Предварительная оценка технологичности детали

а) Коэффициент унификации конструктивных элементов детали.

К_у.э=Q_у.э/Q_э = 1

При К_у.э ≥ 0,6 деталь считается технологичной.

б) Коэффициент использования материала.

К_им=М_д/М_з= 3,0/3,2 = 0,94

в) Коэффициент точности обработки детали.

К_тч=1-1/А_ср = 1-1/15=0,94

Где А_ср– средний квалитет точности обработки.

г) Коэффициент шероховатости поверхности детали.

К_ш=1/Б_ср= 1/30= 0,03

Б_ср – средняя шероховатость поверхностей.

Этапы изготовления пружины подвески:

1. Нагрев прутка и навивка пружины в горячем состоянии;

2. Закалка в масле, а также отпуск;

3. Дробеструйная обработка, которая нужна для упрочнения поверхностного слоя и очистки от продуктов окисления (Машинное время Т_м=0,0079*10=0,079)

4. Холодная осадка пружин (пружины три раза прожимают до соприкосновения витков, при этом длина их уменьшается приблизительно на 18 мм, одновременно происходит “заневоливание” пружин);

5. Нанесение защитного покрытия — на пружины задней подвески автомобиля, работающие в более жестких условиях, наносится защитное эпоксидное покрытие. Передние же пружины подвески допускается покрывать специальной эмалью черного цвета на хлоркаучуковой основе. Можно заметить, что технология нанесения эпоксидного покрытия достаточно сложна и освоена только на ВАЗе. Другие заводы-изготовители применяют покрытие пружин эмалью;

6. Контроль статической нагрузки — последняя операция в изготовлении пружин подвески автомобиля. Пружины, не попадающие в допуск, выбраковываются, а остальные в зависимости от полученного значения контрольной нагрузки делятся на 2 класса. Пружины с плюсовым полем допуска по нагрузке относятся к классу А, с минусовым — к классу В. При этом пружины подвески метятся краской (распылителем наносится полоса на внешней стороне витков), соответствующей классу.

Технологический процесс изготовления витых пружин включает: а)навивку; б)отделку торцов или прицепов; в) термообработку; г)технологическое испытание или заневоливание.

Пружины из проволоки диаметром до 8...10 мм изготовляют холодной навивкой преимущественно из проволоки, прошедшей термообработку, и после навивки подвергают только отпуску. Пружины больших сечений подвергают навивке в горячем состоянии, потом закаливают. Проволоку выпускают диаметром до 8 мм трех основных классов: нормальной прочности III, повышенной прочности II и высокой прочности I.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: