т/м³

q - відносна метанообильность лави, м³/т

К_н - коэф., що враховує нерівномірність виділення метану в лаві.

Прийнята довжина лави має бути не більше за довжину, отриману за умовами вентиляції.

1.3.5. Підготовчі роботи на ділянці і їх механізації.

За відповідних горно-геологічних умов, високій організації праці в очис-ному вибої і на транспорті при застосуванні комплексів навантаження на очисний вибій може складати до 5000 - 6000 т/доба. Для досягнення такого видобутку вугілля необхідно правильно підібрати гірничо-геологічні умови і параметри очисної ділянки і оснастити його допоміжним устаткуванням від-повідної продуктивності.

До введення комплексу в експлуатацію на шахті стосовно гірничо-гео-логічних умов має бути розроблений проект підготовки комплексно-механі-зованої ділянки (Які мають бути проведені гірські вироблення, їх призначен-ня, переріз, розміри).

Переріз конвеєрного штреку у світлу повинно бути не менше 5,3 м² і заввишки не менше 2 м, що визначається в основному розмірами штрекового устаткування комплексу - насосних і магнітній станції і станції зрошування. Бічні проміжки між елементами крепи штреку і промовцями частинами штре-кового устаткування відповідно до ПБ мають бути не менше 0,7 м для прохо-ду людей з одного боку і 0,25м- з іншою.

У зв'язку з тим, що вугілля по штреку доставляють стрічкові конвеєри, потрібно дотримання прямолінійності штреку при його проведенні.

Переріз конвеєрного штреку визначається також інтенсивністю підду-вання грунту, гірським тиском і іншими чинниками. Проміжки між верхняка-ми крепі і стрічкою конвеєра, а також проміжки між верхняком і найбільш виступаючою частиною штрекового устаткування повинні відповідати прави-лам безпеки.

Практика експлуатації комплексів на шахтах показує, що прокладення поряд з конвеєром рейкової колії для доставки по конвеєрному штреку до нижньої частини лави матеріалів і устаткування економічно виправдана. Ви-ходячи з цього за усіх інших рівних умов конвеєрний штрек має бути проведений перерізом, достатнім для установки конвеєра і рейкової колії.

Переріз вентиляційного штреку вибирають відповідно до розмірів ваго-неток, що застосовуються на шахті, а також за умовами вентиляції, але не менше 4,6 м² у світлу і заввишки не менше 2 м

Потім описуються засоби механізації для проведення підготовчих ви-роблень.

2. Спеціальна частина.

2.1. Вибір машин і механізмів для механізації виїмки і доставки вугілля, кріплення і управління покрівлею.

2.1.1. Вибір типу і типоразмера механізованого комплексу.

Тип і типоразмер механізованого комплексу вибирають при складанні планів розвитку шахти в цілях раціонального розкроювання шахтного поля і визначення технологічної схеми виїмки вугілля для намічаних до відробітку выемочных ділянок.

Для правильного вибору технології робіт по виїмці вугілля із застосу-ванням механізованого комплексу виробляється порівняння початкових да-них за гірничо-геологічними і гірничотехнічними умовами наміченої до від-робітку виємкової ділянки шахтного поля з даними технічних характеристик механізованих комплексів.

Основними критеріями при виборі типу і типоразмера механізованого комплексу для конкретних гірничо-геологічних умов являються природні мінімальна m₁, максимальна m₂ потужності, мінімальний (1 і максимальний (2 кути падіння пласта.)

Кількісні значення критеріїв зіставляються з показниками нижнього m_mn, і верхнього m_mаx, (макс меж застосування комплексів по потужності і кутам падіння пласта, приведених в технічних характеристиках. Якщо при зістав-ленні параметрів комплексів і початкових даних выемочного ділянки по по-тужності і кутам падіння пласта виконуються необхідні вимоги, тобто те

заздалегідь визначається один або декілька типів комплексів, які можна зас-тосувати в цих умовах.

2.1.2. Вибір типу виємковой машини.

При відповідності параметрів одного або декількох типів комплексів початковим даним гірничо-геологічних умов виємковлї ділянки по діапазону потужності і кутам падіння пласта виробляється порівняння даних по опір-ності вугілля різанню. Такі природні чинники, як потужність, кут падіння пласта і опірності вугілля різанню, визначають тип і продуктивність виємоч-ної машини комплексу, тобто можливість застосування стругового або ком-байнового комплексів.

2.1.3. Вибір типу механізованої крепі.

Подальше порівняння початкових даних горно-геологічних умов виєм-кової ділянки з параметрами технічних характеристик комплексів вироб-ляєтся по категоріях порід покрівлі по обвалюванію (А), стійкості нижнього шару покрівлі (Б) і міцності на втискування (σ_вд) або стійкості верхнього шару грунту (П), що визначають можливість застосування в цих умовах комплексу з певним типом механізованої крепі: підтримує, подтримующе-захисної (щитовою) або такої, що захисно-підтримує.

Категорія порід по обвалюваємости (А) визначає здатність (опір підтри-мувальної частини, посадочного ряду, початкового розпору), що несе, і тип механізованої крепі по характеру її взаємодії з покрівлею (що підтримує, подтримуще-захисної, така, що захисно-підтримує).

Стійкість нижнього шару покрівлі (Б) визначає вибір комплексу з відпо-відним кроком розставляння секцій механізованої крепі, кроком, порядком (послідовно одна за одною, через одну, групами) і способом (у контакті з по-крівлею, з відривом від покрівлі) пересування секцій, коефіцієнтом затягуван-ня покрівлі.

Для кровель легко- і среднеобвалюваємих (А₁ і А₂), середній стійкості (Б₄ і Б₅) доцільно застосовувати комплекси з механізованими крепями підтриму-вального (1М103, МК98, МК97Д, 2МКД, 1М88, М87УМ, КД-90 та ін.) або подтримующе-захисної (КД80, ДМ, МК75 та ін.) типу з опором підтриму-вальної частини до 500кН/м², посадочного ряду - до 950 кН/м Для покрівель важкообвалюваємих (А₃) доцільно застосовувати комплекси з механізовани-ми крепями підтримувального і подтримующе-захисного типу з опором під-тримувальної частини 600 кН/м² і більше, посадочного ряду - 1000 кН/м і більше, первинним розпором не менше 0,7 номінального опору підтриму-вальної частини.

В умовах легкообвалюваємих кровель (А₁) з нестійким нижнім шаром безпосередньої покрівлі (Б₃) тонких пологих пластів переважно застосовувати комплекси з механізованими крепями подтримующе-захисного типу з актив-ними консольними частинами перекриття, пересуванням секцій з активним підпором покрівлі услід за проходом виконавчого органу виємкової машини, що мають коефіцієнт затягування покрівлі не менше 0,9. При виїмки пластів середньої потужності з аналогічними умовами (А₁, Б₃) перевага віддається комплексам з механізованими крепями захисно-підтримувального типу.

Міцність на втискування (σ_вд) і стійкість верхнього шару(П) порід грунту визначають вибір механізованої крепі комплексу після питомого тиску під-став секцій на грунт пласта. При грунтах з незначним опором на втискування слід застосовувати комплекси, механізована крепь яких забезпечує питомі тиски не більше 0,8 Мпа.

На пластах, небезпечних по раптових викидах вугілля і газу, доцільно застосовувати автоматизовані комплекси або комплекси з дистанційним управлінням машин, технологію виїмки без постійної присутності людей в очисному вибої. Наявність тектонічних порушень, що переходяться, в межах виємковой ділянки зумовлює вибір маневренішої ділянки зумовлює вибір ма-невренішого механізованого комплексу.

При частковій невідповідності технічної характеристики комплексу гір-ничо-геологічним умовам мають бути розглянуті технічні рішення, рекомен-довані інститутом, спрямовані на зниження негативного впливу середовища на роботу комплексу. Наприклад, при слабкому грунті рекомендується за-стосування розширювачів підстав; при важко керуємої покрівлі - її разуп-рочнение, а при місцевих стоншуваннях пластах - притяла бічних порід.

2.1.4. Попередній вибір комплексу.

У разі відповідності двох і більше типів комплексів початковим даним гірничо-геологічних умов виємкової ділянки в першу чергу повинен розгляд-дати варіант застосування комплексів нового технічного рівня (1КМ103, КД80, КМТ, 1УКП), що мають наступні основні переваги,: можливість виїм-ки вугілля без підготовки ніш (фронтальна зарубка комбайна КА80, косі заїз-ди комбайнів 1К103, 1ГШ68), а також пересування секцій з активним підпо-ром покрівлі; застосування двостороннього управління секціями крепі з су-сідньою; забезпечення високого коефіцієнта затягування покрівлі.

Якщо в результаті проведеного порівняння початкових даних гірничо-геологічних умов виємкової ділянки і параметрів технічних характеристик комплексів для відробітку виємкової ділянки підходять один або декілька типів комплексів, то робиться вибір типорозміра комплексу.

Коли для конкретних гірничо-геологічних умов виємкової ділянки під-ходять два і більше типів комплексів вони мають типорозміри, відповідні вимогам нерівностей (7), економічним розрахунком визначається найбільш ефективний тип і типоразмер комплексу.

У разі, коли для конкретних умов выемочного ділянки підходять два і більше типи комплексів, типоразмеры, що мають, відповідні вимогам нерівностей (7), і економічна ефективність застосування цих комплексів при-близно однакова, перевага віддається типу комплексу, досвід експлуатації якого має шахта або ин широко застосовується на шахтах об'єднання.

Критерієм економічної ефективності при вирішенні питання із застосу-ванням того або іншого типу і типорозміра комплексу являється мінімум приведених витрат:

де: З - приведені витрати на 1т вугілля, що видобувається, грн.;

С - собівартість 1т вугілля, грн.;

Е_Н - нормативний коефіцієнт ефективності капітальних вкладень, приймається для галузі = 0,15;

К - капітальні витрати до виробничих фондів, грн.;

А_Г - річний об'єм видобутку вугілля, т.

2.1.5. Приклади вибору типу і типоразмера механізованого комплексу.

Приклад 1.

На шахті виємкової ділянка для застосування комплексу. Система роз-робки стовпова, довжина стовпа по простяганню складає 850 м, довжина лави - 170 м гірничо-геологічні умови наступні:

Потужність пласта, м:

мінімальна - 1.05

максимальна - 1.10

Кут падіння пласта:

мінімальний - 13

максимальний - 17

Опірність вугілля:

Різанню, кН/м - 180

Контакт вугілля з породами покрівлі - Верхня пачка вугілля не схилу до самообрушению

Категорія А2 порід покрівлі по об- - Основна покрівля – піщаний

Рушаемости сланец потужність 22м

Категорія Б4 порід покрівлі по ус- - Безпосередня кровля- глинисти-

тойчивости нижнього шару сланець потужність 14.1м

Міцність VВА, Мпа, порід грунту

на втискування - 2.8

Стійкість П1 верхнього шару - глинистий сланець слабодую

порід грунту щий потужністю 2м

Порівняння показників меж застосування комплексів (див. таблицю. 1) з початковими даними горно-геологічних умов по потужності пласта показує, що для цих умов підходять струговий комплекс КМС97Д і комбайнові комп-лекси КМК 97Д, КД 80, "Донбас", 1КМ88, оскільки виконують умови нерів-ностей (7).

Комплекс 1КМ88 виключається з подальшого розгляду із-за невідповід-ності гірничо-геологічним умовам виємкової ділянки по куту падіння пласта, оскільки вимоги однієї з нерівностей (8) не виконуються: α_max=150 < α₂ = 170.

По опірності вугілля різанню комплекси КМ97Д, КМК 97Д, КД80 і "Донбас" відповідають початковим даним гірничо-геологічних умов, проте у зв'язку з тим, що верхня пачка вугілля не схильна до самообвалювання, засто-сування стругового комплексу КМС 97Д в цих умовах не рекомендується.

Порівняння параметрів комплексів по категоріях порід покрівлі по обва-люванню (А₂) показує, що комплекси КМК 97Д, КД80 і "Донбас" підходять для застосування в цих умовах. Ці комплекси можуть бути застосовані в цих умовах і по стійкості нижнього шару порід безпосередньої покрівлі (Б₄).

Комплекс КМК 97Д виключається з подальшого розгляду по міцності порід грунту на втискування; V_ВАmin = 3.5 > V_ВД = 2.8; комплекс "Донбас" - із-за невідповідності його будівельної довжини довжині підготовчої лави: L_КОМП = 150 < L_Л = 170м

В результаті виконаного порівняння технічних параметрів комплексів з гірничо-геологічними умовами выемочного ділянки для його відробітку приймаємо комплекс КД 80, що має один типорозмір.

Приклад 2.

При порівнянні початкових даних гірничо-геологічних умов підготовле-ної до відробітку виємкової ділянки і технічних параметрів комплексів вста-новлено, що на цій ділянці можна застосувати I типоразмеры комплексів 1КМТ і 1КМ87УМП. Необхідно визначити ефективніший комплекс для цих умов.

В результаті виконаного розрахунку отримані зведені в таблиці. 5 дані.

Таблиця 5. Розрахункові техніко-економічні показники застосування комплексів 1КМТ і 1КМ87УМП.

При застосуванні комплексу 1КМТ приведені витрати, расчитанные по формулі (9), складуть

З₁ = 3,65 + 0,15 (1100000/335500) = 4,14 грн./т

а при застосуванні комплексу 1КМ87УМП -

З₂ = 3,65 + 0,15 (530000/244000) = 3,98 грн./т.

Ефективнішим для застосування в цих умовах являється комплекс 1КМ87УМП, оскільки З₂ = 3,98 < З₁ = 4,14. Застосування комплексу 1КМТ в цих умовах буде ефективніше від 1КМ87УМП досягши середньодобового навантаження більше 1150т і зниженні собівартості вугілля до 3,52 грн./т.

2.3. Паспорт кріплення і управління покрівлею.

У попередньому розділі був вироблений вибір кріплення очисного вибою. Перевага віддається механізованим крепям.

Механізована гидрофицированная пересувна крепь в процесі взаємодії з бічними породами виконує три основні функції: управління гірським тиском (в основному способом повного обвалення або ін.), активну підтримку по-крівлі в робочому призабойном просторі очисного вибою і захист його (об-городжування) від проникнення обрушених порід покрівлі. Крім того, ме-ханізована крепь в більшості випадків виконує такі функції переміщення вибійного конвеєра.

Секції крепі або комплекти розташовуються по усій довжині очисного вибою, вони активно підтримують породи покрівлі в робочому привибойном просторі очисного вибою і управляють гірським тиском. У міру виїмки вугіл-ля секції крепи пересуваються до забою в певній послідовності.

При складанні паспорта кріплення і управління покрівлею особливу ува-гу слід звернути на наступні показники:

- крок установки секцій;

- крок і послідовність пересування крепи; (послід. чи лінійно-шахове).

- спосіб пересування секцій (з підпором або без);

- коефіцієнт затягування покрівлі.

Крім того необхідно підібрати спосіб і паспорт кріплення ніш (при їх наявності), сполучень лави з штреками і кріплення штреків.

На підставі прийнятої механізації для ведення очисних робіт студент описує усі операції технологічного процесу, які виконуються в певній пос-лідовності.

2.4. Перевірка устаткування для очисних робіт (комбайна або стругової установки, комплексу) по чинниках продуктивності (теоретичною, технічною експлуатаційною).

Розрахунок виробляється за методикою (см 8, стор. 177 - 181)

2.4.1. Продуктивність очисних комбайнів.

I варіант.

Виємкова машина (вузкозахопний комбайн, струг), будучи основною машиною сучасного комплексно-механізованого очисного вибою, визначає навантаження на вибій, продуктивність праці і інші техніко-економічні по-казники роботи.

Продуктивність очисних комбайнів визначається в загальному випадку кількістю корисної копалини (вугілля, сланцю і тому подібне), що добуваєть-ся в одиницю часу. Розрізняють теоретичну, технічну і експлуатаційну про-дуктивність очисного комбайна.

Теоретична продуктивність комбайна визначається кількістю вугілля, здобутого за одиницю часу при безперервній продуктивній його роботі

де; m - середня потужність пласта по довжині забою, м;

В - ширина захоплення виконавчого органу, м;

V_n - максимально можлива в конкретних умовах швидкість подачі комбайна, м/мін;

γ - щільність вугілля, т/м³.

Можлива швидкість переміщення комбайна при виїмки вугілля в конк-ретних умовах забою

де; N_уст - стійка потужність електродвигуна комбайна, кВт;

Н_ω - питомі енерговитрати на виїмку вугілля, кВТ·ч/т.

Для електродвигунів із зовнішнім обдуванням типу ЭДКО можна прий-мати N_уст = 0,7/0,9N₄; для електродвигунів з водяним охолодженням типу ЭКВ N_уст - 0,9/1,1N_длит,

де; N₄ і N_длит - відповідно годинна і тривала потужність електродвигуна.

Питомі енерговитрати залежать від опірності вугілля різанню і конст-рукції виконавчих органів комбайна.

Залежність питомих енерговитрат Н_ω виїмки вугілля комбайна з шне-ковими виконавчими органами від опірності вугілля різанню А_дис для в'язкого вугілля. Для крихкого вугілля ці значення питомих енерговитрат приблизно на 20- 25% нижчі. Визначена по формулі (2) швидкість переміщення при виїмки не повинна перевищувати технічно можливу, тобто для комбайнів з механізмом переміщення Г405 - 5-6 м/хв. З формули (1) видно, що теоретична продуктивність комбайна визначається умовами його роботи (m, γ), режим-ними (V_n) і конструктивними (В) параметрами, по теоретичній продуктивнос-ті комбайна вибирається устаткування усього технологічного ланцюга від ви-бою до головної транспортної магістралі.

З формули (1) видно, що для збереження заданої продуктивності ком-байна при зменшенні потужності пласта необхідно збільшувати швидкість переміщення і ширину захоплення. Зазвичай ширина захоплення для тонких пластів приймається 0,8 м і в перспективі 1 м Теоретична продуктивність су-часних вузкозахопних комбайнів складає 2-8 т/хв., випробовуються комбайни з продуктивністю 10-15 т/хв.

Технічна продуктивність комбайна Q_тех це среднечасовая (чи среднесме-ная) продуктивність за повний цикл виїмки вугілля з урахуванням витрат ча-су на виконання властивих машині допоміжних операцій і на усунення від-мов, пов'язаних з конструкцією комбайна і технологічною схемою його робо-ти. Завжди Q_тех < Q_теор

де; k_тех < 1 - коефіцієнт технічно можливій безперервності роботи ком-байна в конкретних умовах експлуатації.

де; Т - час продуктивної роботи комбайна по виїмці вугілля.

де; L - довжина лави, м

l_н - довжина ніш, м (при безнишевой виїмки вугілля l_н = 0).

За час повного циклу роботи комбайна загальні витрати часу на допо-міжні операції, не поєднані з його роботою, складає

Т_В.О. = Т_М.О. + Т_К.О. + Т_З.Р. + Т_У.Н. (5)

де; Т_М.О. - витрати часу в течії циклу на несуміщені маневрові операції (порожнє опрацювання машини, перегін машини в початкове положення і тому подібне); цей час може прийматися за даними хронометражних спос-тережень стосовно конкретного типу комбайна і технологічної схеми його роботи.

Наприклад, при односторонній схемі виїмки Т_М.О. = L/V_м (V_м- маневрова швидкість переміщення комбайна), при челноковой схемі роботи Т_М.О. = 0;

Т_К.О. - витрати часу на кінцеві операції, можна приймати в межах

15-30 хв.

При праці вузкозахопного комбайна за челноковой схемою кінцеві опе-рації складаються з підготовки машини до виїмки вугілля у зворотному на-прямі: механізована перестановка вантажного пристрою; реверсування вико-навчого органу; пересування кінцевої голівки конвеєра, комбайна і крепі до вибою і тому подібне;

Т_З.Р. - витрати часу на заміну зношених різців при відомому їх питомій витраті

де; L - довжина очисного вибою, м

Z - питома витрата різців, шт/т;

t_З.Р. - час на заміну одного різця, хв.

Питома витрата різців залежить від їх стійкості, від фортеці і абразивнос-ті вугілля. Для найбільш поширених різців, армованих твердим сплавом, їх витрата складає:

- при роботі на м'якому вугіллі (f = 0,7/1.0) Z = 0,005/0,01 шт/т;

- вугіллі середньої фортеці (f = 1.0/1.5) Z = 0,01/0,1 шт/т;

- міцних і дуже міцних (f = 2.0 і більше) Z = 0,1/0,25 шт/т.

Час заміни одного різця при швидкознімному кріпленні в різцетримачах складає близько 0,5хв., при стопорному кріпленні 2-3хв. В середньому час на заміну різців на цикл складає Т_З.Р. = 10/15хв.;

Т_У.Н. (хв.) - витрати часу на усунення відмов (неполадок і несправностей) в роботі комбайна залежать від його надійності, яка характеризується коефі-цієнтом готовності k_r

Для узкозахватных комбайнів типів ГШ, 1К101 k_r = 0.8/0.9. Знаючи k_r. Визначаємо

Підставляючи знайдені значення і виробивши перетворення у формулі (4), отримаємо

Визначивши таким чином k_тех знаходимо по формулі (3) технічну про-дуктивність комбайна Q_тех.

Експлуатаційна (смішна) продуктивність комбайна Q_э (т/зміну) визна-чається з урахуванням усіх витрат часу як на виконання допоміжних опера-цій, так і на усунення організаційних і технічних неполадок в конкретних умовах очисного вибою, не пов'язаних безпосередньо з роботою комбайна (обмін вагонеток на вантажному пункті, очікування порожняка, відсутність електроенергії, затримка із-за відставання кріплення, усунення вивалів поро-ди і тому подібне).

Усі ці витрати часу враховуються коефіцієнтом безперервності роботи комбайна при його експлуатації, званому також коефіцієнтом машинного часу k_э.

Експлуатаційна продуктивність комбайна:

Q_э = k_э ·60Q_теорТ_зм = k_э ·60mBV_nγТ_зм, т/зміну (9)

де; Т_зм - тривалість зміни, ч;

Q_теор - теоретична продуктивність машини, відповідна остаточно виб-раним параметрам її роботи, т/ч [см (1)].

Коефіцієнт машинного часу kэ зазвичай на 8 - 10 % нижче за коефіцієнт k_тех. Він може бути визначений також з вираження:

де; Т_э.о. - це час усунення експлуатаційних неполадок (простоїв), не пов'язаних безпосередньо з роботою комбайна; орієнтовно Т_э.о. = 25/30хв.

2.4.2. Продуктивність комплексу.

При правильному виборі і ув'язці параметрів устаткування, що входять в очисний комплекс, теоретична продуктивність комплексу фактично дорівнює продуктивності основної машини комплексу - очисного комбайна. Устатку-вання, що входить в очисний комплекс, повинне забезпечувати роботу очис-ного комбайна з теоретичною продуктивністю Q_теор.

Тому визначена розрахунковим шляхом максимально можлива продук-тивність комбайна (теоретична) має бути перевірена по газовому чиннику (допустимою за умовами провітрювання з урахуванням газоносності пласта, що розробляється), за швидкістю кріплення услід за виїмкою і продуктивніс-тю забійного конвеєра. Швидкість кріплення услід за виїмкою V_кр (м/хв.) по-винна задовольняти наступним умовам:

KV_кр > V_n (11)

де; k - коефіцієнт, що враховує горно-геологічні умови очисного вибою,:

k = 0,9 за сприятливих умов (стійка покрівля)

k = 0,8/0,6 - в середніх умовах

k = 0,4/0,2 - в несприятливих умовах;

де; l_кр - крок пересування секцій крепи по довжині лави (ширина сек-цій), м;

t_кр - норматив часу на пересування однієї секції, хв.

Практично в сучасних очисних комплексах з механізованими крепями швидкості кріплення складають:

Для забезпечення стійкості роботи комбайна бажано приймати швидкість кріплення на 20% вище за робочу швидкість переміщення комбайна. Для під-вищення швидкості кріплення можуть бути застосовані наступні способи:

-пересування секцій услід за виїмкою через одну з тим, щоб услід інший робітник пересував до вибою не пересунуті секції;

-автоматизоване або дистанційне групове управління пересуванням секцій крепі (наприклад, комплекс КМ87ДГА), що дозволяє доводити швидкість кріплення до 6 -8 м/хв.

Теоретична продуктивність вибійного конвеєра має бути прийнята на 20 - 30% вище, ніж у комбайна.

Продуктивність комплексу:

Q_компл = К_мQ_теор т/хв. (12)

де; К_м - коефіцієнт машинного часу використання комбайна з урахуван-ням надійності крепи і конвеєра.

Орієнтовно

Змінна продуктивність комплексно-механізованого очисного забою

Q_зм = 60Q_компл·Т_зм, т/см (13)

де; Т_зм - тривалість зміни, ч

Добове навантаження на забій визначається залежно від числа змін здо-бичі

де; n - число змін здобичі.

Другий варіант

Продуктивність очисного комбайна Q_теор (т/ч) можна визначити, якщо відомі питома енергоємність Нω (кВт·ч/т) процесу руйнування вугілля і по-тужність приводу N_р (кВт), що витрачається на різання;

де; η - к.п.д. приводу виконавчого органу;

S_ср - площа поперечного перерізу стружки на усіх різцях, м².

При різанні з відкритої поверхні вибою в сталому режимі роботи машини питома енергоємність

де; 0,272·10-6 - перевідний коефіцієнт, кВт·ч/ Н·м;

Z_ср - сума середніх значень зусиль різання на різцях, м².

Енергоємність процесу руйнування вугілля визначає продуктивність ма-шини, тому на практиці завжди слід прагнути до того, щоб вона була міні-мальною.

Методику розрахунку сил різання, подачі і потужності очисного комбай-на дивися (Яцких В. Г.. 1974г с171).

2.4.3. Визначення продуктивності стругової установки.

Продуктивність стругової установки розраховують за методикою, прий-нятою для вузкозахопних комбайнів з урахуванням особливостей стругової виїмки.

Теоретична продуктивність стругової установки (т/хв.) визначається з вираження

де; h - середня товщина стружки за один прохід струга, м;

m - потужність пласта, що виймається, з урахуванням верхньої пачки, що самообвалюваєтся, м;

V_с - швидкість струга (різання), м/хв.;

γ - щільність вугілля в масиві, т/м³.

Продуктивність струга має бути пов'язана з продуктивністю скребкового конвеєра Q_K (т/хв), яка має бути приблизно на 20% вище

де; S - допустима площа поперечного перерізу вантажопотоку конвеєра, м² (для конвеєрів СП202 її можна приймати рівною 0,22 м² рахуючи вибій як другий борт);

γ_н - щільність вугілля в насипанні, т/м³;

V_к - швидкість скребкових ланцюгів конвеєра, м/с.

При розрахунку продуктивності стругової установки необхідно врахову-вати прийнятий режим її роботи. Розрізняють два основні режими.

I - швидкість струга менше швидкості конвеєра (V_c - V_k), причому V_c/V_k≤0,5. В цьому випадку має місце силовий режим різання. Для повного завантаження конвеєра необхідно збільшувати товщину стружки, враховуючи опірність вугілля різанню, енергоозброєність і надійність стругової установ-ки. На такому режимі працюють, наприклад, стругові установки УСТ2М і 1УСБ67. При силовому режимі покращується сортність вугілля, зменшується число перемикань приводу і проходів струга.

II - швидкості струга і конвеєра можна змінювати шляхом перемикання коробки швидкостей в редукторах приводів, причому V_c > V_k і V_c/ V_k>1,0. Такий режим характерний для стругових установок СО75, СН75 і УСВ. За рахунок перемикання швидкостей можна встановити раціональне співвідно-шення для конкретних гірничо-геологічних умов, витримуючи умову

V_c/ V_k = 2 - 3. При цьому швидкість струга в 2 - 3 рази більше швидкості скребкового ланцюга конвеєра, тобто досягається швидкісний або виперед-жаючий режим.

При рухі в одному напрямі з рухом скребкового ланцюга струг виперед-жає її і залишає за собою на конвеєрі занурений шар вугілля. При зворотному ході струг вантажить вугілля на вже завантажений ним шар. Тому можливі випадки, коли на конвеєрі знаходитимуться 2 - 3 шари вугілля. Переваги швидкісного режиму - рівномірний потік вугілля з лави, висока продуктив-ність, недоліки - збільшення питомих енерговитрат на різання, числа прохо-дів струга і перемикань приводу.

Технічна продуктивність стругової установки (т/ч) визначається з ви-раження

чи

де; k_тех - коефіцієнт технічної досконалості установки (k_тех<1), що враховує витрати часу на допоміжні операції і усунення несправностей, які залежать безпосередньо від стругової установки і умов її роботи. k_тех можна приймати рівним 0,6 - 0,8.

Експлуатаційна продуктивність стругової установки (т/зміну) визна-чається з вираження.

де; Т = 360 - тривалість зміни здобичі, хв.;

k_м - коефіцієнт машинного часу, визначуваний на основі хрономет-ражних спостережень або розрахунковим шляхом, k_м<1.

Коефіцієнт машинного часу kм має велике значення: характеризуючи міру використання стругової установки в конкретних гірничо-геологічних умовах, він враховує витрати часу як на допоміжні операції і усунення непо-ладок безпосередньо в струговій установці, так і на організаційні і технічні заходи в лаві не залежні від стругової установки. До організаційних втрат відносяться: несвоєчасна подача порожніх вагонеток, маневрові операції на вантажному пункті, відключення напруги, вывал породи в лаві, неукомплек-тованость очисного забою робітниками, неполадки з іншою технікою в очис-ному вибої і тому подібне

Коефіцієнт машинного часу роботи стругових установок в середньому складає 0,25 - 0,35, а у передових бригад він досягає 0,5 - 0,6. Збільшення кое-фіцієнта машинного часу роботи внєкових машин є основним завданням в підвищенні навантаження на лаву і продуктивність праці.

У конкретних горно-геологічних умовах (m = const) експлуатаційна про-дуктивність стругової установки залежить лінійно від коефіцієнта машинного часу, товщини стружки і швидкості струга.

Експлуатаційна продуктивність стругової установки, визначена розра-хунковим шляхом, має бути перевірена по газовому чиннику.

2.4.4. Перевірка устаткування для очисних робот (комбайна або стругової установки, комплексу) по чинниках продуктивності (теор., техн., експлуатацій).

2.5. Перевірка по чиннику доставки - вибір і розрахунок двигунів конвеєра в лаві.

Визначення опорів руху тягового ланцюга конвеєра.

а) Опір руху навантаженої гілки:

б) Опір руху порожньої (неодружений) гілки

де; g = - вага вугілля на 1 м полотна, що несе, кг/м;

g₀ - вага 1 м скребкового ланцюга, кг/м; визначається за характеристикою конвеєра;

ƒ - коефіцієнт опору руху тягового ланцюга;

ω - коефіцієнт опору переміщенню вугілля;

L - довжина конвеєра;

β - кут нахилу конвеєра, град;

У формулах (1) і (2) знак плюс приймається при русі гілки конвеєра вгору, а знак мінус - вниз.

ƒ рекомендується приймати рівним:

- для одинланцюгових конвеєрів без тих, що направляють 0,25 - 0,35,

- для одинланцюгових конвеєрів з тими, що направляють 0,36 - 0,4,

- для двохланцюгових без тих, що направляють 0,2 - 0,25

- для двохланцюгових з тими, що направляють 0,25 - 0,35.

Значення коефіцієнта ω рекомендується набувати:

─ для конвеєрів типу СК - 0,75, типу С - 0,55, типу СР - 0,6, типу СП - 1,2.

Q = 60вmV_кγ, т/година

де: в - величина захоплення виконавчого органу, м

m - потужність пласта, м

V_к - швидкість подачі комбайна, м/мін

γ - об'ємна вага в масиві, для вугілля - 1,3т/м³, для антрациту - 1,4 т/м³

Для спрощення розрахунку можна вважати, що загальний опір руху ланцюга приблизно складає:

W₀ = К_з(W_гр + W_п),

де; К_з - сумарний опір на кінцевих зірочках приблизно складає 10% сполучення на прямолінійних ділянках.

W₀ = 1,1(W_гр + W_п) - необхідна потужність двигуна, кВт

де; V -скорость руху скребкового ланцюга, м/с.

η - к.п.д. редуктора приводу, 0,85 - 0,9

По необхідній потужності двигуна визначається кількість приводів.

2.6 Послідовність і графік монтажних робіт.

З урахуванням конструктивних особливостей секції механізованих кре-пей, сфери їх застосування, способів транспортування до місця установки, відмінностей в масових і габаритних характеристиках і технічних засобах монтажно-демонтажних робіт усі очисні механізовані комплекси, що серійно виготовляються, підрозділяються на п'ять монтажних груп (див. таблицю 6).

Для кожної групи розроблені свої типові технологічні схеми виконання монтажно-демонтажних робіт, які включають,:

- плани, графіки на проведення підготовчих, такелажних, монтажних і де-монтажних робіт;

- схеми розставляння устаткування при монтажі і демонтажі комплексів і норми організації праці при монтажно-демонтажних роботах;

- правила техніки і безпеки.

З урахуванням гірничо-геологічних умов і способу відробітку шахтного поля можуть застосовуватися три схеми монтажу механізованих комплексів:

- від низу до верху при доставці основного устаткування по верхньому (вен-тиляційному) штреку;

- зверху вниз при доставці основного устаткування по нижньому (транс-портному) штреку;

- у горизонтальной монтажній камері.

Перші дві схеми використовують при відробітку по простяганню пласта, а третю - при відробітку лав по падінню або повстанню пласта. Загальне для усіх трьох схем те, що монтаж устаткування комплексів ведеться у напрямі до вироблення, по якому доставляють до монтажної камери його складальні одиниці.

На початок монтажу мають бути закінчені усі підготовчі гірські роботи, монтажна камера, встановлено усе допоміжне устаткування монтажних камер із сполучень, прокладені кабелі і подана напруга на ділянку.

2.6.1. Послідовність і графік монтажних робіт комплексу першої групи.

На монтаж і пуск комплексу має бути складений робочий проект. При складанні проекту і монтажу комплексу залежно від стану під'їзних шляхів, умов доставки і розвантаження устаткування.

Проект повинен містити план ділянки з монтажною камерою, календарні графіки спуску устаткування і виробництва монтажних робіт, раціональні способи ведення монтажу, схеми розставляння монтажних механізмів і пере-міщення устаткування, безпечні методи ведення робіт.

Досвід різних шахт показує, що з метою скорочення термінів монтажних робіт на ділянці зборку устаткування необхідно вести поєднаним способом. Так, монтаж устаткування в лаві необхідно вести одночасно з монтажем транспортних засобів і штрекового устаткування, комплексу.

Виходячи з умов паралельності монтажу устаткування в лаві і на конве-єрному штреку спуск, доставку і монтаж устаткування необхідно вести в нас-тупному порядку, для комплексів першої групи.

На конвеєрному штреку монтаж проводять від розрізної печі до ухилу, а устаткування доставляють по конвеєрному штреку в наступній послідовності:

- устаткування головного приводу вибійного конвеєра;

- натяжна голівка штрекового скребкового конвеєра;

- лінійні секції і ланцюг скребкового конвеєра;

- блок фільтрів з эл. і гідравлічним пультами управління;

- кабелі эл. устаткування комплексу;

- дві насосні станції;

- станція зрошування;

- магнітна станція;

- вузли установки для пересування штрекового устаткування;

- шланги гідроустаткування, муфти і перехідники;

- шланги зрошування;

- приводна голівка скребкового конвеєра;

- кінцева голівка стрічкового конвеєра;

- лінійні секції, привід і эл. устаткування стрічкового конвеєра;

- устаткування другого стрічкового конвеєра.

Якщо по конвеєрному штреку доставка устаткування з яких-небудь при-чин неможлива, то її виробляють по вентиляційному штреку і далі через лаву, але послідовність доставки зворотна приведеною вище.

Монтаж устаткування в розрізній печі ведуть від низу до верху. Доставку виробляють по вентиляційному штреку в наступній послідовності:

- лінійні секції вибійного конвеєра;

- кронштейни конвеєра;

- що направляють для комбайна;

- направляючі балки крепи;

- ресори і хомути направляючих балок;

- секції крепі;

- магістральні трубопроводи;

- світильники, сирени, реле тиску, кнопкові пости;

- кінцевий привід конвеєра;

- вузли комбайна;

- траковая ланцюг кабелеукладальника.

2.6.2. Послідовність монтажних робіт комплексів другої групи.

Доставку до монтажної камери складальних одиниць устаткування меха-нізованих комплексів другої групи здійснюють по вентиляційному і відкочу-вальному штрекам аналогічно доставці устаткування комплексів першої гру-пи.

Схема розставляння устаткування при монтажі механізованих комплек-сів другої групи.

Із-за великих габаритів секції крепі транспортують до монтажної камери в частково розібраному виді. За наявності вільного простору біля монтажної камери зборку секцій крепи виробляють на сполученні штреку з лавою.

Монтаж механізованих комплексів другої групи, як і першою, починають з монтажу кріпи сполучення і приводної голівки забійного конвеєра. Потім монтують секції крепи і одночасно з ними секції ставу вибійного конвеєра з нижньою гілкою скребкового ланцюга і гідросистему крепі. Поєднання мон-тажу секцій крепи і ставу забійного конвеєра - особливість монтажу комплек-сів другої групи.

Монтаж комбайна може бути вироблений у верхній або нижній ніші одночасно з монтажем крепі. В останню чергу збирають кінцеву голівку кон-веєра, мережу зрошування, верхній ланцюг конвеєра, прокладають кабель і встановлюють апаратуру.

Доставку по монтажній камері і монтаж устаткування комплексів другої групи можна виконувати за технологічною схемою, аналогічною схемою комплексів першої групи, за допомогою лебідок і талів.

Проте ефективнішою є технологічна схема монтажу з доставкою скла-дальних одиниць по монтажній камері на транспортних платформах по рей-ковому шляху без розвантаження на сполученні штреку з лавою і застосуван-ням спец. монтажних верстатів або кранів для зборки устаткування, що дозво-ляють механізувати більшість операцій.

Монтажний верстат встановлюють уздовж вибійної сторони монтажної камери поблизу штреку, від якого починається монтаж. Устаткування достав-ляють по монтажній камері на платформах без перевантаження на сполучен-ні, і для цього по монтажній камері настилають рейковий шлях. Стріловид-ним краном з майданчика розвантажують складальні одиниці приводної го-лівки конвеєра і виробляють її монтаж. Доставляють і розташовують по ви-бійній частині монтажної камери секції конвеєра і відрізку скребкового лан-цюга.

Секції крепі по монтажній камері доставляють до місця монтажу і при недостатній висоті камери розвантажують з платформи стягненням. До міс-цеположення секцій на неї навішують козирок, якщо він був знятий. При роз-вантаженні за допомогою верстата виробляють підйом, розворот і установку секції на підготовлене місце. Для підйому перекриття при установці гідро-стійки застосовують верстат. Розпір кожної секції між грунтом і покрівлею здійснюють від пересувної насосної станції.

Монтаж конвеєра виробляють за допомогою монтажного верстата па-ралельно монтажу крепи. Після зборки і місцеположення чергової секції кре-пі і конвеєрного ставу верстат розкріплюють і пересувають на нове місце. Зборку і монтаж комбайна також виробляють, використовуючи верстат.

Конструктивні особливості секцій крепі механізованих комплексів зумовили і технологічну схему їх монтажу.

2.6.3. Послідовність монтажних робіт комплексів третьої групи.

Конструктивні особливості секцій крепі механізованих комплексів третьої групи зумовили особливу технологічну схему їх монтажу і доставки. Монтаж устаткування комплексів КМ 81 починають з установки приводу забійного конвеєра і крепи сполучення. Потім монтують секції крепі і еле-менти гідроустаткування. Монтаж секцій вибійного конвеєра виробляють з деяким відставанням від монтажу секцій крепи.

Із-за великих габаритів і особливості конструкції секції кріпи КМ 81 транспортують в основному в розібраному виді на транспортних платформах, розвантажують на сполученні штреку з монтажною камерою і за допомогою лебідок доставляють по грунту до місця монтажу. При цьому необхідно при-діляти особливу увагу черговості доставки секцій з верхніми перекриттями першого і другого типів.

Монтаж секцій здійснюють застосовуючи лебідки і монтажну ферму, спеціальні крани і монтажні верстати.

2.6.4. Послідовність монтажних робіт комплексів четвертої групи.

При монтажі комплексів четвертої групи доставку складальних одиниць устаткування здійснюють по верхньому вентиляційному штреку. Секції крепі доставляють до монтажної камери в зібраному виді і розвантажують на спе-ціальний полиць.

Складальні одиниці устаткування механізованих комплексів четвертої групи (КГД, КГУ, МКТ), спускають до місця монтажу за допомогою лебідки ЛГКН з використанням двох канатів. Секції крепи на місці монтажу розгор-тають, використовуючи дві лебідки. Услід за монтажем секцій крепі мон-тують гідроапаратуру крепі. Секції розпирають. Одночасно з монтажем крепі на вентиляційному штреку виробляють монтаж енергопотягу і зборку ком-байна, після чого за допомогою лебідки їх опускають в монтажну камеру.

На останньому етапі робіт встановлюють електроапаратуру управління, зв'язки і сигналізація в лаві, прокладають кабелі.

2.7. Підготовка розрізної печі і камер для монтажу робіт.

Переріз розрізної печі або для монтажу комплексу може бути різним залежно від потужності пласта, але ширина його має бути не менше 4м. Кріплення розрізної печі виробляють стійками відповідно до паспорта кріп-лення.

Проти розрізної печі на вентиляційному або конвеєрному штреку (залеж-но від схеми монтажу) перед монтажем комплексу має бути підготовлена спе-ціальна монтажна камера.

Головним чинником, що впливає на швидкість і якість монтажних робіт механізованих комплексів, є підготовка монтажних камер строго за проектом з обов'язковим пристроєм разминовок і майданчиків для розвантаження і за-рядки секцій крепи.

У таблиці 7 приведені способи підготовки камер для монтажу механізо-ваних комплексів.

Таблиця 7

Розміри монтажної камери залежать від розмірів монтованого устатку-вання і вимоги безпечного ведення робіт.

Залежно від гірничо-геологічних умов і тиску порід на крепь монтажні камери кріплять повним або неповним дверним окладом, суцільно або враз-бежку, затягуванням покрівлі, боків і так далі. Посилення крепи монтажних камер в більшості випадків досягається шляхом установки одного або двох рядів органних стійок або прогонів. У проекті підготовки монтажної камери вказують куполи (за даними маркшейдерської зйомки, що виконується в період проходки) і сполучення камери з іншими виробленнями.

Для надійного розпору кріпі сполучення і її безпечного первинного пе-ресування при оновленні лави висота сполучення монтажної камери з конве-єрним і вентиляційним виробленням має бути на одному рівні з висотою монтажної камери.

Щоб уникнути порушення в покрівлі проходку монтажної камери реко-мендується вести прохідницьким комбайном. За сприятливих умов допус-кається вибуховий спосіб проходження монтажних камер. У разі утворення куполів при проходженні монтажної камери їх необхідно ретельно закладати круглим лісом.

Монтажну камеру, в яку устаткування доставляється без розвантаження, проводять з урахуванням необхідності пристрої заїзду з настилкой рейкового шляху. У верхній або нижній частині монтажної камери проходять нішу для зборки комбайна, а на сполученнях з конвеєрним і вентиляційним штреками - ніші для установки лебідок.

При доставці і монтажі устаткування механізованих комплексів застосо-вують різні схеми розставляння монтажних лебідок.

Підготовка приймального і комплектування майданчика.

Після проходження монтажної камери готують приймальний і комплек-тування майданчик.

Приймальний майданчик є пунктом розвантаження і розташування одно-змінного запасу устаткування під монтаж, а також перевантаження устатку-вання на інші засоби доставок і зберігання дрібних деталей комплексу, ре-зервного монтажного оснащення. Приймальний майданчик зазвичай виби-рають по шляху доставки електровоза у сполучення з безрейковим вироб-ленням, що веде до монтажної камери. У однопутному тупиковому вироб-ленні рейковий шлях зазвичай зміщується від осі вироблення так, щоб зали-шалося місце для пристрою розвантажувального полку шириною 1,5м дов-жиною 35 - 40м.

Висота вироблення на приймальному майданчику повинна забезпечувати можливість установки технічних засобів механізації засобів.

У випадках застосування дерев'яної крепи вироблення на всю довжину приймального майданчика прокладають (по стійках крепі) опорну балку, що складається з чотириметрових відрізків спеціального профілю, на які вста-новлюють відвідні блоки стягуючої лебідки. При використанні металевої кре-пі блоки кріплять за її елементи без застосування опорних балок. Опорну бал-ку встановлюють на висоті 0,3 - 0,4м від полку, щоб при стяганні вантаж не перевертався з майданчика.

Для механізації розвантаження устаткування з вагонів встановлюють балку завдовжки 4 - 8м для кріплення відвідного блоку.

Рівень полку повинен відповідати висоті шахтної платформи, а між пол-ком і майданчиком має бути проміжок, який зазвичай складає 200-300мм.

Приймальний майданчик має бути освітлений, обладнаний телефонним зв'язком з диспетчером внутрішньошахтного транспорту, а також місцевим гучномовним телефонним зв'язком з монтажною камерою.

На приймальному майданчику встановлюють лебідки ЛПК10Б для роз-вантаження з вагонів устаткування і важких вузлів комбайна і ЛВДВ2 для розвантаження устаткування методом стягання з платформи.

Майданчик комплектування - пункт, де виробляють зборку секцій крепі. Її влаштовують на відстань 5 - 10м від сполучення монтажної камери з штре-ком. На майданчик комплектування устаткування поступає з приймального майданчика.

Висота вироблення в місці зборки секцій має бути не менше 2,5м, крепь вироблення не має бути деформованою. Поблизу майданчика встановлюють лебідку ЛПК10Б. До верхняків крепи в трьох місцях кріплять балку із спе-ціального профілю завдовжки 3м з двома вертлюгами, що обертаються, як які на практиці використовують причіпні пристрої шахтних вагонеток.

На вертлюги підвішують блоки вантажопідйомністю 1т, за які заводять стропи з каната діаметром 15мм, завдовжки 8-10м з петлями і сполучними ланками (ланцюги від конвеєра СП63). Стропи постійно знаходяться на бло-ках, що виключає перецепку каната лебідки з блоку на блок в процесі зборки однієї секції.

2.8. Устаткування приймального (монтажною) майданчика на поверхні.

Машини і устаткування комплексу поступають на шахту зібраними на відповідний вибій. Для економії коштів і скорочення часу монтажних робіт необхідно правильно приймати і складувати устаткування, що поступає.

Для організації приймання, забезпечення збереження і раціонального ск-ладування устаткування на поверхні шахти призначають відповідальну особу за приймання устаткування. Крім того, готують закрите складське приміщен-ня площею не менше 500м2 в районі залізничних колій шахти з урахуванням можливості використання стаціонарних підйомних механізмів лісових скла-дів.

При неможливості використовувати стаціонарні підйомні механізми май-данчик має бути обладнаний механізмами вантажопідйомністю 4 - 5т або обс-луговуватися автокранами.

Для полегшення доставки устаткування комплексу в шахту до приймаль-ного майданчика повинні проходити дорога для автотранспорту і рейкові шляхи шахтної колії.

Закрите приміщення обладнали полицями-стелажами для складування невеликих вузлів, деталей і запасних частин. Полиці повинні мати написи, щоб кожен робітник міг швидко відшукати необхідну деталь.

Досвід показує, що для правильного приймання і раціонального скла-дування устаткування на поверхні доцільно обслуговуючий персонал заз-далегідь ознайомити з конструкцією устаткування комплексу на заводі-ви-готівнику і послідовністю спуску його машин і вузлів в шахту. Крім того, бажано також відвідування цим персоналом діючих лав, оснащених таким же комплексом.

Устаткування комплексу, що поступає на шахту, приймається відпові-дальною особою і складується на приймальному майданчику. При цьому ук-ладання секцій крепі допускається не більше ніж в два яруси. Усі вузли і де-талі, що прибувають упакованими в ящики (інструмент, шланги, перехідники, вентилі, кабелі, реле), відправляють в приміщення і розкладають на полицях по найменуваннях. Крім того, відповідальну особу в процесі приймання пере-віряє відповідність поставленого устаткування комплексу з відомістю комп-лектування і при виявленні недостачі складає акт і пред'являє рекламацію за-воду-виготівникові.

При тривалому зберіганні устаткування комплексу на поверхні необхідно вжити заходи по його консервації і запобіганню розукомплектованості.

Секції крепи, насосні і магнітні станції, блок фільтрів, трубопроводи, станцію зрошування необхідно зберігати під навісом.

Запасні частини (гідродомкрати, стійки, блоки управління, блоки клапан-ні, гумові кільця, манжети, шланги) необхідно зберігати в закритому примі-щенні, що захищає їх від дії прямих сонячних променів, при температурі від 0 до +25^оС.

Деталі з гуми (кільця, манжети, рукави) потрібно розташовувати на від-стані не менше 1м від опалювальних приладів. Вони не повинні піддаватися дії масел, бензину і інших речовин, що руйнують гуму. Рукави необхідно збе-рігати в розпрямленому стані.

При зберіганні устаткування довше шести місяців перед спуском його в шахту необхідно провести ревізію за визначенням працездатності вузлів крепі і гідроустаткування (блоків управління, блоків клапанних, гідростійок, шлан-гів).

2.9.Контрольная зборка комплексу на поверхні.

Щоб забезпечити швидкий і якісний монтаж комплексу, необхідно до спуску устаткування в шахту організувати монтажну бригаду і провести конт-рольну зборку машин і устаткування. При комплектуванні бригади зазвичай враховують, що основний її склад після закінчення монтажних робіт обслуго-вуватиме комплекс в шахті.

До складу бригади потрібно обов'язково включати робітників, що знайо-милися з конструкцією комплексу на заводі.

Зразковий склад бригади можна рекомендувати з 25 - 30 чоловік, з них: 2 - 3 машиністи комбайна, 2 - 3 помічники машиніста комбайна, 6 - 8 эл. слю-сарів, 6 - 8 гірників очисного забою і інші - постачальники устаткування.

Контрольна зборка полягає в наступному. На поверхні, біля приймаль-ного майданчика або на ній, монтують частину ставу конвеєра завдовжки 14- 16м з нижнім приводом і перехідною секцією. При цьому перевіряють кріп-лення перехідної секції до приводної голівки, стикування секцій між собою, внутрішній профіль секції шляхом протягання вручну відрізок скребкового ланцюга з двома шкрябаннями (при зменшенні внутрішніх розмірів лінійній секції і затиску скребків ці секції замінюють), стикування і закріплення кронштейнів конвеєра і що направляє для комбайна на рамах лінійних секцій конвеєра, монтаж і демонтаж вантажних лемешів конвеєра.

Потім до кронштейнів конвеєра під'єднують направляючі балки з повною зборкою і затягуванням пакетів ресор і секції крепи з перевіркою вільної ус-тановки деталей з'єднання. Після цього на кронштейни конвеєра встановлю-ють борти з жолобом, в який укладають траковую ланцюг кабелеукладальни-ка. До борту із завального боку кріплять магістральні трубопроводи. До ма-гістральних трубопроводів під'єднують шланги, що живлять секції крепі. Шланги укладають і закріплюють на направляючих балках і потім під'єд-нують до блоку управління секцією крепі.

Комбайн встановлюють на став конвеєра в останню чергу. На лижах ком-байна закріплюють зворотні захоплення, тяговий ланцюг закріплюють на пе-рехідній рамі приводної голівки конвеєра. Потім до комбайна під'єднують траковую ланцюг кабелеукладальника і комбайн підключають до пускача, після чого перевіряють можливість вільного руху комбайна по конвеєру, пра-цездатність гідросистеми підйому машини і верхнього відбійного пристрою, роботу усіх блоків управління.

При необхідності можна підключити насосну станцію і перевірити рух секції крепі, підйом і опускання перекриттів.

При мінусовій температурі на відкритому майданчику не можна підклю-чати насосну станцію і випробувати рух секцій щоб уникнути псування колін ущільнювачів і манжет.

2.10. Доставка устаткування до ствола і спуск в шахту.

Доставка устаткування до ствола може вироблятися електровозами або лебідками. Для прискорення і зменшення об'єму робіт процесу монтажу до-цільно застосовувати бесперегрузочное транспортування устаткування з по-верхні до монтажних і складальних камер, приймаючи мінімальне число ск-ладальних одиниць до установки. В цьому випадку устаткування залежно від габаритів може вантажитися у вагонетки, а також на звичайні або спеціальні майданчики.

Спуск устаткування по вертикальних стволах шахт залежно від його розмірів може вироблятися в клітях або під кліттю відповідно до тимчасових вимог безпеки до технології і засобів для спуску вантажів негабаритів.

Усі проміжні, верхні і нижні приймальні майданчики вертикальних ство-лів, по яких виробляється спуск і підйом устаткування в транспортних засо-бах, мають бути обладнані стопорними пристроями або пристосуваннями, що запобігають довільному скачуванню транспортних засобів.

Перед спуском і підйомом в клітях платформ з устаткуванням необхідно перевірити правильність установки устаткування і надійність його кріплення на платформі, а також платформи в кліті. Устаткування, що спускається, не повинне виступати за габарити кліті. Забороняється спуск і підйом людей в клітях, повністю або частково загруженых устаткуванням.

Під'їм і переміщення дрібних елементів устаткування і кріпильних дета-лей необхідно виробляти в спеціальній, призначеній для цього тарі. Щоб вик-лючити випадання окремих вантажів з тари, заповнювати її слід не вище вс-тановленої норми; борти тари мають бути вище за рівень вантажу на 45-100мм.

Спуск-підйом устаткування негабарита, підвішеного під кліттю, повинні вироблятися під керівництвом осіб нагляду, що призначаються головними механіком шахти. Про відправку вантажу під кліттю рукоятник зобов'язаний заздалегідь повідомити диспетчера, машиніста підйому і стволовим на гори-зонтах.

Для вивантаження з кліті і вантаження устаткування негабарита в транс-портних засобах для подальшого транспортування підйомні майданчики ство-лів мають бути обладнані навантажувально-розвантажувальними засобами (лебідками, талями, тельферами і др). Вивантажене з кліті устаткування має бути укладене так, щоб витримувати потрібні Правилами безпеки проміжки і було забезпечено надійне закріплення від можливого зміщення.

Спуск і підйом устаткування по стволах, обладнаних скиповими підйо-мами, допускається як виняток у випадках, коли верхня частина стволів і їх сполучення з околоствольными виробленнями дозволяють заводити устат-кування під скип при суворому дотриманні вимог ПБ.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: