Выбор и обоснование типа производства и вида поточной линии

Форма организации производственного процесса на участке (в цехе) определяется, как правило, типом производства, т.е. степенью постоянства загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой.

Правильное определение типа производства на участке позволяет выбрать эффективную форму его организации. Основой для такого определения являются программа выпуска, вид изделия и трудоемкость его изготовления, показателями могут служить коэффициенты специализации (К_сп) и массовости (К_м).

Коэффициент специализации (К_сп) определяется по формуле:

,

(1.1)

где m – количество операций по технологическому процессу на данном участке;

С_пр – количество рабочих мест (единиц оборудования), необходимых для выполнения данного технологического процесса.

Т.к. , то тип производства массовый.

Коэффициент массовости (К_м) определяется по формуле:

,

(1.2)

где – норма штучного времени на i -й операции с учетом коэффициента выполнения норм времени, мин;

m – количество операций по данному технологическому процессу;

r_н.п – такт выпуска изделий, определяется по формуле:

(мин / шт.).

(1.3)

Здесь – годовая (месячная) программа запускаемого изделия, шт. ( = 2457 шт.);

– месячный эффективный фонд времени работы оборудования, определяется по формуле:

(мин),

(1.4)

где – номинальный фонд времени работы оборудования, ч;

– коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте (для металлорежущих станков при двухсменном режиме работы , для уникальных станков свыше 30-й категории сложности , для автоматических линий , для верстаков, монтажных столов ).

Т.к. , то тип производства массовый, и каждая операция технологического процесса полностью загружает минимум одно рабочее место на протяжении всего планируемого периода, а т.к. тип производства массовый, то целесообразна организация поточного производства с однопредметной непрерывно-поточной линией.

РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

Однопредметные непрерывно-поточные линии применяются в массовом и крупносерийном типах производства, когда нормы времени выполнения операций равны или кратны такту, предметы труда перемещаются с одного рабочего места на другое без пролеживания, каждая операция постоянно закреплена за определенным рабочим местом, рабочие места расположены в порядке следования технологического процесса.

Основной состав календарно-плановых нормативов ОНПЛ следующий:

¾ такт или ритм потока;

¾ количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии;

¾ скорость движения конвейера;

¾ период конвейера (если используется распределительный конвейер) и система адресования;

¾ величина заделов;

¾ длительность производственного цикла;

¾ стандарт-план ОНПЛ;

¾ темп поточной линии;

¾ мощность, потребляемая конвейером.

1. Такт поточной линии определяется по формуле:

(мин / шт.),

(2.1)

где – эффективный фонд рабочего времени, мин;

– программа запуска изделия, шт.

2. Расчет необходимого количества единиц оборудования (рабочих мест) для однопредметных непрерывно-поточных линий по данной операции производится по формуле:

(шт.),

(2.2)

где – норма штучного времени на данной i -й операции с учетом коэффициента выполнения норм, мин;

– такт поточной линии, мин/шт.

Если нормы времени на операциях равны или кратны такту, то при расчете количества рабочих мест получаем целые числа. В случае если процесс не полностью синхронизирован, то полученное по расчету число единиц оборудования (рабочих мест) после соответственного анализа округляется до целого числа в большую или меньшую сторону (С_пр).

Таблица 2.1

Расчет необходимого количества оборудования (рабочих мест) и коэффициента загрузки

3. Число рабочих мест на поточной линии определяется по формуле:

(раб. мест).

(2.3)

4. Коэффициент загрузки рабочих мест (оборудования) на каждой i -й операции определяется по формуле:

,

(2.4)

где – расчетное количество рабочих мест (единиц оборудования) на i -й операции;

– принятое количество рабочих мест (единиц оборудования) на i -й операции.

Средний коэффициент загрузки рабочих мест по поточной линии определяется по формуле:

.

(2.5)

5. Определение периода распределительного конвейера. Период конвейера – наименьшее общее кратное всем числам рабочих мест (единиц оборудования) по операциям:

C₁ = 3, C₂ = 2, C₃ = 1, C₄ = 1, C₅ = 2, C₆ = 1, C₇ = 3, C₈ = 3, C₉ = 1, C₁₀ = 1. П=6.

Период конвейера используется для адресования изделий на конвейере. Для этого лента конвейера размечается так, чтобы период в длине ленты укладывался целое число раз (рис. 2.1).

l_ПР

Рисунок 2.1. Разметка ленты конвейера

После разметки ленты конвейера необходимо провести закрепление номеров периода за каждым рабочим местом, в соответствии с которым каждый рабочий должен брать и класть предметы труда на ленту. Порядок закрепления номеров показан в таблице 2.2.

Таблица 2.2

Порядок закрепления номеров разметочных знаков за рабочими местами распределительного конвейера

Деления ленты нумеруются рядами повторяющихся цифр, выделенных в соответствующие группы (сколько групп, столько рядов).

6. После определения периода конвейера, разметки ленты и закрепления разметочных знаков за рабочими местами необходимо рассчитать рабочую и полную длину ленты конвейера.

Рабочая длина ленты распределительного конвейера определяется по формуле:

(м).

(2.7)

где – принятое количество рабочих мест на i -й операции;

– шаг конвейера, м.

Полная длина ленты распределительного конвейера должна быть несколько больше двойной рабочей длины ленты и согласована с условием распределения, определяется по формуле:

(м).

(2.8)

где p – постоянное число равное 3,14;

Д – диаметр натяжного и приводного барабанов, м;

П – период конвейера;

К – число повторений периода на общей длине ленты конвейера, определяется по формуле:

(2.9)

и округляется до целого числа – .

Таким образом имеем:

(м).

(2.10)

Сравнивая значение полной длины ленты конвейера и значение произведения , видим, что неравенство, , выполняется. Следовательно, корректировка шага конвейера не требуется.

7. При организации поточного производства, особенно непрерывно-поточного, должен строго выдерживаться режим, заключающийся в подаче изделий на рабочие места равными партиями через равные промежутки времени. Это условие выполняется только в том случае, если в качестве транспортных средств используются конвейеры: транспортные, распределительные, рабочие, пульсирующие.

Скорость непрерывно движущихся конвейеров (для выполнения операций предметы труда снимаются с ленты) определяется по формуле:

(м / мин),

(2.11)

где – шаг конвейера (расстояние между осями смежно расположенных на конвейере предметов труда), зависит от габаритов изделия, м;

– такт поточной линии, мин/шт.

8. Производительность поточной линии определяется через величину, обратную такту потока, называемую темпом. Темп – это количество изделий, сходящих с линии за единицу времени, определяется по формуле:

(шт. / ч),

(2.12)

где – такт поточной линии, мин/шт.

Часовую производительность конвейера в единицах массы можно определить по формуле:

(кг / ч),

(2.13)

где Q – средний вес единицы продукции, кг (Q = 2,5).

9. Мощность, потребляемая конвейером, определяется по формуле:

(кВт),

(2.14)

где W – мощность, потребляемая конвейером, измеряемая в лошадиных силах, определяется по формуле:

(л.с.).

(2.15)

Здесь – полная длина ленты конвейера, м;

– скорость движения конвейера, м / мин;

– вес ленты конвейера (в расчетах можно принять в пределах 4-8 кг / пог. м);

– часовая производительность конвейера, кг/ч.

10. На однопредметных непрерывно-поточных линиях создаются заделы трех видов: технологический, транспортный, резервный (страховой).

Технологический задел соответствует тому числу изделий, которое в каждый данный момент времени находится в процессе обработки на рабочих местах. При поштучной передаче изделий он соответствует числу рабочих мест и определяется по формуле:

(шт.).

(2.16)

Транспортный задел – это количество изделий, которое в каждый данный момент находится на конвейере в процессе транспортировки. При поштучной передаче изделий задел равен:

(шт.).

(2.17)

Резервный задел создается на линиях на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах. Величина задела определяется по формуле:

(шт.).

(2.18)

Для установок и оборудования поточной линии, которые могут выйти из строя, можно принять на этих рабочих местах равной 4-5% сменного задания.

Общая величина задела на непрерывно-поточной линии определяется по формуле:

(шт.).

(2.19)

11. Величина незавершенного производства на однопредметных непрерывно-поточных линиях без учета затрат времени в предыдущем цехе определяется по формуле:

(нормо-ч),

(2.20)

где – общая суммарная величина задела, шт.;

– суммарная норма времени по всем операциям технологического процесса, мин.

Величина незавершенного производства в денежном выражении без учета затрат в предыдущем цехе определяется по формуле:

(у.е.),

(2.21)

где – цеховая себестоимость изделия, находящегося в заделе, у.е. (принимаем в размере 0,85 С_пр).

12. Длительность производственного цикла на поточных линиях определяется графическим (составляется стандарт-план работы линии (Приложение 2) и аналитическим способом.

Производственный цикл – отрезок времени от поступления предмета труда на первую операцию поточной линии до выхода с нее. Определяется длительность производственного цикла аналитическим способом по формулам в зависимости от движения предмета труда перед первой и после последней операций.

Т.к. обработка изделия начинается непосредственно с первого рабочего места без лишнего интервала движения после последней операции, длительность цикла определяется по формуле:

(мин).

(2.22)

РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПЛОЩАДИ И ПЛАНИРОВКА УЧАСТКА

Планировка производственного участка

Планировка производственного участка (цеха) – это план расположения технологического оборудования и рабочих мест на производственной площади. Расположение оборудования и других элементов на производственной площади зависит от характера обрабатываемых деталей, габаритных размеров оборудования, вида транспортных средств, уровня механизации и автоматизации, степени участия человека в производственном процессе, постоянства и разнообразия номенклатуры обрабатываемых деталей и других факторов. Рабочие места располагаются вдоль конвейера с одной или с двух сторон.

Планировка участка зависит от конструкции производственного здания и характера изготавливаемых деталей и изделий, а также от характера и вида используемого оборудования и транспортных средств.

Планировка выполняется в масштабе 1:100 с соблюдением допустимых расстояний между верстаками и элементами здания, между верстаками в зависимости от их расположения.

Планировка данного участка представлена в Приложении 1.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: