ТОР 5 статей: Методические подходы к анализу финансового состояния предприятия Проблема периодизации русской литературы ХХ века. Краткая характеристика второй половины ХХ века Характеристика шлифовальных кругов и ее маркировка Служебные части речи. Предлог. Союз. Частицы КАТЕГОРИИ:
|
Условия работы пружин и рессор. Требования к рессорно-пружинным сталямГлава XXIV ТЕХНОЛОГИЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ПРУЖИН И РЕССОР Условия работы пружин и рессор. Требования к рессорно-пружинным сталям Пружины и рессоры являются упругими элементами разнообразных машин, механизмов и приборов, предназначенных для создания, восприятия или гашения ударов, колебаний, сотрясений, а также для привода подвижных частей или для измерения усилий. Разнообразие видов пружин, применяемых в современной технике, весьма велико. По характеру работы различают пружины, работающие на сжатие, растяжение, кручение, и специальные, воспринимающие комбинированную нагрузку, в основном изгиб. По форме пружины делятся на винтовые, спиральные, тарельчатые и др. Некоторые виды пружин и рессор представлены на рис. 166.
Различные типы пружин могут эксплуатироваться при статическом приложении нагрузки (например, постоянно сжатые), при динамических нагрузках (буферные пружины) и многократных динамических нагрузках с большим числом циклов нагружения различной частоты (пружины клапанов двигателей). Основной рабочей характеристикой пружин является их жесткость, т. е. способность деформироваться на определенный размер при заданных нагрузках. Величина и постоянство рабочих характеристик, а также отсутствие поломок и изменения размеров (проседание, растяжение) характеризуют качество пружин. Наибольшее распространение в технике имеют винтовые пружины. Крупные винтовые пружины изготавливают из прутков диаметром более 12 мм, средние — из проволоки или прутков диаметром 1,5—12 мм. Мелкие пружины изготавливают из проволоки диаметром 0,2—1,5 мм. В большинстве пружин материал работает на кручение, поэтому для расчета пружин используют модуль сдвига материала и допускаемое напряжение при кручении. Пружины не испытывают деформации растяжения, однако существует корреляция между механическими свойствами проволоки на растяжение и работоспособностью пружин. Это обстоятельство, а также методические удобства определения, обусловили широкое использование испытаний на растяжение для оценки качества пружинных материалов. При правильном выборе типоразмера пружин и рессор в соответствии с величиной и характером эксплуатационных нагрузок на их долговечность и надежность влияют следующие факторы: 1. Химический состав и структурное состояние стали после 2. Металлургическое качество стали (содержание неметаллических включений, неоднородность состава и структуры). 3. Качество поверхности проката (листа, полосы, ленты, 4. Наличие и глубина обезуглероженного слоя. 5. Напряженное состояние, определяемое характером распре Стали для пружин и рессор представляют собой специальную группу конструкционных сталей с характерным комплексом свойств, важнейшим из которых является сопротивление малым пластическим деформациям. Оно характеризуется условным пределом упругости, отвечающим появлению остаточной деформации 10-3—10-4 %. Величина предела упругости определяет предельные напряжения, которые не должны быть превышены в упругих элементах в процессе эксплуатации. Высокое сопротивление малым пластическим деформациям обеспечивает такие важные для упругих элементов свойства, как усталостную прочность (сопротивление циклическим нагрузкам), сопротивление протеканию релаксационных процессов и проявлению неупругих явлений, ответственных за изменение размеров и рабочих характеристик пружин и рессор. Упругие элементы из углеродсодержащих сталей, работающие при динамических нагрузках в условиях низких температур, должны обладать высоким сопротивлением хрупкому разрушению. Поэтому необходимо стремиться к мелкозернистости стали, однородности структуры и субструктуры, повышению чистоты стали по вредным примесям и неметаллическим включениям. Весьма важны свойства, определяющие технологичность рессорно-пружинных сталей как в процессе их металлургического производства, так и при изготовлении упругих элементов. К ним относятся: технологическая пластичность при горячей и холодной пластической деформации (при прокатке, волочении, гибке, штамповке и др.) склонность к перегреву и обезуглероживанию при термической обработке и др. По назначению рессорно-пружинные стали классифицируются на стали общего назначения, используемые в качестве конструкционных материалов для работы в обычных атмосферных условиях, и стали специального назначения для изготовления упругих элементов, работающих в особых условиях, например, в коррозионноактивных средах, при повышенных температурах и др. Основными способами упрочнения пружинных сталей общего назначения являются: 1) холодная пластическая деформация (деформационный наклеп) с последующим низкотемпературным нагревом; 2) закалкана мартенсит с последующим отпуском или динамическим старением; 3) термомеханическая обработка. Для изготовления пружин и упругих чувствительных элементов специального назначения используют коррозионностойкие и теплостойкие стали и сплавы, элинварные и высокоэлектропроводные сплавы.
2. Термическая обработка пружин изсталей общего назначения, упрочняемых холодной пластической деформацией с последующим отпуском Преимуществом таких пружин является простота и экономичность технологического процесса их изготовления наряду с высоким комплексом свойств, обеспечивающих длительную надежную эксплуатацию. Отсутствие закалки позволяет получить высокую точность конфигурации и размеров пружин при почти полном отсутствии поверхностного обезуглероживания и окисления, резко снижающих усталостную прочность. Для изготовления пружин используют термически обработанную на заданный уровень прочности или холоднодеформированную, предварительно термически обработанную (обычно патентированную) проволоку или ленту. Ввиду невысокой пластичности обработанных на высокую прочность сталей из них изготавливают пружины несложной конфигурации. Закаленная и отпущенная пружинная проволока или лента изготавливается из углеродистых (68А, У7А—У12А) и легированных сталей (65ГА, 68ГА, 50ХФА, 60С2А, 70С2ХА). Лента по уровню прочности поставляется по трем группам: 1П, 2П и ЗП. С увеличением номера группы выше уровень прочности, но меньше вязкость ленты, определяемая по числу переменных гибов. Пружины, изготовленные из термически обработанной ленты, подвергают отпуску при 240—250°С в течение 1 ч для уменьшения внутренних напряжений и дополнительного распада остаточного аустенита, который может сохраниться в структуре исходной ленты. Нагрев проводят в электрических печах в воздушной среде с тем, чтобы по плоскостям среза при вырубке произошло образование тонкой окисной пленки (колоризация), которая несколько улучшает коррозионную стойкость пружин. В большинстве случаев материалом для изготовления пружин служит проволока или лента, полученная путем холодной пластической деформации (волочением, прокаткой) заготовок с предварительно подготовленной исходной структурой. Основным видом предварительной термической обработки является патентирование. Полученная при этом структура тонкопластинчатого перлита позволяет выполнять холодную деформацию с высокими степенями обжатия. Сталь существенно упрочняется, сохраняя пластичность и вязкость, достаточную для навивки пружин в холодном состоянии. Упрочнение при деформационном наклепе зависит как от состава стали и ее структуры, так и от степени деформации. Высокие пружинные свойства достигаются после деформации с большими степенями обжатия и поэтому могут быть получены на проволоке и ленте небольших сечений (диаметром или толщиной до 6—8 мм). Высокопрочная проволока диаметром 0,5—8 мм для изготовления мелких и средних пружин поставляется (ГОСТ 9389—75) четырех классов прочности (I, II, ПА, III), различающихся по уровню механических свойств, характеризуемых временным сопротивлением при растяжении, числом скручиваний и перегибов. Наиболее высокопрочную проволоку изготовляют из сталей У7А, У8А, У9А; проволоку с повышенной прочностью II и ПА классов — из стали 65Г; III класса — из стали 45. Чем выше содержание углерода в стали, тем выше прочность после патентирования и последующей холодной деформации. Технологический процесс изготовления мелких и средних пружин включает следующие операции: холодную навивку, правку, обрубку лишних витков, заточку и шлифование торцев (при необходимости), термическую обработку, обжатие до соприкосновения витков, испытание пружин и проверку размеров, нанесение антикоррозионных покрытий и проверку их качества, а также окончательный контроль. Термическая обработка пружин заключается в их отпуске. В результате отпуска повышаются предел упругости, релаксационная стойкость, усталостная прочность, снижаются остаточные напряжения и остаточная деформация пружин при нагружении, стабилизируются форма пружин и их силовые характеристики. Указанное изменение свойств А. Г. Рахштадт связывает с изменениями тонкой структуры (по типу полигонизации), образованием сегрегации из атомов углерода на дислокациях и дисперсных частиц карбидов (деформационное старение). Режимы отпуска пружин после навивки колеблются в широких пределах. Ввиду того, что процессы при отпуске являются термически активируемыми, более низкой температуре должна соответствовать более продолжительная выдержка. Наиболее часто отпуск выполняют при температурах 175—2500С.Для пружин из высокоуглеродистой стали А. Г. Рахштадт рекомендует следующие режимы отпуска: нагрев до 175 °С с выдержкой 2 ч или до 220—300 °С, но с выдержкой 1 ч; 350 °С с выдержкой 15 мин или 450 °С с выдержкой 5 с. Отмечено, что последний режим очень эффективен, но его использованию препятствуют затруднения в регулировании выдержки в случае отпуска пружин различного размера или при колебаниях массы садки. Для отпуска используют печи-ванны с горячим маслом или расплавом солей. Недостатком расплавов солей является образование солевой рубашки вокруг витков, для удаления которой необходима тщательная промывка, например, в горячем содовом растворе. Можно выполнять отпуск и в электропечах со встроенными вентиляторами для интенсивной циркуляции атмосферы, обеспечивающей равномерность низкотемпературного нагрева садки. При отпуске пружин в свободном состоянии происходит их деформация за счет уменьшения остаточных напряжений. На спиральных пружинах из углеродистой стали, как правило, наблюдается рост угла спирали, увеличение высоты пружины, уменьшение наружного диаметра (до 1,5 %) и увеличение числа витков (до 1,25—2 %). Величина деформации возрастает с увеличением отношения диаметра пружины к диаметру проволоки. При постоянстве технологических параметров изготовления пружин разброс значений деформации обычно невелик, поэтому фиксирующие приспособления, как правило, не применяют, а изменение размеров пружин при отпуске соотносят с соответствующей корректировкой размеров оснастки для их навивки. В последние годы для подготовки исходной структуры наряду с патентированием все более широко используют нормализацию, изотермическую закалку на нижний бейнит, закалку со скоростным электроотпуском.
3. Термическая обработка пружин из сталей общего назначения, упрочняемых закалкой с отпуском
Для изготовления пружин, упрочняемых последующей закалкой с отпуском, используют холоднодеформированную отожженную проволоку или ленту, горячекатаный или холоднокатаный сортовой прокат или катанку. В исходном состоянии указанные полуфабрикаты не характеризуются высокой прочностью, но имеют повышенную пластичность, позволяющую изготавливать пружины сложной конфигурации. Крупные пружины наготавливают с использованием горячей деформации. Технологический процесс изготовления пружин горячей деформацией в общем случае включает следующие операции: отрезку заготовок, оттяжку или вальцовку концов заготовок ъ горячем состоянии (950—1150°С), навивку или штамповку в горячем состоянии (800—1000°С), обрубку концов, заточку и шлифование торцев пружин (при необходимости), термическую обработку, гидропескоструйную обработку (иногда наклеп дробью), испытание пружин и проверку размеров. При изготовлении пружин холодной деформацией исключаются операции оттяжки концов и нагрева заготовок перед навивкой (штамповкой). Основным видом термической обработки пружин является закалка с отпуском. Закалка должна обеспечить получение в структуре мартенсита без участков троостита и с минимальным количеством остаточного аустенита. Остаточный аустенит обладает пониженным пределом упругости, что снижает сопротивление стали малым пластическим деформациям. Возможное превращение остаточного аустенита в мартенсит вызывает понижение релаксационной стойкости и склонность к замедленному разрушению. В связи с этим целесообразно после закалки проводить обработку холодом. Для снижения склонности к хрупкому разрушению и температуры перехода из вязкого состояния в хрупкое необходимо стремиться к получению при нагреве под закалку мелкозернистого аустенита и к снижению уровня внутренних напряжений при закалке. Для предупреждения поверхностного окисления и обезуглероживания нагрев пружин, особенно малой толщины (приборных и т. п.), следует проводить в защитной атмосфере или в вакууме. Нагрев в соляных ваннах обеспечивает получение чистой поверхности, но может вызвать поверхностные повреждения, снижающие усталостную прочность, что недопустимо для пружин ответственного назначения. Окончательные свойства определяются условиями отпуска. Режим отпуска следует выбирать с учетом назначения и условий нагружения упругих элементов в эксплуатации. Для большинства пружин отпуск проводят при температурах, обеспечивающих высокие значения предела упругости. Для широко применяемых углеродистых и легированных пружинных сталей с содержанием 0,5—0,7 % С характерна единая закономерность изменения свойств в зависимости от температуры отпуска (рис. 167). Максимальный предел упругости легированных сталей достигается при температурах отпуска 300—350°С, углеродистых — при 250 °С. Установлено, что при этом сталь обладает также наибольшей усталостной прочностью и релаксационной стойкостью. Указанные температуры соответствуют условиям достаточно полного распада остаточного аустенита и образования большого числа дисперсных частиц карбидов, когерентно связанных с решеткой мартенсита и расположенных как в объеме кристаллов, так и по границам двойников. Эти частицы закрепляют дислокации и стабилизируют структуру, а также сами непосредственно повышают сопротивление малым пластическим деформациям. Релаксационная стойкость стальных пружин при равных значениях предела прочности после закалки и отпуска выше, чем после деформационного наклепа и отпуска, что связано с более равномерным распределением дислокаций в первом случае. Во избежание нежелательных изменений в структуре (коагуляция карбидов и др.) режим отпуска должен быть строго регламентирован по температуре и продолжительности. Так А. Г. Рахштадтом приведены данные, что максимальное значение предела упругости для стали У10А достигается после закалки и отпуска при 250°С в течение 15 мин, или после отпуска при 350 °С в течение 1 с. Значительное понижение предела упругости при увеличении времени отпуска с 10 до 45 мин при 300 °С установлено также для стали 50ХФА.
Для пружин, работающих в условиях динамического нагружения, для которых возникновение внезапных или замедленных хрупких разрушений особенно опасно, определяющее значение для выбора режима отпуска приобретает также уровень пластичности и сопротивление хрупкому разрушению. В связи с этим температура отпуска повышается выше той, которая соответствует наибольшему пределу упругости. Более высокие пределы упругости, вязкости и усталостная прочность достигаются при изотермической закалке пружинных сталей с получением структуры нижнего бейнита, что объясняется иной субструктурой, в которой отсутствует двойни кованный мартенсит, присутствующий при обычной закалке пружинных сталей с повышенным содержанием углерода, а также особенностями выделения дисперсных карбидов, создающих эффективные препятствия движению дислокаций. При этом высокие свойства достигаются даже в присутствии значительных количеств остаточного аустенита. Это связано с повышенной устойчивостью остаточного аустенита к превращению в мартенсит. Дополнительный отпуск сталей со структурой нижнего бейнита при температурах, близких к температуре образования этой структуры, еще в большей степени повышает пружинные свойства сталей. Указанный процесс назван двойной изотермической обработкой. Следует отметить, что присутствие верхнего бейнита недопустимо, так как ухудшает весь комплекс свойств. При выполнении закалки и отпуска пружин необходимо предусматривать меры по уменьшению их деформации, особенно для нежестких пружин с большим значением пружинного индекса (отношения диаметра навивки пружин к диаметру проволоки). Последующая правка упругих элементов нежелательна, так как вызывает появление остаточных напряжений и ухудшение свойств. Меры по уменьшению деформации разрабатываются применительно к конкретным видам и типоразмерам пружин. При этом можно использовать такие приемы, как равномерную укладку пружин в печь (например, в швеллерные балки); приспособления, фиксирующие форму и размеры пружин при нагреве и охлаждении (рис. 168); отпуск на оправках, либо для плоских и тарельчатых пружин в прессах с электроподогревом. Эффективным средством уменьшения деформации является изотермическая закалка.
Режимы термической обработки и механические свойства некоторых пружинных сталей приведены в табл. 40.
Динамическое старение (отпуск под нагрузкой) пружинных сталей. Комплексмеханических свойств сталей, определяющих их применение в качестве материала для упругих элементов, может быть существенно повышен в результате отпуска под нагрузкой. Степень улучшения свойств пружинных сталей практически не зависит от их легирования. Стали с более высокими свойствами после закалки и обычного отпуска оказываются лучшими по свойствам и после отпуска под нагрузкой. Нагружение упругих элементов осуществляется растяжением или кручением, при этом не обязательно совпадение схем нагружения при отпуске и при последующей эксплуатации.
Отпуск под нагрузкой следует выполнять непосредственно после закалки, либо, что более эффективно — после закалки и предварительного низкого отпуска. Предварительный отпуск рекомендуется выполнять при 150°С для сталей с 0,5 % С при 170 °С для сталей с 0,6—0,7 % С и при 300 °С для высокоуглеродистых сталей. Отпуск при более низкой температуре может привести к хрупкому разрушению при последующем нагружении. Для обеспечения устойчивого прироста свойств уровень напряжений должен составлять примерно (0,7—0,8) σ0,2 при температуре отпуска под нагрузкой. Температура отпуска под нагрузкой зависит от состава стали и, как правило, должна быть выше температуры предварительного отпуска. В общем случае температура окончательного отпуска соответствует температурной области 200—400°С. Влияние температуры отпуска под нагрузкой на свойства стали 60С2 представлены на рис. 169, свойства стали при обычном отпуске даны на рис. 167. Продолжительность отпуска также существенно влияет на окончательные свойства сталей. Показано, в частности, что для стали 65Г максимум пределов упругости и текучести достигается при отпуске 350 °С в течение 40—60 мин.
4. Технология термической обработки рессор
По конструкции и условиям работы рессоры транспортных устройств представляют отдельную группу упругих элементов. Технология производства рессор характеризуется рядом особенностей и рассмотрена в данном разделе на примере автомобильных рессор, занимающих преобладающий объем в общем производстве рессор транспортных машин. По условиям работы рессорные листы должны обладать высоким сопротивлением статическим и циклическим нагрузкам, фреттинг-усталости, просадке и истиранию. Преобладающим видом нагружения является циклический изгиб. Экспериментальные данные показывают, что химический состав рессорных сталей (кроме содержания углерода) оказывает незначительное (в пределах 10—15 %) влияние на характеристики циклической прочности. Основная цель легирования рессорных сталей заключается в обеспечении полной прокаливаемости рессорных листов. При этом используют дешевые и недефицитные легирующие элементы, увеличивающие прокаливаемость стали. Возможность повышения циклической прочности рессорных сталей за счет легирования ограничена также экономическими соображениями. В литературе имеются сведения, что эффект по увеличению долговечности за счет легирования составляет 10— 15 %, а стоимость дополнительного легирования, как правило, выше. Рафинирование стали за счет, например, использования электрошлакового переплава и синтетических шлаков для рессор массового выпуска также экономически не оправдано в связи с повышением усталостной прочности на 10—20 % при увеличении стоимости стали на 30—50 % по сравнению со сталью мартеновской выплавки. Для изготовления рессор ГОСТ 14959—79 предусматривает 25 марок стали. В производстве автомобильных рессор используют в основном стали 60С2 (55С2), 60ХГС, 50ХГ (50ХГА) и в меньшей степени (для рессор легковых автомобилей) стали 50ХГФА и 50ХФА. Рядом работ показана перспективность стали 55ХГР, содержащей 0,001—0,003 % В. Основными технологическими характеристиками рессорных сталей являются склонность к перегреву и обезуглероживанию, устойчивость переохлажденного аустенита. Сравнение сталей 60С2, 50ХГ и 55ХГР показало максимальную склонность стали 60С2 к обезуглероживанию и минимальную устойчивость аустенита. Интенсивный рост зерна у сталей 60С2 и 55ХГР начинается при нагреве свыше 950°С, у стали 50ХГ — свыше 900°С. Установлено некоторое преимущество сталей 60С2 и 55ХГР по статической и циклической прочности при меньшей пластичности, чем у стали 50ХГ, что, вероятно, связано с меньшим содержанием углерода в последней. Действующий в настоящее время на большинстве заводов технологический процесс производства листовых автомобильных рессор включает рубку горячекатаных полос на мерные заготовки, доделочные операции (выдавливание фиксирующих кнопок, пробивку отверстий для стягивающих болтов, отгибку концов, загибку ушек), термическую обработку, в процессе которой проводят гибку полос, дробеструйный наклеп (двухсторонний или, по крайней мере, со стороны вогнутой поверхности), осадку и контроль. Доделочные (заготовительные) операции проводят при местном нагреве отдельных участков рессорных листов в щелевых газовых нагревательных устройствах или индукционным способом. Принципиальная технологическая схема линии для комплектной термической обработки рессорных листов приведена на рис. 170. Годовая производительность линии составляет 8—14 тыс. т.
Для нагрева под закалку используют газовые или мазутные печи, а также электропечи. Для повышения производительности линий используют форсированный нагрев, предусматривающий значительный перепад температур между печью и нагреваемым металлом. С учетом допустимых пределов температур нагрева при практически возможной точности поддержания температуры в печи и скорости прохождения конвейера через печь температуру печи поддерживают в пределах 980—1000°С для листов из стали 60С2 и в пределах 880—900°С из стали 50ХГ. При этом длительность нагрева листов толщиной 6—10 мм под закалку выбирают в интервале 10—25 мин. При выборе температуры печи следует учитывать снижение стойкости звеньев цепи конвейера с повышением температуры. Нагретые листы укладывают в гибозакалочный штамп, установленный на многопозиционном (на 8—12 позиций) барабане. Штамп закрывают и этим обеспечивают гибку листа; барабан поворачивается, погружая лист в закалочное масло. Для предотвращения деформации листов длительность их охлаждения в штампе должна составлять 40—60 с. Из закалочного штампа листы попадают на транспортер, перемещающий их из масляного бака к отпускной печи. Скорость транспортера и его протяженность в масляном баке определяется временем, необходимым для охлаждения листов до температуры 140— 150 °С. Отпуск листов осуществляется в конвейерной электропечи с укладкой листов на ребро перпендикулярно направлению движения конвейера. Температура отпуска для сталей 60С2 и 50ХГ соответствует 450—480 °С. Учитывая высокую плотность укладки листов на конвейере и перепад температур между зоной расположения термопар и металлом, температуру в печи поддерживают выше заданной температуры металла на 100—150 °С; длительность отпуска 45—50 мин. После отпуска листы охлаждаются в воде (в душевом устройстве), что позволяет ускорить технологический цикл, а также способствует устранению склонности к отпускной хрупкости второго рода. Описанная технология является основной в практике действующих заводов. Однако ей свойственен ряд недостатков, связанных с трудностью комплексной автоматизации всего процесса (в частности операция переноса листов из печи в гибозакалочный барабан до настоящего времени на многих заводах выполняется вручную), а также с недостаточной производительностью оборудования, обезуглероживанием листов и крупнозернистостью аустенита при нагреве под закалку в печах. Дальнейшее совершенствование технологии производства рессор требует создания комплексно автоматизированных агрегатов и новых технологических схем, основанных на использовании современных методов упрочнения (ТЛЮ, закалки при индукционном нагреве и др.). Примером такого подхода является новый метод термической обработки рессор, разработанный и внедренный на Московском автозаводе им. И. А. Лихачева (ПО ЗИЛ) для рессор грузовых автомобилей. Листы подвергают двойной закалке и отпуску. Первую (предварительную сквозную) закалку выполняют для упрочнения сердцевины листа и подготовки исходной структуры с тем, чтобы при второй (поверхностной) закалке с использованием скоростного индукционного нагрева получить поверхностный закаленный слой на глубину 0,15—0,2 от толщины листа с очень мелким зерном аустенита (14—15 балл по ГОСТ 5639—82). При поверхностном нагреве для второй закалки сердцевину листа отпускают на твердость НRC 38—40.
Наличие столь мелкого зерна в сочетании с высокими остаточными напряжениями сжатия в поверхностном закаленном слое с твердостью HRС 58—59 и упрочнением сердцевины на твердость НRC 38—40 обеспечивает высокое сопротивление листов статическим и циклическим нагрузкам. В автоматической линии для термической обработки по новому методу рессорные листы толщиной 18 мм из стали 60С2 перемещаются через ряд последовательно расположенных индукторов и спрейеров. В линии осуществляется также выдавливание центрирующих кнопок и гибка листов. Последовательность операций технологического процесса следующая: местный индукционный нагрев зон выдавливания центрирующих кнопок, выдавливание кнопок; сквозной индукционный непрерывно-последовательный нагрев листа для первой закалки; гибка нагретого листа в роликах; дозированное водяное охлаждение в спрейере, обеспечивающее закалку с самоотпуском; после разогрева поверхности до 250—280 °С вторичное дополнительное охлаждение; поверхностная непрерывно-последовательная закалка при прохождении листа через одновитковый индуктор - спрейер: электроотпуск при индукционном нагреве; окончательное охлаждение водяным душем. Изменение температуры поверхности листа в процессе основного технологического цикла обработки приведено на рис. 171. Производительность линии при закалке листов толщиной 18 мм — 800 кг/ч, скорость движения рессорных листов — 18 мм/с, общая потребляемая мощность (по высокой частоте) 580 кВт, частота тока 2,5 кГц. Использование нового метода позволило повысить долговечность рессор, уменьшить их металлоемкость, полностью автоматизировать процесс термической обработки. Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском:
|