Виды материалов, получаемых из древесины

В производстве изделий натуральная древесина потребляется в виде пиломатериалов (досок, брусьев, брусков или выпиленных из них заго- товок), а также в виде лущеного и строганого шпона.

Досками называют пиломатериалы, ширина которых более их двой- ной толщины, брусками – пиломатериалы, ширина которых не более двойной толщины.

Брусьями называют пиломатериалы большого сечения, толщина и ширина которых более 100 мм.

Государственные стандарты различают пиломатериалы хвойных по- род (сосна, ель, пихта, лиственница и кедр) и пиломатериалы листвен- ных твердых пород (дуб, ясень, бук, клен, граб, вяз, ильм, берест, береза) и мягких (ольха, осина, липа, тополь) и др.

В стандартах нормируются размерные ряды пиломатериалов (по длине, ширине и толщине) и допускаемые отклонения размеров. ГОСТы допускают широкое разнообразие длин пиломатериалов, особенно ли- ственных пород, с целью наиболее полного использования стволовой части деревьев.

Ширина пиломатериалов древесины лиственных пород установлена от 60 до 80 мм, а хвойных – от 80 до 100 мм с градацией через 10 мм, затем 130, 150, 180, 200 у лиственных и 130, 150, 180, 200, 250 мм у хвойных. По подобному типу ступенчатых арифметических прогрессий построены ряды толщин.

Допускаемые отклонения от стандартных размеров у всех материа- лов по длине составляют +50 и –25 мм. По толщине при размерах до 32 мм включительно + 1 мм, при больших толщинах +2 мм. По ширине при размерах до 100 мм +2 мм, более 100 мм +3 мм.

Размеры и допуски на них установлены для пиломатериалов влаж- ностью 15%. Если пиломатериал имеет более высокую влажность, его размер по толщине и ширине должен иметь припуск на усушку до 15% по ГОСТу 6782- 80. Пиломатериалы с влажностью менее 15% могут от- клоняться от установленных размеров в меньшую сторону на величину усушки от влажности 15% до фактической.

В зависимости от качества древесины пиломатериалы хвойных по- род разделяют на отборный, 1, 2, 3 и 4-й сорта, лиственных пород – на 1, 2 и 3-й сорта.

Пиломатериалы относят к тому или иному сорту по нормам допу- скаемых пороков (количеству, размерам и расположению сучков, тре- щин, пороков строения, грибных повреждений и др.) и дефектам обра- ботки (наличию и размерам обзола, покоробленности и др.).

Пиломатериалы высших сортов (отборного, 1-го) предназначаются в основном для использования в целом виде и для раскроя преимуще- ственно на крупные заготовки ответственных деталей (специального су- достроения, вагоностроения, сельскохозяйственных машин, платформ грузовых автомобилей, дверей и окон для строительства и др.).

Пиломатериалы низших сортов используются для менее ответствен- ных деталей и чаще всего для раскроя на заготовки мелких деталей, на- пример, брусковой мебели, тары и др., так как мелкие заготовки могут быть вырезаны из бездефектных участков, имеющихся даже у низко- сортных пиломатериалов.

При этом, чем больше размеры заготовок, тем выше требования к качеству их древесины, а чем ниже сорт пиломатериала, тем меньше за- готовок удается из него получить.

Поэтому предприятия потребителя заинтересованы в получении пиломатериалов высоких сортов, несмотря на их более высокую стои- мость, все оправдывается большим выходом заготовок и сокращением трудозатрат на их получение.

Однако общегосударственные интересы требуют рационального ис- пользования пиломатериалов в соответствии с их сортностью и нужда- ми данного производства.

Рационально использовать пиломатериалы можно при раскрое их на лесопильном предприятии и поставке готовых заготовок предприятиям, изготавливающим изделия.

Заготовки выпускают пилеными, т. е. выпиленными из досок или брусьев без дополнительной обработки, и калиброванными, т. е. фрезе- рованными по толщине.

С целью лучшего использования древесины на лесопильных пред- приятиях заготовки выпускают не только цельные, но и клееные по дли- не, ширине или толщине.

Размеры и технические требования к заготовкам для изготовления строительных деталей, железнодорожных вагонов, мебели, сельскохо- зяйственных машин, грузовых автомашин, малотоннажных судов регла- ментированы ГОСТом.

В отличие от стандартов на пиломатериалы стандарты на заготовки предусматривают более мелкую их градацию по длине: через 50 мм при длине от 0,5 до 1,0 м и в 100 мм при длине свыше 1 м.

Градации заготовок по толщине в основном совпадают с градацией по толщине пиломатериалов, с той лишь разницей, что для заготовок из хвойных пород предусматриваются еще толщины в 7 и 10 мм, а заготовок из лиственных пород – толщина в 10 мм. Максимальная ши- рина заготовок из хвойных пород составляет 200 мм, а у лиственных

– 150 мм.

Пиленые заготовки выпускают влажностью до 22%. Влажность клееных и калиброванных заготовок, а также заготовок для паркетных полов должна соответствовать влажности деталей, для которых они предназначены. По качеству древесины заготовки хвойных пород раз- деляют на 4 группы, заготовки из древесины лиственных пород – на 3 сорта.

По техническим требованиям допускаются пороки древесины и де- фекты обработки, приводимые в стандартах для заготовок разных групп и сортов, выше допускаемых дефектов в пиломатериалах, с учетом пря- мого использования заготовок для изготовления деталей определенного назначения.

Стандарты не исключают изготовления и поставки заготовок по спе- циальным заказам.

Для конструкционных пиломатериалов, качество которых опреде- ляется физико-механическими показателями, сортность целесообразно устанавливать по значениям этих показателей, а не по породам древе- сины и наличию природных дефектов. Такой принцип сортирования пиломатериалов более прогрессивен. Он связывает сортность с требо- ваниями к пиломатериалам по назначению. Для вагоностроения в таком случае предусмотрено только два сорта досок: К19 и К24.

Эти сорта различаются по пределам нормативных сопротивлений при изгибе на кромку соответственно 19 МПа и 24 МПа. Такой подход к оценке качества пиломатериалов повышает эффективность использова- ния имеющихся ресурсов древесины.

Шпон. В зависимости от способа получения различают лущеный и строганый древесный шпон.

Шпон лущеный предназначается для изготовления фанеры, гнуто- клееных заготовок, слоистых пластиков, облицовки столярных плит и других древесных материалов.

Способ срезания лущеного шпона по спирали относительно оси вращения чурака определяет характер текстуры поверхности. Она близ- ка к тангентальной поверхности досок с еще большими промежутка- ми между границами ранней и поздней древесины годичных колец. За исключением редких случаев, когда лущению подвергается свилеватая древесина (например, волнистая береза), текстура лущеного шпона не представляет большой ценности в декоративном отношении. Поэтому лущеный шпон редко применяется в качестве облицовочного материала. Чаще всего он выполняет только конструктивные функции.

Лущеный шпон выпускается листами длиной (вдоль волокон) от 800

до 2500 мм и шириной от 150 до 2500 мм.

Толщина шпона может быть от 0,35 до 4 мм. Допускаемые отклоне- ния при толщине шпона до 1,15 мм составляют + 0,05, при толщине 1,5 мм +0,1 мм.

В зависимости от наличия пороков и дефектов обработки лущеный шпон разделяют на сорта: А, АВ; В; ВВ; С; 1; 2; 3. Сорта шпона А, АВ, В, ВВ и С предназначаются для наружных слоев фанеры, сорта 1, 2 и 3-й – только для внутренних слоев.

В отличие от лущеного строганый шпон предназначается в качестве облицовочного материала.

Строганый шпон получают из древесины многих пород: листвен- ных рассеянно-сосудистых – бука, ореха, чинары, груши, яблони, че-

решни, березы, тополя и др.; кольцесосудистых – дуба, ильма, каштана, ясеня, вяза, шелковицы, бархатного дерева, дзельквы, акации, карагача и хвойных – тиса, сосны, лиственницы.

Строганый шпон из сосны и лиственницы получают только ради- ального и полурадиального видов, так как тангентальный не применяют для облицовки из-за очень большой разницы в плотности ранней и позд- ней зон годичных слоев.

В зависимости от качества древесины и обработки строганый шпон разделяется на 1-й и 2-й сорта.

Нормы допускаемых пороков и дефектов обработки по сортам и размеры листов шпона установлены стандартом. Влажность стро- ганого шпона (как и лущеного) должна быть 8+2%, толщина шпона из кольцесосудистых и хвойных пород – 0,8 и 1,0 мм, из рассеянно- сосудистых – 0,4; 0,6 и 0,8 мм, а предельные отклонения по толщине

+ 0,05 мм.

Толщина строганого шпона имеет большое технико-экономическое значение. От толщины шпона зависит его выход из сырья. Чем тоньше шпон, тем больше его может быть получено из одного кряжа при стро- гании. Поскольку ресурсы древесины, из которой получают наиболее ценный и декоративный строганый шпон, ограничены, желательно про- изводство и применение наиболее тонкого шпона. Но с уменьшением толщины шпона работа с ним осложняется; шпон больше ломается при обработке, чаще наблюдается просачивание клея со стороны, обращен- ной к облицовываемой детали, на наружную сторону.

С учетом этого ГОСТ предусматривает изготовление из древесины кольцесосудистых пород, обладающих крупными порами, через которые может происходить просачивание клея, более толстого шпона (1,0 – 0,8 мм), а из рассеянно-сосудистых пород – наиболее тонкого шпона, тол- щиной до 0,4 мм. У шпона принято различать лицевую, или условно правую, и обратную ей левую стороны.

Лицевой, или правой, называют наружную сторону шпона, срезае- мого с кряжа или чурака. Левой – противоположную сторону.

Условия срезания шпона создают разницу в структуре поверхности правой и левой сторон шпона.

Поверхностный слой шпона с лицевой стороны всегда более уплот- нен за счет действия обжимной линейки.

Доминирующими неровностями на поверхности являются углубле- ния – следы вырывов ножом пучков волокон, количество и величина этих вырывов зависят от остроты ножа и качества древесины. У луще- ного шпона больше вырывов образуется в местах косослоя.

На обратной (левой) стороне шпона поверхностный слой обычно несколько разрыхлен за счет растяжения при отгибе, в нем возможны микротрещины, а неровности имеют вид местных бугорков, вытянутых вдоль волокон.

Вероятность появления и размеры трещин на левой стороне шпона зависят от толщины шпона и режимов его получения. С увеличением толщины вероятность появления и глубина микротрещин возрастают.

Под древесными материалами принято понимать фанеру и фанер- ные плиты, столярные, древесно-стружечные и древесно-волокнистые плиты (ДВП) и другие материалы, изготовленные путем предваритель- ного деления древесины (на шпон, рейки, мелкие древесные частицы) и последующего их склеивания.

Характерной особенностью всех этих конструкционных материалов является значительно меньшая анизотропия их свойств по сравнению со свойствами натуральной древесины.

У древесных плит и фанеры не наблюдается усушки и набухания в двух направлениях (по длине и ширине), для них характерны малая разница или одинаковые механические свойства в этих направлениях. Достигается это за счет перекрестного направления волокон и частиц древесины в смежных слоях.

При изменении влажности такого материала набуханию или усуш- ке каждого слоя в поперечном к волокнам направлении препятствуют смежные слои, связанные с ним слоем клея.

У древесно-волокнистых и древесно-стружечных плит плоского прессования по длине и ширине не наблюдается набухания и усушки за счет случайного расположения волокон мелких древесных частиц в плоскости прессования с одинаковой статистической вероятностью по длине и ширине плиты.

Фанера общего назначения может быть изготовлена из древесины разных пород (березы, ольхи, липы, осины, бука, сосны, ели, лиственни- цы и других пород), даже в одном листе: например, средний слой из дре- весины одной породы, а наружные слои из древесины другой породы. Фанеру считают изготовленной из той породы, из которой изготовлены ее наружные слои.

В зависимости от вида клея фанера общего назначения подразделя- ется на марки:

– ФСФ – повышенной водостойкости, склеенная фенолформальде- гидными клеями;

– ФК – склеенная карбамидоформальдегидными клеями;

– ФБА – склеенная альбуминоказеиновыми клеями.

В зависимости от качества древесины и обработки лицевого слоя фанера общего назначения делится на пять сортов: А/АВ, АВ/В, В/ВВ, ВВ/С, С/С. Внутренние слои фанеры изготавливают из шпона 1, 2 и 3-го сортов. Механические свойства фанеры общего назначения не нормиру- ются, за исключением водостойкости, характеризуемой пределом проч- ности при скалывании по клеевому слою после разных сроков кипяче- ния или вымачивания.

Фанера, облицованная строганым шпоном, по виду применяемого клея разделяется на марки: ФОФ – склеенная фенолформальдегидными клеями и ФОК – склеенная карбамидными клеями.

По количеству облицованных сторон облицованная фанера подраз- деляется на двустороннюю и одностороннюю. В последней один на- ружный лицевой слой изготовляется из строганого шпона, другой – из лущеного шпона не ниже сорта ВВ.

В зависимости от количества пороков на облицованных строганым шпоном слоях фанера разделяется на два сорта (1-й и 2-й).

Фанера декоративная представляет собой фанеру с декоративными покрытиями на основе карбамидомеламиноформальдегидных (фанера марок ДФ-1 и ДФ-2) и меламиноформальдегидных смол (фанера марок ДФ-3 и ДФ-4).

Покрытия могут быть прозрачными и непрозрачными, с имитацией текстуры ценных пород древесины, глянцевые и полуматовые. В зависи- мости от качества поверхности декоративную фанеру выпускают двух сортов: 1-го и 2-го.

Фанеру бакелизированную изготавливают из березового лущеного шпона на основе фенол- или крезолформальдегидных клеев. Она пред- назначается для нужд машиностроения и строительства. В зависимости от атмосферостойкости фанера подразделяется на марки: ФБС и ФБС1 – для конструкций, работающих в атмосферных условиях; ФБВ и ФБВ1 – для конструкций, работающих в помещениях; ФБС-А и ФБС1-А – для конструкций, применяемых в автомобилестроении. Фанера марки ФБС может применяться и в изделиях, эксплуатируемых в условиях тропиче- ского климата.

Фанеру авиационную изготавливают из тонкого высококачествен- ного березового шпона с применением фенолформальдегидных смол, листами размером по длине от 1000 до 1525 мм и по ширине от 800 до 1525 мм с градацией в 25 мм. В зависимости от применяемых клеев фа- нера подразделяется на марки БП-А, БП-В – склеенная соответственно бакелитовой пленкой А и В, и марки БС-1 и БПС-1В – склеенная смолой СФЖ-3011 и бакелитовой пленкой. В зависимости от показателя преде-

ла прочности вдоль волокон и качества шпона фанера подразделяется на два сорта: 1-й и 2-й.

Плиты фанерные представляют собой слоистый материал, склеен- ный из семи и более листов лущеного шпона синтетическими клеями. Отличаются они от клееной фанеры большей толщиной и порядком на- бора слоев шпона. Плиты фанерные изготовляются следующих марок:

– ПФ-А – облицованные строганым шпоном и необлицованные, смежные слои шпона у которых имеют взаимно перпендикулярное на- правление волокон древесины;

– ПФ-Б – плиты, у которых пять слоев шпона с параллельным на- правлением волокон чередуются с одним слоем шпона, имеющим пер- пендикулярное направление волокон. В крайних и центральном наборах допускается меньше пяти слоев;

– ПФ-Х – плиты у которых все слои имеют параллельное направле- ние волокон. Выпускают их толщиной 13, 29 и 33 мм; они предназначе- ны для изготовления хоккейных клюшек;

– ПФ-Л – плиты, у которых все слои имеют параллельное направле- ние волокон. Они имеют большую длину, чем плиты ПФ-Х, и толщины: 14, 16, 18, 20 и 22 мм; предназначены для изготовления лыж.

В зависимости от качества древесины и дефектов обработки наруж- ных слоев шпона фанерные плиты разделяются на сорта.

Плиты столярные представляют собой реечные плиты, оклеенные с обеих сторон двумя слоями лущеного шпона (наружный слой и под- слой) общей толщиной не менее 3 мм (с каждой стороны плиты), и так, чтобы направление волокон во всех четырех слоях шпона было одинако- во и перпендикулярно к направлению волокон в рейках.

В зависимости от конструкции щита столярные плиты подразделя- ются на три типа: HP – щит из не склеенных между собой реек; СР – щит из склеенных между собой реек; БР – щит из реек, выпиленных из склеенных в блок досок.

Плиты типа HP обладают большей, по сравнению с другими, фор- моустойчивостью, но меньшей жесткостью.

Древесно-стружечные плиты по масштабам производства и приме- нения находятся на первом месте среди других древесных материалов. В основном такие плиты изготавливают методом горячего плоского прессования. Показатели их прочности во многом зависят от плотности и технологии изготовления.

Модуль упругости и предел прочности при статическом изгибе у древесно-стружечных плит одинаковы по длине и ширине плиты, но значительно меньше, чем у натуральной древесины вдоль волокон. Для

улучшения работы плит на изгиб их обычно упрочняют путем облицо- вывания, чаще всего древесным шпоном.

Стружечные плиты обладают невысокой прочностью на растяжение перпендикулярно пласти плиты (0,3 – 0,6 МПа), что необходимо учиты- вать при проектировании их соединений.

В зависимости от назначения различают три марки (вида) стружеч- ных плит: П-1, П-2 и П-3, отличающиеся качеством поверхности и плот- ностью.

Они должны обладать повышенной прочностью, поэтому плотность этих плит установлена в пределах 750, 850 кг/м3.

Плиты, рассчитанные на облицовку шпоном, линолеумом или ДБСП, должны выпускаться только трехслойными, шлифованными или нешлифованными. Шероховатость шлифованных плит должна быть в пределах 200 мкм, нешлифованных – 320 мкм.

В зависимости от наличия дефектов поверхности стружечные пли- ты марок П-2 и П-3 могут быть отнесены к первому или второму сорту (плиты марки П-1 должны соответствовать только первому сорту).

Древесно-волокнистые плиты в зависимости от плотности разделя- ют на мягкие (марок М-4, М-12, М-20), полутвердые (ПТ-100), твердые (Т-350 и Т-400) и сверхтвердые (СТ-500).

Числа в обозначениях марок плит указывают минимально допусти- мую по ГОСТу величину прочности плит этой марки при изгибе в кг/см2. Мягкие плиты имеют малую плотность (не выше 350 кг/м2), низ- кую прочность и применяются как теплоизоляционный материал. Полутвердые плиты (плотностью от 400 до 800 кг/м3) находят примене-

ние в строительстве, например, для подвесных потолков.

Твердые и сверхтвердые плиты находят широкое применение как конструкционный материал в строительстве (обшивки потолков, щито- вых дверей перегородок, настила полов под линолеум и т. д.), в произ- водстве мебели (донышки ящиков, задние стенки корпусной мебели и др.), автокузовов и др. Такие плиты изготавливают толщиной 2,5; 3,2; 4,0; 5,0 и 6,0 мм с отклонением +0,3 мм, но наиболее распространена толщина плит 3,2 мм.

Такие плиты заменяют фанеру толщиной 3 и 5 мм. Подобно древесно-стружечным древесно-волокнистые плиты выпускают разных форматов, т. е. до 5,5 м в длину и более 2 м шириной. В зависимости от способа производства древесно-волокнистые плиты могут иметь одну гладкую лицевую и рифленую нелицевую поверхности (плиты мокрого способа формования) или обе гладкие поверхности (плиты сухого спо- соба формования).

Клеи

Склеивание широко применяется во многих отраслях народного хо- зяйства и наиболее широко в деревообрабатывающей промышленности. Свыше 75% всех выпускаемых клеев потребляется в деревообрабатываю- щих отраслях (производство фанеры, плит и изделий из древесины).

В производстве изделий из древесины склеивание применяется для соединения заготовок по толщине, ширине и длине, для получения дета- лей крупных сечений и повышенной формоустойчивости, для облицов- ки заготовок древесным шпоном и различными пленками, для склеива- ния из шпона криволинейных заготовок, для приклеивания к древесине тканей и деталей из пластмасс, для склеивания деталей в сборочные единицы и т. п.

Характер склеивания, а также условия эксплуатации, в которых мо- гут находиться изделия, обусловливают разнообразие требований, ко- торым должны отвечать технологические и эксплуатационные свойства применяемых клеев.

В зависимости от условий склеивания или эксплуатации изделий решающее значение могут иметь разные свойства клея. Универсальных клеев, пригодных для склеивания любых материалов в их сочетании и для любых условий эксплуатации изделий, нет.

Промышленность выпускает широкий ассортимент клеев разного химического состава и различного назначения. В зависимости от проис- хождения их можно сгруппировать.

До сравнительно недавнего времени в производстве изделий из дре- весины применялись природные клеи животного происхождения – казеи- новый и глютиновый и другие, которые в прошлом были известны под названием столярных клеев. В настоящее время эти клеи по многим при- чинам утратили свое значение и уступили место синтетическим клеям.

Основу синтетических клеев составляют синтетические олигомеры и полимеры, которые являются также основой получения пластических масс и современных лакокрасочных материалов.

При выборе клеев для конкретных случаев склеивания исходят из условий, в которых происходит склеивание и эксплуатация изделий, и из основных требований, которые предъявляются к клеям.

Применяемые в производстве изделий из древесины клеи должны отвечать следующим требованиям:

– наличие у клея адгезии к склеиваемым материалам; высокая ста- бильность при хранении;

– достаточная жизнеспособность;

– регулируемое время схватывания;

– высокий фактор диэлектрических потерь;

– высокое содержание сухого остатка при хорошей смачиваемости; прочность клеевого соединения;

– влаго -, водо-, тепло- и биостойкость клеевых соединений;

– нетоксичность клея и его соединений;

– отсутствие нежелательных реакций со склеиваемыми материалами;

– близкий к древесине цветовой тон;

– низкая стоимость клея;

– способность легко наноситься на поверхности.

В зависимости от механизма проявления склеивания синтетические клеи можно разбить на три основные группы: термореактивные, термо- пластичные, дисперсионные.

ПВАД представляет собой белую сметанообразную массу, состоя- щую из мелких частиц (глобул) поливинилацетата (ПВА) размером 1 – 3 мкм, распределенных в воде.

Глобулы окружены оболочками из молекул поливинилово- го спирта, препятствующими их преждевременному слипанию. Однокомпонентность и неограниченная жизнеспособность делают по- ливинилацетатные клеи технологичными.

Недостатками их являются ограниченная водостойкость и невозмож- ность склеивания древесины влажностью свыше 12%. Водостойкость поливинилацетатных клеев повышают модификацией, добавляя в них до 3% карбамидных и фенольных смол.

При склеивании древесины таким клеем с нагревом получаются во- достойкие соединения.

Широкое распространение получили клеи на основе смеси фенол- формальдегидной смолы с поливинилацетатами – термопластичными полимерами, получаемыми при взаимодействии поливинилового спирта с альдегидами, в частности клеи БФ-2, БФ-4, БФ-6. Они представляют собой спиртовой раствор поливинилбутираля и фенолформальдегидной смолы. Клеи БФ-2 и БФ-4 предназначаются для склеивания металлов, однако пригодны также для склеивания древесины, пластмасс, стекла, керамики и др. Клей БФ-6 предназначается для склеивания тканей и приклеивания их к металлу.

Эпоксидные клеи – обширная группа клеев на основе термореактив- ных эпоксидных смол.

Эпоксидными называют синтетические смолы, содержащие так называемые эпоксидные группы О-СН-СН2. Чаще всего их получают путем конденсации эпихлоргидрина с многоатомными спиртами, на-

пример, с дифенолпропаном. Образующиеся при этом смолообразные продукты состоят в основном из линейных молекул, обладающих ги- дроксильными и концевыми эпоксигруппами, которые и обусловливают их высокую реакционную способность.

При взаимодействии со многими веществами (спиртами, фенолами, аминами, кислотами и др.), содержащими подвижные атомы водорода, происходит сополимеризация и отверждение смолы за счет раскрытия эпоксигрупп.

В качестве отвердителей в эпоксидных клеях чаще всего применя- ются алифатические (для холодного отверждения) или ароматические амины (для горячего отверждения), но могут применяться также и ан- гидриды ароматических и циклических кислот и некоторые (например, полиэфирные, карбамидоформальдегидные) другие смолы. Прочность склеивания эпоксидными клеями очень высокая. Они обладают чрезвы- чайно высокой жесткостью.

Применение их в деревообработке ограничивается высокой стоимо- стью. Для снижения стоимости эпоксидных клеёв в них добавляют на- полнители: песок, цемент и т. п.

Клеи-расплавы получают из термопластичных полимеров.

Их используют в виде расплавов, не содержащих растворителей и затвердевающих при нанесении на поверхность только в результате охлаждения.

Такие клеи обладают преимуществом очень короткого времени схватывания, что позволяет выполнять операции склеивания в режиме проходной обработки на автоматически действующих устройствах.

Клеи-расплавы на основе сополимера этилена с винилацетатом, в том числе и отечественные клеи марки КРУС, выпускают в виде твер- дых гранул, и в таком виде при 20 °С они имеют практически неограни- ченные сроки хранения.

Клеи размягчаются обычно при температуре 60 – 80 °С. Рабочая тем- пература чаще всего находится в пределах 160–200 °С. Перхлорвини- ловый клей получают растворением в углеводородах, ацетатах, кетонах дополнительно хлорированного поливинилхлорида – перхлорвинила. Клей применяют для склеивания поливинлхлорида (ПВХ), широко ис- пользуемого в производстве изделий в виде пленок, обкладок и т. д.

Для повышения жесткости клеевого слоя перхлорвиниловую смолу модифицируют с эпоксидной, фенолформальдегидной с добавками на- полнителей двуокиси титана или аэросила.

Полиуретановые клеи получают в результате взаимодействия по- лиизоцианатов (соединений, содержащих изоцианатные группы –

N = C = 0) с многофункциональными гидроксилсодержащими веще- ствами – полиолами, например, многоатомными спиртами, некоторы- ми полиэфирами и др.

В зависимости от содержания в компонентах функциональных групп могут получаться клеи термореактивного или термопластичного характера. При наличии в компонентах только двух изоцианатов и двух гидроксильных групп получают клеи термопластичного типа, при боль- шем содержании функциональных групп – термореактивные. В произ- водстве изделий из древесины полиуретановые клеи применяют при склеивании пено- и поропластов.

Клеи на основе эластомеров получают растворением эластомера в растворителях.

Эластомерами называют термопластичные полимеры, обладающие высокоэластическими свойствами при практических температурах их эксплуатации.

Эластомерами являются натуральный и многочисленные синте- тические каучуки, например, бутадиеновый, бутадиен-стирольные, бутадиен-нитрильные, изопреновые, уретановые и др., а также выраба- тываемые из каучуков резины.

Широко известны, например, клеи 88-Н и КС-1 для приклеивания вулканизированных резин к металлам, стеклу, древесине, бетону и дру- гим материалам, представляющие собой растворы резиновой смеси на основе найритового каучука и бутилфенолформальдегидной смолы в смеси этилацетата с бензином. Поэтому сухой остаток в клеях, имею- щих рабочую вязкость, невелик и редко превышает 30%.

После нанесения клея требуется открытая выдержка для испарения растворителей.

Клей после нанесения на поверхность и удаления растворителей или воды приобретает способность к контактному, или мгновенному, схватыванию при соприкосновении поверхностей с нанесенным клеем.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: