Техническая документация, необходимая для проведения капитального ремонта станка

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

-межремонтное обслуживание;

-периодические осмотры;

-периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание – это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплутации без нарушения производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д)

Дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры – осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт – детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования

Средний ремонт – детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт – полная разборка оборудования и узлов,

детальный осмотр, промывка, протирка замена и восстановление деталей проверка на технологическую точность обработки, восстановление

мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

-продолжительности ремонтного цикла;

-продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

-продолжительности ремонтов;

-категорий ремонтной сложности (КРС);

-трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий

эксплуатации.

Категория ремонтной сложности (КРС)присваивается каждой единицы оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта станка 371М, относящегося к одиннадцатой группе

сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для

ремонтов по видам работ:

- слесарные;

- станочные;

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования расситываются отдельно.

Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работв оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации.

Основными задачами системы ППР являются снижение расходов ремонт и повышение качества ремонта.

Система ППР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

1. Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксплутацией своеременном регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей, чистке и смазке. Все эти работы выполняются основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками) в нерабочие часы по заранее составленному графику, т.е. профилактически.

2. Смена и пополнение масел осуществляются по специальному графику для всего оборудования с централизованной и картерной системами.

3. Геометрическая точность проверяется после плановых ремонтов и профилактики по особому плану-графику для прецизионного и финишного оборудования в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или ТУ. Проверку выполняют контролеры ОТК с привлечением слесарей ремонтников.

4. Проверка жесткости осуществляется после плановых, средних и капитальных ремонтов в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах для металлорежущих станков.

5. Осмотры проводятся с целью проверки состояния оборудования, а также устранения мелких неисправностей и выявления объемов подготовительных работ, подлежающих выполнению при очередном плановом ремонте.

Осмотры, проводимые перед средним и капитальным ремонтами, сопровождаются составлением Ведомости дефектов, в которой отражаются все виды предстоящих работ, необходимые материалы и запасные части,

балансовая стоимость объекта.

6 Плановые ремонты в зависимости от содержания и трудоемкости выполнения работ, подразделяются на текущие, средние и капитальные тся на текущие, средние и капитальные (ГОСТ 18322-78).

Текущий ремонт (малый) заключается в замене небольшого количества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта. Как правило, он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время). В течение года текущему ремонту подвергается 90-100% технологического оборудования. Затраты на такой вид ремонта включается в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании.

Средний ремонт заключается в смене или исправлении отдельных узлов или деталей оборудования. Он связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой. Этот вид ремонта проводится по специальной Ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом –графиком ремонтов оборудования. Затраты на ремонты, проводимые с периодичностью менее 1 года, включается в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудований.

Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

При проведении капитального ремонта 3 Г-12 станка участвует ремонтный персонал ЦРМО-1 (РМЗ ЦРО АГП и ДЦ).

Капитальные ремонты оборудования выполняют следующими методами: рассредоточенный и сосредоточенный.

1.При сосредоточенном методе, весь объем ремонта выполняется в течение одной остановки объекта, так как имеет большую продолжительность и связан с большими потерями производства.

2.При рассредоточенном методе заключается в выполнение работ по капитальному ремонту, где это технически возможно и целесообразно по частям в дни плановых остановок оборудования на текущие ремонты. Весь объем по капитальному ремонту рассредоточивается на несколько текущих ремонтов. Плановая продолжительность, которого может быть увеличена. При этом простой оборудования на капитальном ремонте сокращается или исключается.

К числу способов выполнения текущего ремонта станков относятся индивидуальный метод, узловой и агрегатный.

При индивидуальном ремонте станков: разборка на узлы и детали, ремонт и замена деталей и узлов, сборка, регулировка, выверка, испытание и окраска станка. Этот метод требует длительной единовременной остановки оборудования и высокой квалификации слесарей ремонтной бригады.

При узловом способе ремонта, станки разбирают на узлы и требующие ремонта узлы заменяют заранее с последующей сборкой, регулировкой и испытанием машины.

При выполнении ремонта станков агрегатным способом узлы и детали, которые были повреждены, заменяются новыми, при этом используются компоненты, хранящиеся в специально создаваемом обменном фонде. Вышедшие из строя детали передаются в ремонтное подразделение предприятия, где выполняется их восстановление, после чего компоненты отправляются на хранение в упомянутый выше обменный фонд. Агрегатный способ ремонта станков имеет важное преимущество: оборудование практически не простаивает, а значит, не снижается выработка продукции и общая эффективность работы предприятия.

Вышедшие из строя детали передаются в ремонтное подразделение предприятия, где выполняется их восстановление, после чего компоненты отправляются на хранение в упомянутый выше обменный фонд. Агрегатный способ ремонта станков имеет важное преимущество: оборудование практически не простаивает, а значит, не снижается выработка продукции и общая эффективность работы предприятия.

Ремонт продольно - шлифовального станка модели 3Б722 мы проводим сосредоточенным и индивидуальным методом. То есть ремонт будет выполняться в течение одной остановки объекта, станок будет разобран на узлы и детали, так же будем делать ремонт и замену износившихся деталей и узлов, сборку, регулировку, выверку, испытание и окраску станка.

3.4 Сдача в ремонт станка и приемка его после ремонта

Перед сдачей станка в ремонт необходимо провести ряд подготовительных работ. Основными видами подготовки к ремонту является дефектно-сметная, конструкторская, материальная и организационная.

Дефектно-сметная подготовка завершается составлением ведомости дефектов и сметы на производство ремонтных работ. Ведомость дефектов является базовым документом, на основании которого устанавливается объем работы и потребность в материалах, запасных частях, вспомогательного оборудования. После согласования и утверждения ведомости дефектов сметный отдел на основании действующих цен на материалы, вспомогательное оборудование, осуществляет расчет затрат на ремонт и составляет смету на производство работ. Смета согласуется с заказчиком и утверждается главным инженером комбината.

Конструкторская подготовка к ремонту производится проектным отделом или конструкторским бюро комбината на основании ведомости дефектов. Эта работа начинается с подбора всех чертежей, деталей и узлов, после чего проверяют и при необходимости исправляют рабочие и ремонтные чертежи. Конструкторская подготовка включает создание чертежей специальных инструментов, приспособлений для производства ремонтных работ и разработки проектов на размещение и установку вспомогательного оборудования и подъемно-транспортных машин. Часто в процессе конструкторской подготовки решаются вопросы модернизации оборудования и унификации деталей и узлов.

Материальная подготовка к ремонту включает приобретение необходимых материалов и изделий, изготовление деталей, приспособлений, инструментов, оснастки, своевременная доставка ремонтных материалов и изделий к месту ремонта и проверка их качества, подготовка площадки для размещения нового и заменяемого оборудования.

Организационная подготовка к ремонту начинается с назначения руководителя подготовки, в обязанности которого входит координирование всех работ, контроль над своевременным приобретением, изготовлением и доставкой необходимых ремонтных материалов, инструментов, запасных частей.

По окончании всех подготовительных работ составляется акт, после чего транспортер может быть остановлен для проведения ремонта. Разрешение на ремонт оформляется нарядом-допуском на производство ремонтных работ, который выдается мастером-механиком участка.

Комиссия проверяет объем, количество и качество выполненных ремонтных работ, их соответствие ведомости дефектов. Проводит испытание оборудования и после оформляется акт приемки оборудования в эксплуатацию с результатом оценки ремонта в целом. В акте перечисляются основные работы по ремонту и указывается продолжительность ремонта. Записывается перечень работ не выполненных согласно дефектной ведомости и причины невыполнения. Затем оформляется вывод и предложения комиссии, а также записываются особые мнения членов комиссии, акт утверждается руководителем предприятия по механическому оборудованию.

После окончания ремонта в паспорте или агрегатном журнале заместитель начальника цеха по оборудованию делает запись о фактически выполненных ремонтных работах с указанием всех замененных деталей и узлов

3.5 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОВЕДЕНИЯ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА СТАНКА МОДЕЛИ 3 Г-12

Технологический процесс капитального ремонта металлорежущего станка модели 3 Г-12 первым делом начинается с тщательного осмотра, наблюдения, снятие ограждения и крышек. Необходимо поверить станок на точность по ГОСТу или по техническим условиям, что позволит уточнить последовательных проведения ремонтных работ и выявить величины износа отдельных деталей.

Перед разборкой станка на специализированном ремонтном заводе (цехе) необходимо также проверить его укомплектованность.

При разборке подлежащего ремонта станка на узлы и детали производится контроль и сортировка его деталей на следующие группы: годные, требующие ремонта, негодные.

Разборка станка на узлы

- демонтаж механизма передвижения материала;

- демонтаж механизма зажима материала;

- демонтаж бабки пильного диска;

- демонтаж механизма стружковыгрузки;

- демонтаж станины

Одновременно выявляются по каждому узлу отсутствующие детали. Трудно снимающиеся детали, например шкивы, зубчатые колеса, муфты, собранные по неподвижным посадкам и длительное время не разбиравшиеся, следует разбирать с помощью прессов или гидравлических съемников. При этом следует рассчитать усилия запрессовки разбиваемого узла. При напрессовке для получение посадочного натяга температуру нагрева охватывающей детали увеличивают в два-три раза по сравнению с расчетной, что значительно облегчает сборку.

К охлаждению охватываемых деталей прибегают только в тех случаях, когда нагревом внешней детали не обеспечивается необходимое увеличение посадочного размера, для охлаждения используется преимущественное лёд.

После разборки станка, ремонтируемого оборудования детали и различных узлов, они должны быть промыты, так как дефекты могут быть выявлены качественно только в том случае, если дефектируемые детали чистые. О чистка загрязненных детали улучшают санитарные условия ремонта. После промывки на поверхностях разобранных деталей хорошо видны трещины, царапины, выбоины их можно с необходимой точностью измерит детали при дефектации.

Дефектацию промытых и просушенных деталей производит поле их комплектования по узлам, которую не обходимо выполнять аккуратно и внимательно. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом проверяют ее размеры, в отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряженные с ней.

Сборка ремонтируемого станка должна проводится в точном соответствии с требованиями сборочных чертежей и обеспечивать точность взаимного положения его узлов и нормальную работу всех механизмов.

Надежная и долговечная работа станка зависит от тщательного ухода за ним, от своевременной смазки и регулировки всех узлов и деталей.

Для предотвращения выхода из строя станка из-за появления задиров на направляющих следует оберегать последние от возможного попадания металлической и абразивной пыли и ежедневно перед началом работы промывать маслом при помощи резинового скребка.

Шабрят поверхность с сохранением узла относительно поверхности описания выше. Другую поверхность шабрят выверкой по оправке, закрепленной в отверстии шпинделя; оправка не должна иметь биение. Допускаемая непараллельность оси отверстия под шпиндель-0,02мм на длине 300мм. Эти поверхности следует шабрить после установки их в горизонтальном их положении.

Ремонт направляющих станины финишным строганием

Ремонт направляющих станины финишным строганием станин фрезерных станков широко применяются на многих предприятиях страны. этот способ наименее трудоемкий и более производительной по сравнению с другими способами ремонта.

Обработку направляющих ведут на продольно строгальных станках, доведенных до повышенной точности за счет ужесточения допусков на К= 1,6 по основным показателям точности.

Финишное строгание направляющих выполняют методом продольной подачи не менее чем за два прохода чистовыми широкими резцами, оснащенными пластинками из твердого сплава.

Окончательный финишный проход выполняют при глубине не более 0,05мм, скорости резания не более 15м\мин и подаче на двойной проход не более 0,6ширины резца.

Доводку резца производит алмазными кругами. Прямолинейным участок режущей кромки обрабатывают до получения =12 с контролем прямолинейности по лекалу на просвет.

При строгании на резец и обрабатываемую поверхность смачивают керосином.

Разборка бабки пильного диска

Разборка бабки пильного диска производится следующим образом:

-снимаем крышки бабки и подшипников;

-демонтаж и разборка валов;

-демонтаж и разборка червячного вала;

-сборка механизмов стружковый грузки.

При изнащевании валов обрабатываем на токарном станке. Восстановление направляющих ведется методом наделки.

Ремонт зубчатых колес

Если изнашивается одно колесо, то меняется и второе работавшая с ней в паре.

Зубья широких колес целесообразно восстанавливать «солдатиками», которые устанавливаются на резьбе предварительно подготовленный обод колеса, а потом наплавливаются. Иногда вместо сломанного зуба целесообразно установить «башмак» или вставку, вслучае если наплакой невозможно. Трещины ремонтируются накладками.

Материал наплавляемых зубьев, накладок выбирают в соответствии условиями и работы механизма.

Техническая последовательность ремонта зубчатого колеса:

1. Промыть зубчатое колесо сняв его с вала;

2. Зачистить вал, снятого ремонтного механизма;

3. Обтачить зубчатый венец колеса на токарном станке;

4. Установка зубчатое колесо на снятый механизм вал и закрепляют его от осевого смещения;

5. Установленный вал с колесом в центрах токарного станка и обтачить;

6. Выточить кольцо по чертежу выдержать поверхность 1,2,3,4;

7. Установить кольцо на ступицу и в сборке сверлить 6 отверстий;

8. Разобрать деталь и рассверлить в кольцо отверстие под развертку;

9. Развертывать кольцо с отверстиями;

10. Собрать детали и соединить;

11. Установить собранное кольцо на вал и закрепить от осевого смещения;

12. Установить сборку в центрах токарного станка обеспечить колесо, начистить, торцевать, снять фаски;

13. Установить сборку на зуборезный станок и нарезать зубья;

14. Снять зубчатое колесо с вала;

15. Закалить зубчатый венец на ТВЧ;

16. Обкатать зубчатое колесо.

Ремонт валов шпинделей и осей

Ремонт осей, валов и шпинделей производят почти по одинаковой технологии, поскольку такие детали относятся к телам вращения, у которых длина больше диаметра. Требования предъявляемые к ним, различны, и это определяет некоторые особенности технологических процессов ремонта.

В период эксплуатации у валов, шпинделей и осей изнашиваются посадочные шейки, шпоночные и шлицевые пазы, резьбовые поверхности, центровые отверстия и, кроме того, валы могут быть изогнуты или скручены. Выбор способа ремонта этих деталей зависит от величины износа и имеющийся ремонтной базы.

Очищенный от грязи вал и смазки вал сначала выправляют от изгиба. Скрученные валы ремонту не подвергаются, а изготовляются заново. Механические свойства таких валов резко ухудшены. Правку валов производят винтовыми скобами или на прессах.

После предварительной правки у них зачищают центровые отверстия. Эту операцию осуществляют на токарном станке выглаживанием с помощью специального центра. Рассмотренный способ восстановления центровых отверстий выглаживанием эффективен и высокопроизводителен. При значительных скоростях выделяется много тепла, из-за чего можно отжечь выглаживаемый конец вала, при проведении этой операции торец вала необходимо зачистить шкуркой и следить за нагревом его по цвету.

Очень важно регулярно производить профилактический осмотр для проверки состояния станка, выявления неполадок и неточностей его работы.

При нормальных эксплуатационных условиях работы следует не реже одного раза в квартал проводить проверку станка по всем пунктам норм точности, указанным в акте приемки. При работе же станка на финишных операциях-не реже одного раза в месяц. Помимо этого, при профилактическом осмотре нужно проверять состояние и работу узлов и механизмов и в случае необходимости производить их регулировку, подтяжку стыков и прочее, руководствуясь нижеприведенными рекомендациями.

Сборку производят в порядке, обратном разборке, детали снятые при разборке последними, устанавливает при сборке первыми.

Ремонт направляющих станины

Ремонт направляющих станины рекомендуется производит шабрением при износе до 0,05мм. При большом износе направляющие рационально ремонтировать строганием или шлифованием. Предпочтению следует отдавать ремонту чистовым строганием как наиболее прогрессивному при обработке незакаленных поверхностей.

За исходную базовую поверхность для ремонта направляющих станины станка следует принимать подготовленные до разборки площадки или неизношенные участки.

В зависимости от степени износа направляющих. Местных условий ремонта так как самый важный процесс.

В последние годы изготовляет станины станков со стальным или чугунными направляющими, закаленными токами высокой частоты или наклепанными.

Ремонт направляющих станины шабрением

Этот способ ремонта отличается большой трудоемкостью.

Такая технология широко применяется на многих предприятиях. Сводится она к следующему.

Станину устанавливают на жестком основании, располагая поверхность вверх, и выверяют ее горизонтально в поперечном и продольном направлениях по неизношенным участкам 1-4 на поверхности или по площадкам. Выверку ведут с точностью до 0,02мм на 1000мм длины с помощью уровня. Цель выверки: обеспечить условия для проверки перпендикулярности направляющих консоли к направляющим станины равным уровнем. Эту выверку можно не производить, если проверка положения консоли на станине осуществляется приспособление с индикатором.

Шабрят по поверочной плите поверхность. При этом базой являются неизношенные концы этой поверхности или площадки.

Технические условия: прямолинейность должна быть выдержана с точностью 0,02мм (в сторону вогнутости); количество отпечатков краски- не менее 12-15 на площади 25х25мм

4МЕРОПРИЯТИЯ ПО ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОТИВОПОЖАРНОЙ ТЕХНИКЕ

4.1 Охрана труда на участке

Общая инструкции по безопасности и охране груда разработана управлением охраны труда и техники безопасности АО «АрселорМиттал Темиртау», обязательна для выполнения рабочими, служащими всех подразделении комбината, в т.ч. работниками сторонних организаций и посетителей.

Кроме настоящей инструкции каждый рабочий, служащий должен знать и соблюдать в полном объеме выполняемой работы:

- служащие - должностную инструкцию, рабочие - инструкцию об обязанностях, правах и ответственности в части выполнения требований охраны труда и техники безопасности;

- технологические, производственно-технические инструкции;

- инструкции по безопасности и охране труда;

- квалификационную характеристику по профессии, изложенной в ЕТКС;

16) правила, инструкции по технической эксплуатации оборудования;

17) правила безопасности (общие, единые, по производству, отраслевые,

межотраслевые);

Должностные лица и ответственные руководители, допустившие нарушения настоящей инструкции, несут ответственность независимо от того, привело или не привело это нарушение к авариям или несчастному случаю. Они отвечают также за нарушения, допушенных их подчиненными.

Рабочие при невыполнении ими требований инструкций, в зависимости от характера нарушений и их последствий, несут ответственность в соответствии с Законодательством РК.

При приеме на работу, при переводе на другую работу в цехе начальник структурного подразделения или служащие проводят первичный инструктаж.

Организовывают труд рабочих и служащих так, чтобы каждый работал по своей специальности и квалификации, имел закрепленное за ним определенное рабочее место, оборудование, технику.

До начала работы знакомят рабочих и служащих с заданием.

Внедряют современные технические средства безопасности, предупреждающие производственный травматизм, обеспечивают санитарно-гигиенические условия.

Основные обязанности рабочих.

Рабочие обязаны воздержаться от действий, мешающих другим выполнять трудовые обязанности.

Соблюдать трудовую дисциплину, вовремя приходить на работу, соблюдать продолжительность рабочего времени, своевременно и точно выполнять задании администрации.

Перед началом смены прибыть на сменно встречное и получить задание

Перед началом работы тщательно осмотреть свое рабочее место, проверить исправности самостоятельно устранить невозможно, не приступая к работе, сообщить об этом непосредственному руководителя структурного подразделения.

Во время работы следует выполнять режим труда и отдыха, соблюдать правила внутреннего трудового распорядка и личной гигиены.

.

4.2 Техника безопасности

В цехе для предупреждения травматизма использованы все возможные средства. В ЦРМО-1 существует в организации и содержании рабочего места, применение правильных приемов работы, необходимый надзор за работой, за соблюдением правил техники безопасности, допуск к работе только подготовленных рабочих, организация трудового процесса, исправность индивидуальных защитных приспособлений, снабжение рабочих специальной одеждой и обувью, правильное освещение рабочих мест, оптимальная температура воздуха в рабочих помещениях.

Правила безопасности на рабочем месте:

Мастер по ремонту оборудования обязан:

-обеспечить надежную и безаварийную работу оборудования в соответствии с требованиями.

-осуществлять все виды ремонтов оборудования в соответствии с требованиями.

-ежедневно выдавать подчиненному персоналу сменно-суточные нормированные задания, вести их учет в журнале выдачи заданий и отражением результатов выполнения.

-участвовать в комиссиях по обследованию состояния оборудования цеха.

-докладывать начальнику цеха обо всех случаях нарушения правил эксплуатации оборудования.

-вести журналы учета ремонтов осмотров оборудования.

-вести паспортизацию, учет наличия и движения оборудования.

Правила пользования инструментом при ремонте:

-работать только исправным инструментом, приспособлениями и применять их строго по назначению.

-перед началом работы проверить и убедиться в исправности инструмента и приспособлений.

-ключи и другие удерживающие приспособления должны прочно и надежно удержать изделия (заготовку).

-к работе с пневматическим инструментом допускаются лица, не моложе 18 лет, прошедшие инструктажи знающие устройста и принцип работы пневмоинструмента.

-при переноске пневмоинструмента держать его за рукоятку корпуса, а шланг свернутым в кольцо. Не переносить пневмоинструмент за шланг.

4.3 Промышленная санитария

Производственная санитария и гигиена труда – это отрасль практической деятельности, которая на основе изучения условий труда и физиологических возможностей человека разрабатывает средства и способы профилактики и сохранения здоровья работников.

Условия труда определяются характером выполняемой работы, спецификой организации труда, проектными решениями зданий, сооружений и помещений в них.

Микроклимат ремонтно-монтажного цеха соответствует всем нормам для данного типа помещения. Метеорологические условия на станочном участке зависят от ряда факторов: климатического пояса и сезона года, характера технологического процесса и вида используемого оборудования, условий воздухообмена, количества работающих и т.д. Микроклимат производственного помещения, особенно температура и интенсивность инфракрасного излучения, может меняться на протяжении рабочей смены, а также быть различным на различных участках одного м того же цеха. На станочном участке должны соблюдаться оптимальные величины температуры воздуха 22-24 градусов, его относительной влажности 60-40% и скорости движения.

В холодное время года цех обогревается. Отопления производственного корпуса осуществляется 8-ю отопительными агрегатами, отопление АБК – радиаторы М-140.

4.4 Противопожарная защита

Пожары представляют значительную опасность, так как причиняют большие повреждения и материальный ущерб, поэтому предотвращение пожаров является важной задачей. Для уменьшения опасности возникновения и распространения пожаров большое значение имеет рациональное устройство устройство и расположение лабораторий и выходов из них.

Каждый работник должен знать и выполнять Правила пожарной безопасности, не допускать действий, которые могут привести к пожару или загоранию, уметь пользоваться огне­тушителями и другими средствами пожаротушения. При возникновении пожара немедленно сообщить администрации, в пожарную часть и принять меры по тушению пожара имеющимися средствами (песок, вода, огнетушители).

Территория в цехах, на участках, рабочих местах должна содержаться в чистоте и систематически очищаться от горючих веществ и отходов производства. Проезды и подъезды к зданиям и пожарным гидрантам, подходы к пожарному инвентарю должны быть свободными. Пролитые на пол горючие жидкости следует немедленно убирать.

Производственные и бытовые помещения должны быть обеспечены средствами пожаротушения и связи (пожарная сигнализация, телефон) для вызова пожарной части. Пожарные краны внутреннего противопожарного водопровода во всех помещениях должны быть обору­дованы рукавами и стволами, заключенными в шкафы. На дверце шкафа пожарного крана должны быть указаны порядковый номер пожарного крана, и номер телефона пожарной части.

Для переноски легковоспламеняющихся и горючих жидкостей применять специальную тару с крышками.

На рабочих местах можно хранить только такое количество легковоспламеняющейся жидкости, которое не превышает сменную потребность. Емкости должны быть плотно закрыты крышками.

Электроустановки должны быть защищены техническими средствами защиты от токов короткого замыкания, которые могут привести к пожарам и загораниям.

4.5 Охрана окружающей среды

Воздушная среда производственных помещений в которой содеражться вредные вещества в виде пыли и газов, оказывает не посредственное влияние на безопасность труда. Воздействие пыли и газов на организм человека зависит от их ядовитости (токсичности) и концентрации в воздухе производственных помещений, а также продолжительности пребывания человека в этих помещениях.

Повышенная запыленность и загаованность оказыают вредное влияние на организм человека, вызывают сниженин работоспособности и профессиональные заболевания. При работе на рабочем месте может создваться запыленнсть распыленными СОЖ и минеральными маслами из пневмо и гидросети. При работе на шлифовальном станке без использования СОЖ может создаваться запыленнность соединениями кремния, а на слесарных верстаках – абразивной пылью.

Основным источником пыли в проектируемом технологическом процессе является полировальная операция, при которой происходят пылевыделения абразива в смеси со сталью.

Список литературы

1. Паспорт кругло-шлифовального станка 3 Г-12

2. Технологическая инструкция и паспорт ЦРМО-1.

3. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин., учебное пособие для вузов. Издание 4-е, М.:Высшаяшкола 1985г.

1. Расчет и конструирование металлорежущих станков. МоскваМ.:Машиностроение 1967г.

2. Кучер А.М., Киватицкий М.М., Покровский А.А. Металлорежущие станки (альбом общих видов, кинематических схем и узлов). Изд-во: «Машиностроение», 1972г.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: