Разгрузчики заполнителей и цемента

Разгрузчики заполнителей с платформ. Песок, щебень, гравий и другие сыпучие материалы поступают на склады заводов желе­зобетонных изделий в полувагонах и на платформах. Платформы не имеют донных разгрузочных люков и после открывания бортов разгружаются скребковыми разгрузчиками. При наличии подрель-совых бункеров используют стационарный скребковый разгрузчик, у которого над платформой с размахом, превышающим ее ширину, возвратно-поступательно двигается скребок, сбрасывающий мате­риал в бункер по обе стороны платформы, в то время как саму платформу медленно продвигает по рельсам маневровая лебедка. Стационарный скребковый разгрузчик (рис. 5.4, а) состоит из ста­нины 4, по направляющим вертикальных стоек которой двумя домкратами может перемещаться рама с разгрузочной балкой 5. Подняв балку на необходимую высоту приводом 7, ей сообщают возвратно-поступательное движение приводом 3 в направляющих обоймы 6. При этом скребок / сбрасывает материал с платформы в иодрельсовый бункер, из которого он поступает по наклонному ленточному конвейеру на горизонтальный ленточный конвейер надштабельной эстакады и сбрасывается в штабель.

Управляет механизмами разгрузчика и маневровой лебедкой, продвигающей платформу, оператор с пульта 2. Производитель­ность стационарных разгрузчиков до 300 т/ч, полный ход скребка 4650 мм. Вертикальный ход скребка до 500 мм.

Преобразование вращательного движения приводного вала в возвратно-поступательное движение балки и скребка с большим размахом осуществляют реверсивным цепным механизмом. На схеме механизма (рис. 5.4,6) показаны балка 1, направляющие, ролики 2, ведущая звездочка 3, шарнирно-пластинчатая цепь 4, водило 5, прикрепленное к пальцу шарнира цепи, прорезь 6 балки и натяжная звездочка 7. При вращении звездочки по часовой стрелке и движении водила, размещенного в прорези балки, с

Стационарный скребковый разгрузчик Т-182А для платформ верхней ветвью цепи балка со скребком двигается слева направо (по чертежу), а после огибания водилом звездочки 7 и движении его с нижней ветвью цепи направление движения балки изменится на противоположное. Ход балки определяется размером I, а тор­можение и разгон балки при смене направления ее движения про­исходят на участке /, что снижает динамические нагрузки на ме­ханизм привода.

Конструктивные особенности привода механизмов разгрузчика представлены на кинематической схеме (рис. 5.4,в), на которой изображены скребок /, балка 2, опорные ролики 3, воспринимаю­щие усилия в горизонтальной плоскости, направляющие 4 каре­ток вертикального перемещения балки, опорные ролики 5, вос­принимающие усилия в вертикальной плоскости, натяжная звез­дочка 6 цепного механизма возвратно-поступательного движения балки, цепь 7, цепная передача 8 и ее натяжное устройство 9, электродвигатель 10 привода механизма горизонтального движе­ния скребка, привод // механизма вертикального перемещения балки с коническими передачами, гайками-шестернями 12 и ходо­выми винтами 13.

Разгрузчики для полувагонов. Основная масса заполнителей поступает на склады заводов железобетонных изделий в полува­гонах, которые разгружают в подрельсовые бункера через донные люки. Такая схема требует сооружения подземных емкостей с пи­тателями и выдающими транспортными средствами, наклонных и горизонтальных высокорасположенных галерей для ленточных конвейеров, значительных затрат трудно поддающихся механиза­ции операций по открыванию и закрыванию люков полувагонов и удалению из полувагонов остатков материалов, остающихся на крышках люков (угол их наклона значительно меньше угла есте­ственного откоса материала) и на балках рамы. Поэтому при больших объемах разгрузки и хранения заполнителей на складах более целесообразна разгрузка составов из платформ и полуваго­нов без открывания бортов и люков подвижного состава и непо­средственная укладка материалов в прирельсовые штабеля само­ходными портальными разгрузчиками-штабелерами. На заводах железобетонных изделий с годовым выпуском изделий до 25 тыс. м³ применяют разгрузчики с ковшовым элеватором и подгребающи­ми винтами производительностью 100... 120 т/ч (ПЗ-240), а на заводах с выпуском 50... 110 тыс. м³ изделий в год — разгрузчики с двумя ковшовыми элеваторами производительностью 300... 400 т/ч.

Разгрузчик ПЗ-240 (рис. 5.5, а) состоит из портала, ковшового элеватора, приемного и отвального ленточных конвейеров, приво­дов механизма и пульта управления. Портал / охватывает плат­форму или полувагон и при включении привода ходовых колес движется над ними по колее шириной 5000 мм. Ковшовый элева­тор 2 с сомкнутыми ковшами смонтирован на поворотной раме, которую поднимают и опускают лебедкой. При движении ковши элеватора зачерпывают материал, поднимают его и при огибании цепями приводных звездочек ссыпают в бункер над горизонталь­ным реверсивным ленточным конвейером 3, с которого материал поступает на отвальный ленточный конвейер 4 и штабелируется с любой стороны рельсового пути на расстоянии до 14 м, считая но осям штабеля и рельсовой колеи. Управляет всеми механизмами оператор из кабины 5. К ковшам материал непрерывно подгребают винтовые лопасти / (рис. 5.5,6), укрепленные на удлиненном валу натяжных звездочек элеватора 2, чем достигается разгрузка платформы или полувагона по всей их ширине.

Для разгрузки открытых железнодорожных вагонов широко применяют различные грейферные краны: стреловые на гусенич­ном, пневмоколесном и железнодорожном ходу, портальные и мостовые. Недостатками таких кранов являются цикличность их действия, большая масса ковша и необходимость предваритель­ного рыхления смерзшихся материалов при канатной подвеске ковша. Последнего недостатка не имеют специально сконструиро­ванные грейферные разгрузчики с принудительным заглублением ковша в материал и гидравлическим механизмом замыкания че­люстей, смонтированные на самоходных порталах, снабженных приемным бункером и отвальным ленточным конвейером.

Портально-грейферный разгрузчик платформ и полувагонов со­стоит из портала / (рис. 5.5, в), тележки с гидроприводом 2, гид­равлического грейфера 3, механизма 4 подъема и опускания штанги грейфера, бункера 5 с питателем и отвального конвейе­ра 6 с промежуточным сбрасывателем 7. Перед разгрузкой мате­риала разгрузчик перемещают к соответствующему штабелю, под­нимают ковш за габарит приближения строений и подают под ковш груженый вагон. В раскрытом положении ковш штангой опускают на материал, челюсти ковша смыкаются, захватывая порцию материала, которая в ковше поднимается штангой, пере­мещается кареткой к приемному бункеру и ссыпается в него при раскрытии челюстей ковша. Питатель бункера равномерно выдает материал на отвальный ленточный конвейер, а ковш возвращается в вагон и берет новую порцию материала. Гидропривод ковша обеспечивает разгрузку смерзшихся материалов без предваритель­ного рыхления. Ковш не транспортирует каждую порцию материа­ла к месту укладки ее в штабель, как в обычных грейферных кранах, а это обеспечивает короткий цикл работы разгрузчика и высокую его производительность, достигающую 150 т/ч при вме­стимости ковша 1,5 м³.

Для разгрузки смерзшихся материалов применяют бурорыхли-тельные установки и виброрыхлители. Стационарная бурофрезерная рыхлительная установка БРМ-80 состоит из портальной ра­мы, по направляющим которой посредством лебедки поднимается и опускается каретка с четырьмя вертикальными бурофрезами. При верхнем положении каретки железнодорожный состав подают на разгрузку, включают электропривод бурофрезов и, опуская каретку, медленно перемещают вагон маневровой лебедкой. Ма­териал надвигается на вращающиеся фрезы, разрыхляется боко­вым фрезерованием и ссыпается через люки в подрельсовый бун­кер. С платформы разрыхленный материал сбрасывается в бункер скребковым разгрузчиком. По окончании разгрузки вагон оста­навливают, каретку с бурофрезами поднимают, подают следующий вагон и цикл повторяется.

Виброрыхлитель устанавливают поперек полувагона посредст­вом опорной рамы, после чего включают привод вибратора и опускают виброрыхлитель по направляющим рамы. Разрыхленный вибрирующими штырями материал высыпается из полувагона че­рез предварительно открытые люки. После рыхления остаток ма­териала составляет 15...20% из-за примерзания части его к стенкам вагона и металлоконструкциям нижней рамы и люков. Комп­лексная механизация разгрузки заполнителей предусматривает дополнительное оснащение типового участка с подрельсовыми бун­керами мощными инфракрасными излучателями для оттаивания материала, виброзачистными машинами в виде накладных или люковых вибраторов и тельферным люкозакрывателем.