Литье по выплавляемым моделям

Этим способом литья изго­товляли литые скульптуры много столетий назад. В машинострое­нии его начали применять в 40-х годах нашего столетия.

Этот способ изготовления отливок трудоемок и дорог. Однако его применение во многих случаях оправдано, например, при получении точных отливок без последующей механической обра­ботки, при изготовлении деталей со сложной и трудоемкой меха­нической обработкой, при использовании труднообрабатываемых сплавов (высоколегированных сталей и др.) и т.д.

Имеется большое число вариантов всех основных операций технологии изготовления отливок по выплавляемым моделям, а также рецептур модельных и формовочных материалов. На рис. 2 приведен один из типовых процессов изготовления отливок. Пресс-форму изготовляют металлической или пластмассовой, разъемной, состоящей из двух частей. В пресс-форме выполняют каналы для литниковой системы. В печах расплавляют легко­плавкий сплав (рис.2, в). Наиболее часто применяют смесь: 50% парафина и 50% стеарина.

Рис. 2. Последовательность изготовления отливок литьем по выплавляемым моделям:

а — отливка; б — пресс-форма; в — электропечь для расплавления легкоплавкого сплава; г — пресс-форма, заполненная легкоплав­ким сплавом; а — легкоплавкая модель; е — легкоплавкие моде­ли с литниковой системой; ж — легкоплавкие модели, покрытые слоем огнеупорного материала; з — заформованные легкоплавкие модели

Расплавленный легкоплавкий сплав из печи заливают под небольшим давлением в пресс-форму (рис. 2, а). При этом получают легкоплавкую модель точных размеров.

После затвердевания легкоплавкую модель (рис.2,д) вынимают из пресс-формы, собирают в блоки с общей литниковой системой (рис. 2, е) и погружают в огнеупорную суспензию, состоящую из 30% гидролизованного раствора этилсиликата (обладает большой клейкостью) и 70% кварцевой муки. Затем блок моделей посыпают сухим песком и сушат на воздухе. Пов­торяя эти операции несколько раз, получают форму толщиной 5—8мм.

Модель выплавляется из формы с помощью горячего воздуха при 120—150 °С, паром или горячей водой. Для крупных отливок облицованную и просушенную форму с литниковой системой поме­щают в металлический жакет и засыпают песком, уплотняют или засыпают металлической дробью.

Готовую форму прокаливают до температуры 850—900 ⁰С, при которой остатки легкоплавкого состава выгорают. Форма при этом превращается в прочную керамическую оболочку.

Форму заливают расплавленным сплавом. При необходимости сплав подают в форму под действием центробежных сил.

После затвердевания металла блоки отливок выбивают из опок. Керамическую корку отбивают. Для удаления керамической корки с детали, имеющей отверстия и внутренние каналы, отливки выщелачивают при 120° С в ванне с щелочным раствором с после­дующей промывкой их в горячей воде. После контроля отливок отрезают литники и зачищают их остатки. На многих заводах при литье по выплавляемым моделям все процессы изготовления отливок механизированы и автоматизированы.

Данным способом литья получают отливки с высокой точностью геометрических размеров и малой шероховатостью поверхности, что значительно снижает объем механической обработки отливок. Припуск на механическую обработку составляет 0,2 - 0,7 мм. Можно получать отливки сложной конфигурации с толщиной стенки 1 - 3 мм и массой от нескольких граммов до нескольких десятков килограммов из жаропрочных труднообрабатываемых сплавов, коррозионностойких сталей, углеродистых сталей в массовом производстве различных отраслей промышленности. К недостаткам следует отнести образование газов при заливке форм жидким металлом, запыленность на участке выбивки, высокую стоимость процесса, большую длительность.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: