ЛИНИИ ПОВТОРНОЙ ОБРАБОТКИ ЩИТОВЫХ ДЕТАЛЕЙ

Повторная обработка щитовых деталей включает фрезерование и облицовывание кромок, снятие свесов, сверление отверстий, шли­фование пластей. Эти операции выполняются на линиях обработки и облицовывания кромок и линии шлифования.

Увеличение концентрации операций на линии, как правило, эффе­ктивно, шлифовальное оборудование выделяют в отдельную линию, так как шлифование связано с выделением взрывоопасных смесей. Объединение в линию шлифовальных и кромкообрабатывающих станков привело бы к необходимости изготавливать все оборудова­ние во взрывобезопасном исполнении, а следовательно, к услож­нению и удорожанию всего оборудования.

Схемы линий повторной обработки (рис. 145). Линии МФК-3 (рис. 145, а) состоят из загрузчика 1, продольного 2 и поперечного 3 станков для обработки и облицовывания кромок щитов, разворот­ных устройств 4 и 5 и укладчика щитов 6. Существуют линии того же назначения, в состав которой включены сверлильный 8 и станок 9 для постановки шкантов (рис. 145, б). Между этими станками уста­новлены конвейеры 7. Щиты укладываются в стопу на конвейер 11 с помощью наклонного конвейера 10. На этих линиях выше уровень концентрации операций и они более эффективны.

Наблюдается тенденция к объединению сверлильных и свер-лильно-пазовальных станков с роботизированными комплексами по постановке мебельной фурнитуры. Объединение в одну линию долгопереналаживаемых облицовочных и сверлильных станков, требующих на перенастройку 40—60 мин, снижает производитель­ность линии. Для устранения этого недостатка эффективно вклю­чение в линию двух сверлильных автоматов 8 и 13 (рис. 145, в), по­очередно включаемых в работу. Настройка одного из них произво­дится при работе другого. Конвейеры 7 и 10 передвигаются. До­полнительно в линию включается перекладчик 12.

Возможна такая конструкция сверлильных автоматов, которая позволит сдвигать их, т. е. выводить на время наладки из линии. Тогда отпадет необходимость в перекладчике 15. В коротких по­мещениях могут быть использованы более простые по конструкции Г-образные линии (рис. 145, г). Перекладчик 14 — элемент кон-

струкции станка 4. В линию входят дополнительные механизмы для изменения направления движения щита — перекладчик 13 и продольный конвейер 16. На рис. 145, д показана линия МШП

Рис. 146. Линии повторной машинной обработки щитовых деталей:

а — обработки кромок МФК-3; б — со сверлильным и станком для постановки шкантов;

в — с двумя сверлильными поочередно работающими автоматами: г — Г-образная линия

обработки кромок; д — шлифования пластей

для чистового шлифования. В состав линии входят шлифовальный станок 17 (ШЛПС-10 с шириной просвета 1200 мм) и станок 18 (ШЛПС-9 с просветом 2000 мм). Так как шлифование применяют перекрестное, то щит перед вторым станком разворачивается на 90°.

Рассмотренные линии повторной обработки щитовых деталей мебели характеризуются тем, что в них объединены станки с про­дольной и поперечной обработкой, переналаживаемые как быстро,

так и длительно.

Кроме того, детали на станки должны поступать с разрывом, необходимым для выполнения вспомогательных операций: при облицовывании снимается поперечный свес с помощью пильного механизма, установленного на суппорте сопровождения; при шли­фовании, во избежание прошлифовки краев щита, прижимной утю­жок опускается (поднимается), когда щит вошел (вышел) в зону обработки на половину ширины шлифовальной ленты.

Эффективность функционирования линий повторной обработки. Время цикла каждого станка, работающего в составе линии, будет одинаковым, т. е. Т₁ = Т₂ = Т₃, где Т₁ = (l + a₁)/U - цикл продольного станка, Т₂ = (b + а₂) /U — цикл поперечного станка; Т₃ = Т _т + Т _оп— цикл позиционного станка; lиb — длина и ширина щита; а₁ и а₂ —разрыв между щитами; U — скорость подачи; Т _т— время транспортировки щита в позицию обработки; Т _оп — время операции (может быть найдено как сумма времени последо­вательно срабатывающих пневмоцилиндров станка). Для кромко-облицовочных станков разрыв между щитами должен быть а _{о. х} U, то _{о. х} 0,8—1,2 с (время обратного хода суппорта со­провождения). Для шлифовальных станков можно принять равным а = b _ш +2 _п U, где b _ш— ширина шлифовальной ленты, _п — время срабатывания пневмоцилиндра.

Сопоставим эффективность совместной работы продольных и поперечных станков. Пусть а₁ = а₂ = а, тогда при раздельной работе Т'₁ = (l + a) U, Т'₂ = (b + a) U и Т'₁>Т'₂, так как l > b. При совместной работе станков в линии Т₁ = Т₂. Коэффициент использования поперечного станка будет (при коэффициенте ис­пользования продольного станка = 1) = (b + а) /(l + а). Так как а l, то = b/l. В табл. 16 дана характеристика разме­ров щитовых деталей мебели. Очевидно, что в 60—80 % попереч­ный станок имеет загруженность менее 0,5. Это позволяет сделать вывод о целесообразности дублирования станков для продольной обработки (для линий облицовывания кромок) или организации на этом участке групповой обработки щитов (обработка щитов на станке ШЛПС-9 в два потока). Это будет целесообразно для про­изводств с большим объемом выпуска продукции, где возможна предметная специализация технологических потоков и обеспечение близкого к единице коэффициента использования оборудования.

Резервы повышения производительности линий с продольно-поперечной обработкой щитов. Как было показано, между щитами обязателен межторцовый разрыв, величина которого зависит от времени сопутствующей операции. Следовательно, при повышении скорости подачи величина а будет расти и допущение а l не бу­дет справедливо, а дублирование продольного участка не будет столь эффективным. Кроме того, в 35 % случаев = 1, следова­тельно, лимитирующим будет поперечный участок. Так как на этом

14. ХАРАКТЕРИСТИКА РАЗМЕРОВ ЩИТОВЫХ ДЕТАЛЕЙ МЕБЕЛИ

15 КОЭФФИЦИЕНТ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПОПЕРЕЧНОГО СТАНКА В ЗАВИСИМОСТИ ОТ СКОРОСТИ ПОДАЧИ И ДРОБНОСТИ ШАГА МЕЖДУ УПОРАМИ КОНВЕЙЕРА ПОДАЧИ

участке выполняется сопутствующая операция по снятию попереч­ных (относительно кромки) свесов облицовки. На участке облицовки продольных кромок эта операция отсутствует. На участке попереч­ной обработки подача производится конвейером с шагом между упорами, равным S_K. Схема управления поперечным станком пре­дусматривает пропуск одного или нескольких упоров для согласо­вания работы участков линии. Расчетная величина шага между упорами должна быть S_p = b + _{о. х} U, но конструкция обеспечивает лишь шаг, равный S = ([S_Р/S_К] + 1 ) S_К. Тогда при S_Р>S_К, что возможно как при увеличении ширины щита, так и увеличении скорости подачи. Фактически шаг между упорами будет равен 2 S_К, потеря производительности составит почти 50 %. Для повышения коэффициента использования поперечного станка при обработке деталей с <0,5 необходимо плавно или с малой дискретностью изменять шаг между упорами конвейера подачи поперечного станка. В табл. 15 даны значения коэффициента использования попереч­ного станка в зависимости от размера щита скорости подачи и шага между упорами. Коэффициент вычисляется как шаг между упорами, который необходим,— S_p и шаг, который фактически имел место — S, т. е. = S_p/S.

Из табл. 15 видно, что при S_K = 100 мм коэффициент исполь­зования не бывает ниже 0,9, но при S_K = 800 1000 мм имеет место падение до 0,5—0,7.

В линиях обработки кромок щитов наиболее важно согласова­ние работы механизмов подачи станков. На рис. 146, а показана схема перекладчика щитов. По конвейеру 1 щиты подаются в про­дольный станок. Вход щитов в станок возможен только при опущен­ном упоре 2, перемещаемом пневмоцилиндром ПЦ2, управляемым воздухораспределителем ВР2 с электромагнитным управлением. С конвейеров 3 и 4 щиты поступают в магазин-накопитель 5. Стенка 6 фиксирует щиты, находящиеся в магазине. Щиты лежат на тра­версе 8 так, что упоры 7 конвейера подачи поперечного станка про-

ходят под ними. Траверса в момент выдачи опускается, и упоры конвейера выдвигают нижний щит. Перемещается траверса пневмо­цилиндром ПЦ1, управляемым воздухораспределителем ВР1. Когда магазин переполняется, что фикисрует конечный выключатель SQ1, упор 2 выдвигается, а электродвигатель M1 привода конвейера 1 останавливается. Щиты не поступают в обработку, чем исклю­чается переполнение магазина. При освобождении SQ2 (в магазине остался только один щит) исключается дальнейшая выдача щитов из магазина.

Электрическая схема управления (рис. 146, б) включается кноп­кой SB2 (отключается кнопкой SB1), срабатывает и встает на са­мопитание реле КМ1. На схеме показаны только элементы, исполь­зуемые для управления рабочими органами подачи щитов в про­дольный и поперечный станки. Электромотор M1 включен пуска­телем КМ2, электромагниты УА1 и УА2, управляющие воздухо­распределителями ВР1 и ВР2, отключены. Когда упор находится перед магазином, он нажимает SQ3 и при замкнутом SQ2 срабаты­вает и встает на самопитание реле КМЗ. Реле срабатывает при ус­ловии, что нажаты SQ2 (в магазине находится достаточное коли­чество щитов) и SQ5 (между щитами достаточный межторцовый разрыв). Если расстояние между конечными выключателями SQ2 и SQ5 меньше, чем расстояние между упорами (L < S_К), то щиты будут ложиться на каждый упор 7 конвейера механизма подачи по­перечного станка. При L > S_К упоры будут пропускаться, т. е. щиты будет выдавать каждый второй или третий упор конвейера. Расстояние L регулируется перемещением SQ5. Как только щит выйдет из магазина, будет нажат SQ4. Реле КМ4 (горизонталь 6) при включенном КМ3 встанет на самопитание и подготовит цепь реле КМ5, которое сработает при освобождении SQ4 (щит полностью вышел из магазина). Контакт КМ5 (горизонталь 4) разорвет цепь КМ3. Электромагнит УА1 отключится, воздухораспределитель ВР1 подает воздух в поршневую полость цилиндра ПЦ1 и траверса 8

(рис. 146, а) поднимется. При нажатии SQ1 (магазин заполнен) срабатывает реле времени КТ1 (горизонталь 11).

Если в течение времени, большего чем цикл работы линии, SQ1 не разомкнётся (магазин переполняется), то контакт КТ1 (гори-

телем ВР2, воздух будет подан в поршневую полость ПЦ2 и упор 2 поднимается.

Подача щитов в линию будет отсечена. Одновременно при вы­движении упора отключается пускатель КМ2 размыкающим кон-

Рис. 147. Схемы управления шлифовальными станками:

а — прижимным утюжком; б — многосекционным прижимом

Рис. 146. Перекладчик щитов с продольного на поперечный станок:

а — схема перекладчика щитов; б — принципиальная схема управления

зонталь 9) при не нажатых SQ6 и SQ7 (в зоне упора нет щитов) включает реле КМ6. Контакт SQ6 шунтирован КМ6, так как при дальнейшей работе на него может воздействовать щит. Реле КМ6 включит электромагнит УА1, управляющий воздухораспредели-

тактом КМ6 (горизонталь 3) и отключается M1. Конвейер 1 оста­навливается. При опорожнении магазина SQ1 размыкается и реле КТ1, КМ6 и электромагнит УА2 отключается. Упор 2 опускается и щиты вновь начинают поступать на обработку.

Система управления прижимным устройством шлифовальной шкурки. В линиях шлифования она является наиболее ответст­венной. Щит 1 перемещается конвейером 2 механизма подачи

(рис. 147, а) и нажимает на бесконтактный конечный выключатель SQ1. Срабатывает реле времени КТ1. Через промежуток времени ₁ = (l+ S₁)/U, где l — расстояние от конечного включателя до кромки шлифовальной ленты, S₁ — расстояние кромки щита от переднего края шлифовальной ленты, U — скорость подачи т е когда передняя кромка щита окажется посередине шлифовальной ленты, сработает реле КМ1 (замкнется контакт КТ1) и включит электромагнит УА1. Воздухораспределитель ВР1 подаст воздух в штоковую полость пневмоцилиндра ПЦ1 и прижим 4 опустится и прижмет шлифовальную ленту к щиту. Вторая лента 5 прижи­мается прижимом 6, имеющим автономную систему управления.

После освобождения SQ1 через время ₂ = (l+ S₂)/U, где S₂ — расстояние от задней кромки щита от переднего края шлифо­вальной ленты в момент подъема прижима, разомкнётся контакт КТ1, реле КМ1 отключится и прижим поднимется.

Срабатывание прижима (подъем и опускание), когда в зоне об­работки находится часть щита соответственно шириной S₁, или S₂ (S₁ S₂ 0,5 S) исключает прошлифовку края. Величина ₁ и ₂ регулируется, чем достигается качество обработки краев щита, причем устанавливается и в зависимости от скорости по­дачи. Аналогично настраивается ширина прижима, которая равна В + 2b, где В — ширина щита. Такая конструкция и система уп­равления прижимом в целом обеспечивают требуемое качество шли­фования, но исключают обработку на станке щитов разной ширины (без перенастройки), многопоточную обработку и обработку щитов сложной конфигурации (ромбовидных, овальных и т. д.).

Многих перечисленных недостатков лишены шлифовальные

станки с многосекционными прижимами. Ширина секции 20—30 мм,

каждая секция имеет автономную систему управления. Барабан 1 конвейера подачи 2 связан с датчиком импульсов ДИ (рис. 147, б). Каждый импульс соответствует перемещению щита 3 на единичную величину (1—10 мм). Перед прижимом установлена батарея бес­контактных конечных выключателей SQ1 — SQN. Щит нажимает ряд выключателей, находящихся в зоне щита. Сигнал от датчика импульса ДИ и нажатых конечных выключателей поступает через схемы совпадения И1 — ИN на счетчики импульсов С (1 — 1) С (N —1). Через заданное число импульсов M1 с С (1 — 1) С (N— 1) будет подавать сигнал на блоки управления БУ1 — БУN. Блоки управляют электромагнитами УАО — УА (N + 1) воздухораспределителей ВРО — BPN.

При включении электромагнита воздух подается в поршневую полость пневмоцилиндров ПЦО ПЦ (N + 1), которые вводят в действие секции прижимов ПО П (N + 1). Причем при нажатии любого из SQK сигнал проходит на БУК, который включает УАК и по т соседних справа и слева прижимных элементов, т. е. включаются все УА (К — т) УА (К+т) и, соответственно, срабаты­вают прижимы П (К—т) П (К + т). После освобождения конеч­ных выключателей через схему И1 — ИN предусматривается прохождение сигналов с датчика ДИ на счетные схемы С (1—2) С (N—2).

При прохождении заданного числа импульсов М₂ электромаг­ниты воздухораспределителей отключаются, и прижимы подни­маются. Величина М₁ = L / , а М₂ = L₂/ , где — цена им­пульса, L₁ = l + S_1, a L₂ = l + S₂ находят опытным путем, так же, как и величину т. Многосекционный прижим расширяет тех­нические возможности шлифовального оборудования. Применение схемы, управляющей прижимом по фактическому положению пе­редней и задней кромок щита, позволяет повысить качество шли­фования краев щита и исключает регулировку по скорости подачи.

ЛИНИИ ОТДЕЛКИ

Отделка включает операции подготовки поверхности: окраски поверхностей, облицованных натуральным шпоном, грунтования и шпатлевки; лакирования, окраски и печати рисунка текстуры дре­весины; полирования лаковых поверхностей. Состав и вид отделки определяется материалом облицовки, видом поверхности и экс­плуатационными и эстетическими требованиями к ней, затратами.

В мебельной промышленности применяют комплекты линий для печати текстурного рисунка по поверхности плит (линии грунто­вания и линии глубокой печати), линии для лакирования поверх­ности щитовых деталей нитроцеллюлозными и полиэфирными ла­ками. Имеются линии крашения и грунтования. Особенностью линий отделки является то, что в их состав входит оборудование для нанесения лака или другого материала и сушильные установки.

Лаконаливные машины работают на высоких скоростях — 60—140 м/мин. Время сушки лаков зависит от материала и метода сушки. Сушильные установки конвейерные, скорость движения определяют условия производительности. Но с увеличением ско­рости увеличивается и длина сушильных установок. Обычно длина линий не превышает 100 м (П-образной конфигурации). Увеличение длины линии затрудняет размещение их в существующих произ­водственных помещениях.

Схема линии МГП-2 глубокой печати текстурного рисунка (рис. 148, а). Печать производят на щитах шириной 200—900 мм и длиной 400—2000 мм. Линия состоит из сдвоенного загрузчика 1, кантователей 2 и 10, шлифовального станка 3, щеточного станка 4, грунтовальных вальцовых машин 5 и 9, сушильных камер 6 и ка­мер 7 нормализации, двухсекционной печатной машины 8 и уклад­чика 11.

Кантователь 2 переворачивает детали при нанесении рисунка на вторую пласть, а кантователь 10 переворачивает детали после первого покрытия, чтобы они в стопе соприкасались одинаковыми поверхностями (с покрытием или без него). Это необходимо для предохранения поверхностей от повреждения. Машина 5 наносит тоновый грунт на поверхность щита, подготовленную на специаль­ной линии. Машина 9 наложит защитное лаковое покрытие. Су­шилки теплорадиационные, в камерах нормализации щиты обду­ваются воздухом с температурой 20—25 °С. Эти камеры служат для

охлаждения поверхности щита и удаления летучих веществ, вы­деляемых из лака.

Состав линий лакирования зависит от марки применяемого лака. Если лаки быстросохнущие, то применяют сушилки туннельного типа, в линиях с лаками длительной сушки щиты размещают на этажерках, загружаемых в камеры. Загрузка в этажерки выпол­няется вручную.

Рис. 148. Линии отделки:

а — МГП-2 глубокой печати текстурного рисунка; б — лакирования пластей, двухсто­ронняя; в — МПП-2 полирования полиэфирных покрытий

Схема линии для двухсторонней отделки щитов полиэфирными лаками (рис. 148, б). Линия состоит из загрузочного роликового конвейера 1 и разгрузочного 15, щеточных станков 2 и 10, камеры подогрева 3, лаконаливных машин 4, 6, 11, 13 камер желатиниза-ции 5, 12, блоков сушильных камер 7 и 14, включающих конвек­тивные и инфракрасные сушилки, перекладчика 8 и кантователя 9. Первое покрытие, наносимое на машинах 4 и 11 сушится 5—7 мин до желатинообразного состояния. После нанесения второго слоя покрытия на машинах 6 (13) лак сушится 15—20 мин до полного высыхания. На линии одновременно обрабатывается группа, со­стоящая из щитов различных размеров, укладываемых в формат 3500 X 1800, что усложняет процесс механизации загрузки и раз­грузки линии. Применение групповой отделки повышает коэффи-

циент использования линии. При обработке одиночных щитов этот коэффициент снижается, так как механизмы, рассчитанные на пропуск детали максимального размера, обрабатывают детали, зна­чительно меньшие по площади.

Схема линии МПП-2 для полирования полиэфирных покрытий (рис. 148, в). Линия состоит из загрузчика 1 и разгрузчика 6, уни­фицированных с линией МГП-2, шлифовальных станков 2, конвейера 3 для контроля качества шлифования, шестивальных полировальных станков 4, камеры нормализации 5. Эти линии имеют модификации П-образной конфигурации.

Рассмотренные линии отделки могут применяться для обработки деталей встроенной мебели, дверных полотен.

Окраска брусковых деталей столярно-строительных конструкций. Эту операцию производят струйным обливом (рис. 149, а). Брусок 1 по конвейеру 4 с фасонными роликами подается через красконалив-ную машину 3 и поступает в позицию перекладки. Брусок воздейст­вует на конечный выключатель SQ1 и когда вилка 8 будет в требуе­мой позиции, нажмется выключатель SQ2, срабатывает пускатель КМ1 и включается электродвигатель M1 привода механизма пе­рекладки. Диск 5 поворачивается против часовой стрелки, рычаг 2 поднимается, захватывает брусок и переносит на вилку 8, установ­ленную на конвейере 7. При отходе диска 5 от исходного положе­ния замыкающий контакт SQ3 замкнется, включится реле КМ2, которое подготовит цепь реле КМ3. Оно сработает при возврате диска 5 в исходное положение (SQ3 будет нажата). Размыкающий контакт КМ3 отключит пускатель КМ1, двигатель M1 отключится, и перекладчик займет исходную позицию. Бруски по конвейеру 7 подаются в камеру сушки 6.

Решетчатые конструкции (стулья, оконные блоки) лакируются или окрашиваются в поле высокого напряжения. Схема линии по­казана на рис. 149, б. По монорельсу 1 каретки 2, на которые на­вешиваются отделяемые изделия, перемещаются грузоведущими конвейерами 3. Каретка, развернутая вдоль движения, проходит на участок навешивания и съема изделий — камеры 4 нанесения электропроводящего состава и 6 — нанесения покрытия. Перед входом в сушильную камеру каретка разворачивается на 90°. В су­шильной камере 7 каретка расцепляется с основным грузоведущим конвейером 3 и продвигается вспомогательным конвейером 8, имеющим низкую скорость и малый шаг между захватами. На вы­ходе из сушильной камеры каретки вновь захватываются главным конвейером. Схема трассы может быть значительно сложнее, так как одна камера для нанесения электропроводного раствора может обеспечить несколько камер окрашивания, сушильные камеры могут состоять из нескольких частей, покрытие наносится на не­сколько проходов.

В этом случае на каждом ответвлении действует свой грузоне-сущий входной конвейер 5 и выходной 9. Включение конвейеров и переключение стрелок 10 и 11 производится автоматически (см. главу 13).

Рис. 149. Линии отделки столярно-строительных изделий:

а — брусков методом налива; б — решетчатых конструкций в поле высокого напряжения

В линиях отделки автоматика выполняет согласование работы механизмов и движения объекта обработки, но наиболее важным является стабилизация режимов (температуры) в сушильных уста­новках.

ЛИНИИ СОРТИРОВКИ

Автоматическую сортировку применяют в производстве пило­материалов и плит. Сортировку ведут по размерам и качественным характеристикам. Так, если размерные параметры определяют автоматически, то показатели качества (наличие сучков, трещин, пятен и т. д.) в значительной мере контролирует человек. Линии

Рис. 150. Схема линии калибрования и сортировки плит ДЛШ100

сортировки обычно входят как составная часть в производственный комплекс.

Схемы линий сортировки плит. В производстве плит линии сор­тировки входят в состав линий ДЛШ50 или ДЛШ100 калибрования плит (рис. 150). Из загрузчика 1 плиты поступают в измерительное устройство 2 для измерения толщины. Если плита толще 19 мм, то по распределительному конвейеру 3 она будет подана в накопи­тель 4 (на подъемный стол), а плиты тоньше 16,5 мм подаются в на­копитель 5. Толстые плиты будут калиброваться на калибровальном станке, переналаженном на большую толщину снимаемого слоя. Если толщина плит лежит в заданном диапазоне, то по конвейеру 6 плита поступит в калибровальный станок 7. После калибрования плиту контролирует толщиномер 8. На основании данных прибора и команды оператора, который находится на посту 9, синтезируется сигнал о сорте, к какому относится плита, т. е. о качестве плиты. Когда плита выйдет из калибровального станка, включается повы­шенная скорость конвейера и плита с распределителя 10 передается на один из накопителей 11, 12 или 13. Накопители, распредели­тели и автоматические толщиномеры унифицированы. Особен­ностью управления сортировкой является то, что команда на сброс реализуется за один цикл, система не имеет блока оперативной памяти.

Установки для сортировки пиломатериалов имеют 12—36 мест сброски. На распределительном конвейере одновременно находится

несколько досок, что усложняет процесс управления. Аналогичные проблемы возникают при управлении сортировочными конвейерами для бревен на лесобиржах или конвейерами, подающими чураки к лущильным станкам.

Рассмотрим линию сортировки пиломатериалов, данную с не­которыми упрощениями на рис. 151, а. Линии сортировки включают в состав сортировочно-пакетирующего оборудования [34]. Из щта-белеразборщика 1 доски 3 поштучно подаются на конвейер 2. Ро­ликовый конвейер 4 смонтирован на подъемной платформе, сдви­гает доски вправо до упоров сопровождения 6. Выдвиганием упоров управляет оператор с пульта 5. Этим задается величина оторцовки l₁ комлевой части доски. Оторцовка производится пилой 7. Далее доска перемещается и поступает на роликовый перегонный кон­вейер 8 и смещаются влево до упора 9. Затем доски поступают в зону оценки. Операторы 11, находящиеся за пультами 10, оцени­вают сортность досок по порокам древесины. Кантователем 12 пе­реворачивают доску, чтобы оператор мог оценить обе пласти доски. Каждый оператор оценивает только «свои» доски, т. е. каждую третью находящуюся на упорах с определенной окраской. Для оценки сорта доски оператору требуется некоторое время т. Про­изводительность установки будет равна П = 60 r / (шт/ч), где r — число операторов-бракеров на линии. Оператор задает и величину оторцовки вершинной части доски l₂, при этом получается доска длиной L = L_o + N_L L, где L_o — расстояние от торцовочной пилы до первого упора сопровождения, L — расстояние между упорами, N_L — номер заданного упора.

Упоры сопровождения 14 (заданного номера) выдвигаются, и конвейер 13 смещает доску вправо. Оторцовка производится пилой 15. Конструкция упоров сопровождения позволяет всем операто­рам задавать одновременно одинаковые длины досок. После отор­цовки доски поступают на конвейер 16, который распределяет доски по карманам-накопителям 20. Распределительные конвейеры могут быть грузонесущими (рис. 151, б). С конвейера 2 доска ускоритель­ным конвейером 17 передается на крючья грузонесущего конвейера. Для сброса в требуемый накопитель выдвигается упор 18 с помощью исполнительного механизма 19 (электромагнита, пневмоцилиндра, электрогидравлического толкателя). Существуют также грузотол-кающие конвейеры 21 (рис. 151, в). Доска перемещается по направ­ляющим. Для сброса в карман-накопитель открывается клапан 22 с помощью исполнительного механизма 23.

Системы управления распределением досок по карманам-нако­пителям. К ним относят.:

локальные — информация о доске (грузе) обрабатывается у места сброса; централизованные — информация о доске (грузе) записывается в запоминающее устройство и сопровождает еедо места сброса.

Локальные системы применяют, когда сортировка идет по одному параметру — длине. Доски на распределительном кон­вейере выровнены по торцам по линии О₁ (рис. 152, а). Конечные

Рис. 152. фсемы управления сортировочными конвейерами:

а — локальное управление; б — моделирующая синхронно-следящая система управле­ния; в — счетно-импульсная система управления

выключатели SQ1-1 SQN-1 расставлены так, что на нихнажи­мают доски соответствующей длины. При нажатии на конечный выключатель срабатывают реле КМ1 KMN и выключают соот­ветствующие электромагниты УА1 УАN, открывающие люк для сброса доски. Включение реле КМ1 KMN происходит только

при нажатии SQ (N + 1) доски (грузовые захваты или упоры на­ходятся в определенном месте относительно места сборки).

Неудобство такой схемы заключается в том, что карманы-нако­пители расположены в строго определенном порядке — сначала для длинных, а затем для все более коротких досок. Для устране­ния этого недостатка достаточно установить конечные выключа­тели парами. В месте сброски сортимента соответствующей длины SQK-1 — нажат, a SQK-2 свободен, где К = 1, 2,.... N. При этом будет включено реле КМК.

Таким образом, расстояние торца доски от линии O₁ является адресом места ее сброса. Но торец доски можно устанавливать на расстоянии l₂ от линии O₂, тогда это будет заданная информация о месте сброски доски в зависимости от сорта и размерных характе­ристик. Схема управления останется прежней, а принцип будет другой — централизованное управление.

В централизованных системах управления для за­писи информации использовали распределительный конвейер. На специальной штанге упоров устанавливалось кольцо. Расстояние от края конвейера до кольца является адресом места сброски кон­вейера. Однако по мере совершенствования стали переходить к мо­делирующим устройствам управления. Они более компактны и тре­буют больших затрат мощностей. Сущность моделирования заклю­чается в том, что синхронно с грузонесущим конвейером движется индикаторное устройство — бумажная или магнитная лента, диск или индикаторный конвейер. Скорость движения и длина индика­тора в раз меньше скорости и длины грузонесущего конвейера. На рис. 152, б показана схема моделирующей синхронно-следящей системы управления. При движении по конвейеру 1 производится оценка досок 2. Затем доски перемещаются распредели­тельным конвейером 3, с которым через передачу 4 (редуктор или электрическую синхронную передачу) жестко связан индикаторный конвейер 5. Между цепями закреплены траверсы 6 с выдвижными штифтами 7—1, 7—2,... 7— п. Число штифтов п зависит от числа карманов-накопителей N. Если принять п = N, система получится громоздкой. Для сокращения числа каналов применяют системы кодирования, двоичный код или код Грея, при этом п = lg (N + + l)/log 2 = log₂ (N + 1).

Адрес будет записываться комбинацией выдвинутых и утоплен­ных штифтов (7—1) (7—N). Система работает следующим обра­зом. Оператор при оценке доски задает номер кармана, в который должна быть направлена доска: адрес места сброски доски может формироваться автоматически по команде оператора о сорте, по автоматически поступающим командам из блока памяти с участка торцовки о длине и из контрольного устройства о толщине.

Номер места сброски шифруется и запоминается в блоке БЗП. При проходе доски через контрольный створ нажимается SQ0 и сиг­нал из БЗП воздействует на электромагниты УВ1 — УВN. В зависимо­сти от номера места сброски, представленного в закодированном виде, электромагниты соответствующего разряда при «1» в данном раз-

ряде двоичного числа включаются, а если в разряде числа «0», то не включаются. Например, если код места сброски будет 01011, то УВ2, УВ4 и УВ5 будут включены. Электромагниты выдвинут упоры (8 —1) (8 — N). При прохождении траверсы 6 под упорами выдвинутся соответствующие штифты. Шаг между траверсами ра­вен h = H, где Н — шаг между карманами-накопителями. Вдоль индикаторного конвейера установлены считывающие устройства SQ1 SQN, в каждом из которых имеется п конечных выключате­лей. Выдвинутые штифты включают конечные выключатели счи­тывающего устройства.

Если в момент опроса комбинация замкнутых и разомкнутых выключателей считывающего устройства соответствует номеру (в принятом коде) кармана-накопителя, то включается соответст­вующий исполнительный механизм ИМ1 ИМN. Открывается клапан, и доска сбрасывается в заданный накопитель.

На ряде действующих сортплощадок применяют барабаны за­казов [26]. Они позволяют уменьшить масштаб моделирования и сократить габариты устройства, но принцип работы их не отли­чается от рассмотренных индикаторных конвейеров.

Моделировать движение доски по конвейеру можно с помощью средств автоматики. На рис. 152, в показана импульсная схема управления сортировочной установкой на базе специального счет­чика-регистра сдвига. Регистр имеет М = (п + N + 1) ячеек R_o, R₁.... R_n, R_(n+1),..., R_(n+N) в которые записаны в закодирован­ном виде номера карманов-накопителей. Каждая ячейка имеет п разрядов. При перемещении грузонесущего конвейера на величину l, равную расстоянию между карманами-накопителями, с гене­ратора импульсов ГИ, соединенного жестко с грузонесущим кон­вейером, поступает тактовый сигнал Х₂. Информация в регистре сдвига переходит из каждой ячейки в следующую. Всего в регистре число ячеек М = (L/ l) + 1, где L — расстояние от места оценки до конца грузонесущего конвейера. При поступлении от ГИ им­пульса вызова Х₁ информации с блока задания БЗ через блок па­мяти и шифрирования БЗШ записывается в начальную ячейку R_o. А из ячеек R_(n+1) R_(n+N) информация вызывается. Если код, за­писанный в ячейке, соответствует номеру кармана-накопителя, то срабатывают исполнительные механизмы ИМ1 — ИMN и происхо­дит сброс досок в соответствующие карманы. Так как между ме­стом оценки досок и первым карманом-накопителем имеется неко­торое расстояние l = п l, то в регистр включены буферные ячейки R₁ — R_n, из которых информация не вызывается.

Кроме рассмотренных, известны счетно-импульсные системы управления сортировочными устройствами [26], но они имеют большое число элементов и не получили широкого распростра­нения.

Глава 12

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: