Технологія ремонту колекторів

Нерівності і доріжки на поверхні колектора усувають поліруванням, шліфуванням або обточуванням. Вибір способу усунення цих дефектів при ремонті залежить від величини вироблення в металі колектора. При виробленні глибиною до 0,2 мм застосовують полірування, до 0,5 мм - Шліфування, більш 0,5 мм- Обточку.
Обточку і шліфування колектора виконують на токарних верстатах або за допомогою переносних пристроїв. При обточуванні колектора (рис. 3, а) швидкість різання не повинна перевищувати 1-1,5 м / с, а подача різця - 0,2-0,3 мм. При виготовленні нових колекторів залишають невеликий запас на знос -3 мм на один бік для колекторів 0 до 100 мм, 8 мм - Для колекторів 0101-250 мм і 10-15 мм - для колекторів 0 більше 251 мм. Тому при кожній черговій обточуванні знімають з колектора, стільки металу, скільки необхідно для усунення наявного дефекту.
Шліфування колектора за допомогою пристосування (мал. 3,6) виробляють дрібнозернистими карборундовим колами СТ-2 або СТ-3 при номінальній частоті обертання ремонтованої машини.
При шліфуванні на токарному верстаті частота обертання колектора не повинна перевищувати номінальної частоти обертання машин, якій належить шліфований колектор.
Полірування колектора виконують при номінальній частоті обертання машини і застосовують дрібну скляну шкірку. Найбільш придатна шкурка з зернистістю № 180-200. Шкірку накладають на дерев'яний брусок, пригнаний з поверхні колектора, а потім, притискаючи з деяким зусиллям брусок зі шкіркою до поверхні обертового колектора, полірують його. Якщо немає скляній шкурки необхідних номерів, колектор полірують пемзою.
Після обточування ізоляцію колектора продорожівают на глибину 0,5-1,5 мм. Краї пластин колектора скошують під кутом 45. Продорожіваніе ізоляції виконують ручним різаком, виготовленим зі шматка пиляльного полотна, або спеціальним переносним пристроєм (рис. 4). Електродвигун / потужністю 0,25 кВт укомплектований редуктором 3 з передавальним числом 1:3. Управління двигуном здійснює магнітний пускач 2, кнопка включення і відключення якого розміщена в правій рукоятці 5 робочої частини 6. Робоча частина забезпечена метричної шкалою для установки дискових фрез на розмір і крок колекторних пластин, а також концентричним затиском, що дозволяє регулювати глибину продорожіванія. Прорізання ізоляції здійснюється фрезою лівого обертання і-відповідної товщини.
Продорожіваніе виконують наступним чином. Спочатку заземлюють електродвигун, підключають їх до мережі, за допомогою каретки і рухомих опор встановлюють необхідну глибину продорожіванія і крок колекторних пластин. Після цього вручну продорожівают перший прокладку між пластинами. Потім, взявши в руки робочу частину пристосування, ставлять спрямовує ніж в продороженную канавку, пускають двигун і, направляючи обертову фрезу вздовж прокладки між пластинами, продорожівают її. Далі натискають кнопку і зупиняють електродвигун, встановлюють спрямовує ніж у щойно обрану фрезою доріжку і, повторюючи операцію, вибирають фрезою наступну доріжку між пластинами колектора.
Переносний пристрій для продорожіванія ізоляції колектора широко використовують в ремонтній практиці, так як його застосування знижує витрати праці на цю-операцію в 4 рази в порівнянні з виконанням цих робіт вручну і набагато підвищує їх якість. Маса робочої частини близько 1,5 кг, Всього пристосування -10 кг.
Приступаючи до роботи по продорожіванію, робітник повинен переконатися в правильному напрямку обертання фрези і міцності її кріплення. Правильний напрямок обертання фрези вказує стрілка, прикріплена на корпусі пристрою. Роботу з продорожіванію робітники повинні виконувати в захисних окулярах, рукава одягу повинні бути зав'язані на зап'ястях рук.
У деяких випадках, про які згадувалося вище, колектор може опинитися в такому стані, що для ремонту машини його необхідно замінювати новими, краще всього заводського виготовлення. При заміні випрессовиваются старий колектор і напресовують на вал новий. Цю операцію виконують у спеціальних пристроях гідравлічними пресами. Практика показує, що часто підприємства не мають запасних колекторів і при заміні дефектного колектора вони змушені виготовляти новий власними силами.
Новий колектор виготовляють, керуючись основними розмірами старого, враховуючи при цьому ступінь його зносу. Перед розбиранням дефектного колектора його поверхню покривають двома шарами картону, поверх яких на відстані 50-60 мм одна від одної накладають два бандажа з м'якого дроту, щоб оберегти пластини від розсипання. Вивернувши кріпильні болти, легкими ударами молотка знімають натискну шайбу і конус, попередньо зазначивши взаємне розташування всіх деталей.
Пластини колектора (рис. 5, а) виготовляють зі смуг холоднотянутой міді трапецеідального перетину з відповідними розмірами клину. Смугу рубають на шматки необхідної величини (по ширині, колектора) з припуском 2-4 мм на сторону по довжині. Як межпластінной ізоляції застосовують листовий твердий міканіт КФ необхідної товщини.
У машинах, де дроти обмотки впаивают безпосередньо в колекторні пластини, до початку збирання в пластинах фрезерують прорізи розміром, що перевищує на 0,25-0,3 мм розмір проводу обмотки. Цю операцію можна виконати і після складання колектора, але, як правило, цього не роблять, побоюючись, що доведеться розбирати і повторно збирати колектор, якщо в процесі фрезерування прорізів у пластинах з'явиться шлюб. У машин, проводи обмотки яких з'єднуються з пластинами колектора через півники, для півників фрезерують прорізи.
Заготовлені пластини і міканітовую ізоляцію збирають вручну на круглій плиті, застосовуючи сталеве пресувальне кільце. Пластини встановлюють вертикально на плиті і вставляють між ними міканітовую межпластінную ізоляцію.
При виконанні основних операцій складання і обробки колектора дотримуються таку послідовність:
- Запресовують в сталеве кільце весь комплект з пластин і межпластінной ізоляції так, щоб він прийняв форму правильного циліндра, і попередньо обробляють його на токарному верстаті;
запікають запресованих комплект в термостаті при 130-140 ° С протягом 3-4 год, після чого перепрессовивают комплект в наступне, дещо менше за розміром сталеве кільце, яке нагріте до 80-90 ° С;
охолоджують запресованих комплект до температури навколишнього повітря і розточують на токарному верстаті при великій частоті обертання торці пластин для утворення «ластівчиного хвоста». При цьому стежать за тим, щоб при розточенні не утворилися задирки, замикаючі пластини всередині колектора;
-Виготовляють у прес-формі манжети з формувального міканіту або слюдініта товщиною 0,35 мм;
-Надягають на втулку колектора конуси, а потім манжети, після чого встановлюють комплект пластин і затягують гайку;
-Поміщають колектор у термостат і запікають при 170 ° С протягом 5-8 год залежно від розмірів колектора, потім двічі пресують - один раз при 160 °, другий - при 25 ° С, затиснувши до відмови нажимное кільце;
-Знімають з колектора пресувальне пристрій і лампою на 220 В перевіряють відсутність замикань між пластинами, а потім випробовують електричну міцність ізоляції колектора, приклавши протягом 1 хв випробувальну напругу 2,5 кВ при 0150 мм і 3 кВ - при 0 151 - 140 мм;
-Виробляють динамічну формовку колектора (рис. 5, б), для чого підігрівають його до 150-160 ° С і обертають з 'частотою, що перевищує в 1,2-1,5 рази номінальну;
-Обточують колектор на токарному верстаті і насаджують на вал;
впаивают в пластини півники, перевіряють величину биття, повторно обточують колектор, а потім продорожівают в шліфують його поверхню.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: