Конструкционные стали.

Сталь является сложным по составу железо – углеродистым сплавом. Кроме железа и углерода – основных компонентов, а также возможных легирующих элементов, сталь содержит некоторое количество постоянных и случайных примесей, влияющих на ее свойства.

Углерод, концентрация которого в конструкционных сталях достигает 0,8 %, оказывает определяющее влияние на их свойства. Степень его влияния зависит от структурного состояния стали, ее термической обработки.

После отжига или в горячекатаном состоянии без термической обработки углеродистые конструкционные стали имеют ферритно-перлитную структуру, состоящую из двух фаз – феррита и цементита. Количество цементита, который имеет высокую твердость и хрупкость, увеличивается пропорционально концентрации углерода. В связи с этим, по мере повышения содержания углерода, повышается прочность и твердость, но снижаются пластичность и вязкость стали (рисунок 3.1).

Кроме снижения ударной вязкости углерод заметно повышает верхний порог хладноломкости, расширяя температурный интервал перехода стали в хрупкое состояние (рисунок 3.2). Каждая 0,1 % С повышает верхнюю границу этого перехода примерно на 20 °С.

При 0,4 % С порог хладноломкости равен 0 °С.

При большей концентрации углерода температура хрупкости достигает 20 °С; сталь становится менее надежной в работе.

Влияние углерода еще более значительно после закалки стали. Например, s_в достигает максимума при 0,4 % С.

При большей концентрации углерода s_в становится нестабильным из-за хрупкого разрушения стали.

Рисунок 3. 1. Влияние углерода на механические свойства горячекатаных сталей

Рисунок 3. 2. Влияние углерода на хладноломкость стали

Углерод изменяет и технологические свойства стали. При увеличении его содержания снижается способность сталей деформироваться в горячем и, особенно в холодном состоянии, затрудняется свариваемость.

Постоянными примесями в стали являются марганец, кремний, сера, фосфор и такие газы, как кислород, азот, водород.

Марганец - полезная примесь вводится в сталь для раскисления и остается в ней в количестве 0,3…0,8 %. Марганец уменьшает вредное влияние кислорода и серы.

Кремний – полезная примесь, вводится в сталь в качестве активного раскислителя и остается в ней в количестве до 0,4 %, оказывая упрочняющее действие.

Сера – вредная примесь, вызывающая красноломкость стали – хрупкость при горячей обработке давлением. В стали она находится в виде сульфидов FeS, которые образуют с железом эвтектику с низкой температурой плавления (988 °С) и располагаются по границам зерен. При горячей деформации границы зерен оплавляются, и сталь хрупко разрушается.

Введение марганца устраняет красноломкость за счет связывания серы в сульфиды MnS, которые при этом снижают пластичность и вязкость стали.

Положительное влияние серы проявляется лишь в улучшении обрабатываемости резанием.

Фосфор – вредная примесь. Он растворяется в феррите, упрочняет его, но вызывает хладноломкость – снижение вязкости по мере понижения температуры. Каждая 0,01 % Р повышает порог хладноломкости на 25 °С.

Кислород, азот и водород – вредные примеси. Их влияние наиболее сильно проявляется в снижении пластичности и повышении склонности стали к хрупкому разрушению.

По концентрации углерода стали подразделяют на низкоуглеродистые (< 0,3 % C), среднеуглеродистые (0,3…0,7) %С) и высокоуглеродистые (> 0,7 % С).

По качеству стали классифицируют на стали обыкновенного качества, качественные, высококачественные и особовысококачественные. Качество стали определяется содержанием вредных примесей. Стали обыкновенного качества содержат до 0,055 % S и 0,045 % P, качественные – не более 0,04 %S и 0,035 %P, высококачественные – не более 0,025 %S и 0,025 %P, особо высококачественные - не более 0,015 % S и 0,025 % P.

По степени раскисления и характеру затвердевания стали классифицирую на спокойные, полуспокойные и кипящие.

Раскисление – процесс удаления из жидкого металла кислорода, проводимый для предотвращения хрупкого разрушения стали при горячей деформации.

Спокойные стали раскисляют марганцем, кремнием и алюминием. Они содержат мало кислорода и затвердевают спокойно без газовыделения. Кипящие стали раскисляют только марганцем. Перед разливкой в них содержится повышенное количество кислорода, который при затвердевании, частично взаимодействуя с углеродом, удаляется в виде пузырей CO. Кипящие стали дешевы, их производят низкоуглеродистыми и практически без кремния (Si £ 0,07 %), но с повышенным количеством газообразных примесей. Полуспокойные стали по степени раскисления занимают промежуточное положение между спокойными и кипящими.

Углеродистые конструкционные стали выпускают обыкновенного качества и качественные.

Стали обыкновенного качества (ГОСТ 380) выпускают в виде проката и поковок. В зависимости от гарантируемых свойств их поставляют трех групп А, Б, В. Их маркируют сочетанием букв «Ст» и цифрой от 0 до 6, показывающей номер марки.

Стали групп Б и В имеют перед маркой буквы Б и В, указывающие на их принадлежность к этим группам. Группа А в обозначении марки не указывается.

Степень раскисления обозначается добавлением индексов: «сп» - спокойная, «пс» - полуспокойная, «кп» - кипящая. Например, Ст3сп, БСт3пс, ВСт3кп. Спокойными и полуспокойными производят стали Ст1…Ст6, кипящими – Ст1…Ст4 всех трех групп. Сталь Ст0 по степени раскисления не разделяют.

Стали группы А поставляют с гарантированными механическими свойствами, химический состав не указывают. Стали группы Б поставляют с гарантированным химическим составом, механические свойства не гарантируются. Стали группы В поставляют с гарантированными механическими свойствами и химическим составом.

Углеродистые стали обыкновенного качества предназначены для изготовления различных металлоконструкций, а также слабонагруженных деталей машин и приборов.

Соответствие некоторых отечественных марок сталей обыкновенного качества с зарубежными аналогами представлены в таблице 3.1.

Таблица 3.1

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: