Главная

Популярная публикация

Научная публикация

Случайная публикация

Обратная связь

ТОР 5 статей:

Методические подходы к анализу финансового состояния предприятия

Проблема периодизации русской литературы ХХ века. Краткая характеристика второй половины ХХ века

Ценовые и неценовые факторы

Характеристика шлифовальных кругов и ее маркировка

Служебные части речи. Предлог. Союз. Частицы

КАТЕГОРИИ:






ВЗАИМОСВЯЗЬ ПАРАМЕТРОВ ПРИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ ДРЕВЕСИНЫ




Деревообрабатывающий станок — это не только комплекс эле­ментов и устройств, рассматриваемых в конструктивном аспекте, но и некоторая технологическая система, где протекают сложные


процессы, характеризуемые рядом физических величин, весомость которых определяется как видом и интенсивностью технологической обработки, так и конструктивными особенностями системы станок— приспособление — инструмент — деталь (СПИД). Все величины, описывающие состояние системы, взаимосвязаны, причем коли­чественные связи могут быть определены физическими закономер­ностями, которые действуют в реальной системе СПИД, облада­ющей конечной жесткостью элементов, коэффициентами трения и т. д.

Точность и производительность деревообрабатывающих стан­ков определяют эффективность производства и качество выпускае­мой продукции. Поэтому проблема повышения точности и произво­дительности всегда была основной для конструкторов. Современ­ные деревообрабатывающие станки становятся все более сложными и совершенными, оснащенными различными устройствами и си­стемами автоматизации.

Интенсификация работы оборудования — увеличение его про­изводительности—органически связана с увеличением надежно­сти (см. § 44). Процессы механической обработки древесины связаны с энергозатратами, расходом древесного сырья, затратами на инструмент и уход за ним, на оборудование и его обслужи­вание, на оплату человеческого труда и т. д.

Профессором А. А. Пижуриным [28, 29 ] обосновано, что про­цессы механической обработки древесины и древесных материалов подвержены влиянию различных факторов, которые можно разде­лить на следующие группы:

характеризующие объект обработки (породу, влажность, плот­ность, механические свойства, температуру древесины);

характеризующие инструмент (материал, параметры заточки, степень затупления, величина развода или плющения зубьев, число режущих лезвий, диаметр инструмента или сырья, точность инстру­мента и др.)

характеризующие процесс механической обработки (размеры стружки, скорости резания и подачи, углы резания, усилия реза­ния и др.);

технико-экономические (себестоимость, производительность об­работки и др.).

Математическое описание процессов механической обработки древесины. Это описание состоит в выражении величин yk, характе­ризующих процесс, в виде функциональной зависимости от раз­личных переменных факторов хi. Зависимости ук = f (xi) для многих процессов механической обработки древесины можно класси­фицировать как:

1) силовые — по условиям резания Fp = f (хi) и подачи Fn =
= f (хi), по мощностям резания Рр = f (хi) и подачи Рп = f (хi);

2) количественные — по неровностям поверхностей деталей
Рz mах = f (хi); по мощности и ворсистости поверхности W = f (хi);
по точности размерообразований = f (хi); по предельной волни­
стости k = f (хi); по поперечной волнистости = f (хi);


3) технико-экономические — по себестоимости обработки с = = f (хi), по производительности обработки П = f (хi).


По критерию максимальной производительности:

Учитывая, что технологические процессы в деревообработке (механическая обработка древесины, гидротермическая обработка древесины, отделка мебели и др.) не поддаются точному теоретиче­скому описанию, построение математических моделей ведут с ис­пользованием статистическо-экспериментальных методов. Для этой цели используют теорию планирования эксперимента. Применение активных и пассивных экспериментов позволяет получить зависи­мость выходной величины от различных воздействий f (хj) в виде уравнений регрессии (см. главу 8). Это особенно эффективно при оценке количественных и качественных показателей техноло­гических процессов деревообработки.

Построение математических моделей занимает значительное место в общем объеме работ по формированию алгоритмов опти­мального протекания процессов. Математическая модель должна отражать наиболее существенные черты технологического процесса и позволять последующие исследования на модели и оптимизацию процесса.

Оптимальное протекание процесса определяет целевая функция, которая является критерием оптимизации в пределах заданной области технически допустимых значений технологических пара­метров. Они определяют область ограничений.

Математические модели и оптимальные задачи [27, 28] могут рассматриваться в нескольких вариантах, основными из которых являются производственный и проектный.

Задачи производственного и проектного вариантов могут ре­шаться по критериям минимальной себестоимости или максималь­ной производительности.

При решении оптимальных задач производственного варианта математические модели содержат количественные, конструктивно-технологические и технико-экономические ограничения конкрет­ного производственного объекта (участка или оборудования). Во многих случаях ограничениями могут быть производительности соседних участков или необходимость иметь запас по производи­тельности.


По критерию максимальной производительности:


В общем виде математические модели [27, 28] механической обработки древесины могут быть выражены целевыми функциями и ограничениями.

По критерию минимальной себестоимости:


При решении оптимальных задач проектного варианта прини­маются соответствующие ограничения, другие ограничения кон­структор рассчитывает, исходя из полученных оптимальных режимов

По критерию минимальной себестоимости:

 

где Мх — множество допустимых оптимальных решений; М0х — ограничения, накладываемые множеством и удовлетворяющие тех­нологическим ограничениям вида fi(х) b, i = 1,..., т; КЧ, КТН, ТЭ — конструктивно-технологические, качественные и тех­нико-экономические ограничения.

Характеристики ограничений. Количественно ограничения фор­мулируются следующим образом:

1. Конструктивно-технологические ограничения объединяют ограничения по мощности привода главного движения (привода механизма резания).

В общем виде для всех деревообрабатывающих станков потреб­ная мощность резания определяется

Р = KbHu /(60 102) [кВт],

где K — удельное сопротивление резания, кГс/мм2, учитывающее вид обработки; b — ширина снимаемого слоя, мм; Н — глубина резания, мм; u — скорость подачи, м/мин.

Ограничение: Рz Рн, Рн — номинальная мощность двигателя, кВт.

Мощность привода подачи

где Ft — тяговое усиление, развиваемое механизмом подачи, Н; п — КПД механизма подачи

P под Р н или Ft ,

где — сумма сил сопротивления подачи, Н, определяемая типом механизма подачи.

Зависимость мощностей резания и подачи от параметров про­цесса раскрывается через усилия резания или подачи.

В группу конструктивных ограничений включают ограничения: по максимальной и минимальной скоростям вращения шпинделя

n n max; n n min,

по наибольшей и максимальной скорости подачи

uz(uz) u max(uz max);


u(uz) u min(uz min)

по глубине резания t Н (допуск на обработку); t t min.

В зависимости от вида механической обработки древесины мо­гут вводиться дополнительные ограничения, характерные для дан­ного вида обработки. Например, для процесса шлифования вводят ограничения по температуре древесины, при пилении древесины рамными пилами — ограничения по заполнению впадин зубьев, пил, по устойчивости пил и т. д.

Рассматриваемые ограничения выражаются функциональными зависимостями от различных параметров, определяющих режим обработки.

2. Качественные ограничения выражаются в следующем виде: по шероховатости обработки

по точности размерообразования

по продольной волнистости

по поперечной волнистости

по мшистости и ворсистости

3. Технико-экономическиеограничения, которые при оптимизации процессов в большинстве случаев выступают как целевые функции или критерии оптимальных систем управления

C = f(xi) min; П = f(xi) max.


дачи: диапазон, плавность регулирования, стабильность, условия нагрузки и экономичность работы привода.

При вращательном движении узлов станка диапазон ре­гулирования D = max/ min, где mах и min — макси­мальная и минимальная угловые скорости шпинделя, рад/с.

У станков с поступательным движением диапазон регулирова­ния определяется требуемым диапазоном линейных скоростей D =

= v max/ v min.

При получении шпона диаметр чурака уменьшается, и для со­хранения постоянной скорости резания требуется регулирование скорости привода.

Диапазон регулирования определяется предельными скоростями резания v (м/мин) и предельными диаметрами обработки d (мм)

Плавность регулирования определяется отно­шением двух соседних скоростей i = i / i-1, где — угловая скорость шпинделя на i-й ступени регулирования, рад/мин.


Плавность регулирования ср определяется числом интервалов между скоростями z —1 и диапазоном регулирования D


Для поступательных движений плавность регулирования

При увеличении числа скоростей в заданном диапазоне регули­рования 1. Стандартные числа установлены по нормальным рядам чисел в машиностроении и чаще всего применяют значения = 1,26; 1,41; 1,58.

§ 51. СИСТЕМЫ АВТОМАТИЧЕСКОГО УПРАВЛЕНИЯ РЕЖИМАМИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ Общие понятия.Обработка изделий на деревообрабатывающих станках должна производиться при так называемой экономически выгодной скорости резания, отвечающей наилучшему использо­ванию режущего инструмента и станка. Станок, работая с соот­ветствующими подачей и глубиной резания, должен обеспечивать наибольшую производительность, при высоком качестве обработки. Основные показатели регулирования скорости резания и по-

Для получения необходимой плавности регулирования, обес­печения требуемого диапазона регулирования и режима резания древесины применяют системы: механического ступенчатого регу­лирования, электромеханического ступенчатого регулирования и бесступенчатого регулирования.

Приводы станков с главным вращательным движением (кругло-пильные, фрезерные, строгальные и др.), должны иметь постоян­ную мощность во всем диапазоне изменения частоты вращения шпинделей. Однако использование наибольшей мощности провода при малых частотах вращения привело бы к значительному увели­чению габаритов передач, так как в этом случае они должны быть рассчитаны на максимальный момент (Н м). М mах= 9554 P max/ n min,


где Р mах— максимальная мощность привода, кВт; птiп — мини­мальная частота вращения, мин-1.

Минимальную частоту вращения выбирают, как правило, не для производительной работы, а для специфических режимов вре­зания, оцилиндровки и др. Поэтому при малой частоте вращения сохраняется постоянным момент М, допустимый по прочности пе-

редач (М доп = const). Следовательно, для станков с главным вра­щательным движением требуется постоянство мощности в большей части диапазона скоростей и постоянство момента М в нижней части этого диапазона. Графические зависимости мощности Р и мо­мента М от скорости шпинделя для станков с главным вращатель­ным движением представлены на рис. 98, а.

К механическим характеристикам приводов главного движения предъявляют требования высокой жесткости. Продолжительность пуска и торможения главного привода не имеет решающего значе­ния из-за малого влияния на производительность.

К приводам станков с главным прямолинейным возвратно-по­ступательным движением (фанерострогальные станки) предъявляют требования постоянства момента в большей части диапазона ско­ростей. При малых скоростях момент М (постоянный) имеет наи­большее значение и, следовательно, сила резания F максимальна. При увеличении скоростей момент М и сила резания F умень­шаются. Трафики зависимости М, F, Р от скорости для станков с главным прямолинейным возвратно-поступательным движением


представлены на рис. 98, б. К приводам этой группы предъявляются требования минимального времени и потерь энергии на реверсиро­вание механизма. Время реверса существенно влияет на произво­дительность и это влияние тем больше, чем меньше длина хода.

Приводы подач станков имеют постоянный момент нагрузки во всем диапазоне регулирования скорости, который обусловливается главным образом моментом трения в направляющих и передачах механизма подачи и может характеризоваться графиком, изобра­женным на рис. 98, в. В начальной части сохранить постоянство момента не удается вследствие невозможности увеличить глубину резания при малых подачах.

Стабильность работы привода — это изменение скоро­сти при изменении нагрузки, которое зависит от жесткости харак­теристик двигателя.

За относительное изменение угловой скорости (статизм характе­ристики) принимается

S=( o н)/ o = / o,

где o и н — угловые скорости идеального холостого хода и при номинальной нагрузке.

Падение скорости при изменении нагрузки от нуля до номи­нальной для станков устанавливается (0,05... 0,1) во

всем диапазоне.






Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском:

vikidalka.ru - 2015-2024 год. Все права принадлежат их авторам! Нарушение авторских прав | Нарушение персональных данных