Тема 3. Ознакомление с работой закройщика

Профессия закройщика связана с созданием, проектированием, моделированием художественных изделий, поэтому ее можно отнести к типу «Человек – Художественный образ».

Творческий (эвристический); по характеру труда профессия закройщика связана с творческой деятельностью, решением нестандартных задач, конструированием и проектированием.

Закройщик – специалист по созданию моделей одежды, изготовлению лекал и выкроек.

Основная деятельность закройщика связана с разработкой моделей одежды, а также с осуществлением всех операций, предваряющих пошив изделия: консультация клиента по вопросам стилей и направлений моды, снятие мерок, составление эскиза модели, изготовление выкройки, подбор ткани, раскрой ткани.

К обязанностям закройщика относится:

- снятие мерок с клиента (заказчика)

- выяснение пожелания клиента и зарисовка выбранного варианта фасона, составление паспорта заказа

- изготовление лекала для раскроя

- выполнение экономичной раскладки лекала на ткани и раскрой ткани

- определение порядка операций пошива и их распределение между мастерами пошивочной бригады

- проверка качества готовых изделий, устранение выявленных дефектов

- перекраивание отдельных деталей (при ремонте одежды).

Закройщик должен обладать следующими качествами:

- точный глазомер;

- аккуратность;

- развитое пространственное воображение;

- доброжелательность;

- склонность к творческой работе;

- трудолюбие и усидчивость.

Закройщик должен знать:

- общее устройство и правила эксплуатации швейных машин

- правила и методы технологии и организации пошивочных работ, конструирования швейных изделий

- способы раскроя ткани

- пластические свойства ткани в композиционном построении

- приемы построения деталей одежды

- принципы конструирования деталей изделий одежды

- основы художественного проектирования одежды (дизайн, эскиз модели)

- моделирование и художественное оформление одежды

- основы художественной графики костюма

- особенности выбора фасонов, материалов, конструирования, моделирования изделий на заказчиков разного возраста, фигур и внешности

- способы устранения дефектов и подгонки изделий на фигуре, рационального использования материалов и нормы расхода материалов на изделия

- задействованную в работе техническую документацию.

Профессиональный закройщик должен быть в курсе последних трендов и интересоваться передовыми направлениями современной моды.

Закройщик должен уметь:

- определять вид, свойства и качества материалов для изделий одежды ассортиментных групп;

- выбирать материал; для изделия с учетом соответствия особенностей модели и свойств материала;

- выполнять пошив изделий по индивидуальным заказам, моделей одежды и образцов ассортиментных групп из различных материалов;

- выполнять профессиональные функции по организации процесса пошива, ремонта и обновления изделий одежды;

- выполнять раскрой моделей и образцов изделий одежды по лекалам, перекраивать изделия одежды ассортиментных групп при ремонте и обновлении;

- выполнять работы по приему заказа на пошив, ремонт и обновление изделий одежды; сдаче готового изделия заказчику; оформление документов;

- выбирать фасона изделия; зарисовывать его в паспорте заказа; снимать мерки с фигуры заказчика;

- определять оптимальную потребность материала на изделие;

- выполнять построение чертежей конструкций изделий одежды с учетом фасона изделия и особенностей фигуры;

- выполнять изготовление лекал для раскроя изделий одежды в соответствии с фасоном изделия;

- выполнять моделирование изделий одежды с учетом правил композиции, использованием современных методов моделирования.

Одна из важных обязанностей закройщика является снятие измерений с фигуры заказчика, чем точнее сняты измерения, тем качественнее будет выполнен чертеж, а соответственно и посадка на фигуре.

В процессе измерений необходимо изучить фигуру заказчика, обратив внимание на особенности телосложения: осанку, форму шеи, форму спины, форму и положение грудных желез, развитие мускулатуры, степень жировых отложений и их распределение, пропорции тела. Выявление этих особенностей поможет не только получить точную конструкцию, но и правильно рекомендовать фасон и форму изделия.

Мерки производят по белью или легкому платью без лишнего наслоение ткани. Заказчик должен стоять без напряжения, сохраняя естественную осанку. Измерения у женщин проводятся с правой стороны, а мужчин по левой. Закройщик должен стоять с боку и не поворачивать заказчика.

Методы конструирования одежды:

На протяжении многих лет развития конструирование одежды - моделье­рами и учеными был выработан ряд методов и систем конструирова­ния.

Все методы конструирования одежды, используемые в настоящее время, можно разделить на три группы:

- муляжный метод:

-метод расчетно-графический, в виде различных методик конструирова­нии;

-инженерный метод, получения конструкция на базе разверток поверхно­стей манекенов или готового образца.

Муляжный метод используют модельеры – конструкторы при создании подиумных, эксклюзивных моделей и исторических костюмов. Возможно, его применение и для разработки конструкции сложных покроем одежды или ее отдельных частей. Размеры и форму деталей получают, накалывая макетную ткань, бумагу или основной материал на манекен или фигуру. Однако это достаточно «затратный» метод, поскольку приходится работать с целым куском ткани, постепенно отрезая все лишнее, и для примерок потребуется не один день.

В чистом виде и в полном объеме муляжный метод сегодня применяется довольно редко, но знать его возможности и уметь работать непосредственно с материалом необходимо любому конструктору. В частности, при создании новых форм одежды и ее индивидуальном изготовлении без применения муляжного метода просто не обойтись. Любая примерка и подгонка на фигуру также требует навыков владения муляжным методом. Длительное и достаточно успешное применение муляжного метода позволяет считать его не только универсальным способом творческого поиска в области моделирования, но и методом решения ряда практических задач в области конструирования одежды для индивидуального и массового производства.

Расчетно-графический метод наибольшее распространение в швейной промышленности. Расчетно-графического метода является построение конструкций путем геометрических разверток сглаженных контуров фигуры человека с необходимыми прибавками на свободное облегание и декоративное оформление по изменениям фигур при полном отказе от пропорциональных расчетов.

Расчетно-графический метод дает положительные результаты в отношении точности конструкции, обеспечивают хорошее качество посадки изделия на фигуре, в результате чего значительно упрощается подгонка и уточнение изделия на фигуре во время примерок.

На базе расчетно-графической системы разработаны единый метод конструирования одежды и единая методика конструирования одежды СЭВ. Единая методика конструирования одежды была разработана с целью совершенствования методов промышленного производства, с учетом имеющихся расчётно-аналитических методов.

ЕМКО СЭВ создала основу для широкого применения ЭВМ на всех этапах проектирования одежды, однако метод ЕМКО СЭВ - дорогостоящий, т.к. привлекается большое количество высококвалифицированных специалистов различных областей знаний и приобретаются комплексы дорогого оборудования.

Для разработки чертежей конструкции новых моделей изделий, изготавливаемых по индивидуальным заказам, чаще всего применяют Единый метод конструирования одежды, разработанный Центральной опытно-технической швейной лабораторией. Это расчётно-графический метод, который предусматривает два этапа построения конструкции. Сначала строится силуэтная основа заданного покроя, а затем в неё вносятся модельные особенности в соответствии с эскизом модели. Отличительной особенностью единого метода конструирования является проведение предварительного расчета конструкции. В результате определяется ширина отдельных участков по линии груди с учётом распределении прибавок. Значительным преимуществом Единого метода перед другими системами является то, что структура расчетных формул сохраняется на протяжении длительного промежутка времени, изменяются лишь параметры - коэффициенты при переменных, а также абсолютные величины свободных членов, что зависит от половозрастных особенностей фигуры и вида изделий. Применяя единый метод, можно конструировать одежду любых направлений моды, так как структура каждой расчетной формулы позволяет вводить в нее все элементы, учитывающие особенность моды текущего периода.

Расчетно-мерочный метод больше всего подходит к индивидуальному пошиву. По этому методу черчения деталей одежды будут по меркам, снятых с фигуры. При этом делают некоторые расчеты. Несовершенство этого метода в том, что со сменой моды нужно менять порядок измерения фигуры и формулы расчетов.

Расчетно-пропорциональный метод, больше подходит для массового пошива. Он предусматривает использование только двух мерок – с роста и обхвата грудей. Эти мерки подставляются в большое количество формул, делается расчет и по ним строится черчение. Несовершенство этого метода в том, что двух мерок мало, потому, как люди имеют разные пропорции тела. Кроме того, как и есть в предыдущем методе, смена моды нуждается в новых формулах.

Расчетно-аналитический метод – это современный метод, который применяется в швейной промышленности (в массовом пошиве и в индивидуальном пошиве). В массовом пошиве он основанный на том, что берется рад мерок с таблиц для типовых фигур. Эти мерки подставляются в соответствующие формулы, делаются расчеты, и строятся чертежи. Причем смена моды не влияет на разработку конструкции.

В последние годы все более, активно применяются и другие, более новые методы конструирования:

Метод антропометрических исследований проведенная характеристика измерений фигур не позволяет судить о пространственном положении антропометрических точек, так как она основана на контактном методе исследования поверхности тела, с помощью которого можно получить информацию о линейных величинах измерений, но не узнать о характеристике формы поверхности тела. Наиболее полную информацию о форме поверхности и размерах тела обеспечивают бесконтактный метод исследования. Применение методов бесконтактного измерения формулы открывает широкие возможности для разработки программного обеспечения конструирования одежды по заказам населения и позволяет исключить из технологического процесса операцию примерки изделия для уточнения деталей кроя.

В последние годы все более активно в проектирование одежды входит использование специализированных систем автоматизированного проектирование (САПР). Это связано с тем, что при конструкторской подготовке массового производства одежды выполняют трудоемкие работы, предполагающие использование постоянных исходных данных.

САПР комплексные программы технические системы, предназначены для выполнения проектных работ с применением математических действий.

Швейная САПР представляет собой комплекс программ и технических средств, предназначенных для автоматизации работ по художественному проектированию моделей одежды, построению базовых и модельных конструкций, размножению лекал по размерам и ростам, изготовлению раскладки лекал и ее зарисовки, составлению технологических схем обработки изделий, разработке технологических схем разделения труда, расчету технико-экономических показателей потоков и т.п.

Закройщик при раскраивая материал должен сделать раскрой как можно более экономичным.

При раскладке лекал необходимо в определенную рамку вписать все детали изделия. Контуры лекал на многих участках имеют сложную форму, поэтому при укладывании деталей между отдельными участками лекал возникают межлекальные потери материала, называемые межлекальнымй. отходами.

Основным показателем экономичности раскладки лекал является процент межлекальных выпадов, или потерь, раскладки (Вр, %), определяемый по формуле:

Вр = (Sр-Sл/Sр)×100,

Где: Sл – площадь лекал;

Sр – площадь раскладки.

Способы раскроя:

Для разрезания швейных материалов используется механическая, электрическая и тепловая энергия, что и определяет название способа раскроя. Наиболее распространенными являются механические способы резания материалов универсальным инструментом.

Механический способ раскроя материалов представляет собой сложный процесс, который зависит от физико-механических свойств разрезаемого материала, геометрия режущего инструмента и характера взаимного перемещения материала и инструмента. Данный способ раскроя может осуществляться методом резания ножом, пилением и ножницами.

В раскройных цехах швейных предприятий около 98 % составляет резание пилением. Оно лежит в основе работы передвижных раскройных машин с прямым и дисковым ножами, стационарных ленточных раскройных машин и автоматических раскройных установок с механическим режущим инструментом.

Резание материала пилением осуществляется при одновременном движении ножа в двух направлениях или одновременных движениях ножа и материала.

Качество линии реза при возвратно-поступательном движении инструмента (передвижные раскройные машины с прямым ножом) наихудшее, так как движение ножа вызывает разрыхление настила. Ширина линии реза при этом составляет 1,5 - 2 мм. На шелковых и синтетических материалах происходит осыпание срезов.

При поступательном или вращательном движении режущего инструмента (стационарные ленточные и передвижные дисковые машины) происходит уплотнение настила. Вследствие этого повышается чистота резания, и ширина линии реза уменьшается до 1 мм.

На чистоту реза значительно влияет также угол заточки режущего инструмента. Чем он меньше, тем выше чистота реза. Однако при малом угле затачивания режущий инструмент становится нестойким к продольному изгибу, его лезвие быстро деформируется и тупится. Наиболее целесообразен угол заточки 15-20°.

Для уменьшения отрицательных последствии, вызванных характером движения режущего инструмента, его вибрацией, необходимо увеличить монолитность настила. С этой целью применяют зажимы, грузы, жесткие лекала, спекание настилов из синтетических материалов в местах межлекальных отходов. Наиболее эффективным является применение настилочных или раскройных столов с вакуумотсосом, включение которого уплотняет настил или пачку и фиксирует их на столе.

При движении режущего инструмента с высокой скоростью и трении его о материал при раскрое синтетических материалов происходит оплавление срезов деталей и налипание полимера на режущий инструмент. Для предотвращения этого явления рекомендуется изготавливать ножи с перфорацией полотна (режущая кромка не затрагивается). Перфорированные ножи медленнее нагреваются, так как через отверстия тепло быстрее удаляется. Кроме того, перфорация увеличивает прочность и гибкость ножей.

Перфорированными выпускают прямые, дисковые и многогранные ножи для передвижных и ленточные ножи для стационарных раскройных машин.

Резание материалов ножницами является наиболее универсальным. Ручное управление ножницами делает их доступными в самых разнообразных условиях производства одежды. Однако раскрой материалов ножницами при массовом производстве одежды не может выполняться из-за низкой производительности труда при затрате значительных усилий со стороны рабочих. Несмотря на это, ножницы еще применяются, их используют при раскрое материала, имеющего текстильные дефекты, при уточнении срезов некоторых деталей, при обрезке ниток и т. д.

Резание ножом происходит при движении только режущего инструмента (ножа). Разрезаемый материал остается неподвижным. Если при движении ножа его лезвие параллельно плоскости материала, то возможно неполное его разрезание. Этот недостаток устраняется, если расположить режущую кромку ножа под некоторым углом к разрезаемому материалу. Чем больше этот угол, тем меньшее усилие нужно приложить. Однако в этом случае происходит сдвигание слоев материала. Если угол у = 0, то разрезание может произойти, лишь при значительном увеличении усилия резания. В связи с этим резание ножом не находит широкого применения при изготовлении одежды. Его использование ограничивается прорезанием петель, входа в карманы, что выполняется в швейных цехах, а не при раскрое изделий.

Резание материала при условии, что у = 0, относится к другому способу раскроя – вырубанию. Вырубание деталей швейных изделий стабильных конструкций может осуществляться с помощью специальных ножей-резаков, имеющих форму выкраиваемых деталей, что обеспечивает высокую точность кроя независимо от квалификации исполнителя

Вырубание деталей – это процесс, при котором происходит резание материалов ножом, когда режущая кромка параллельна поверхности материала.

Вырубание может осуществляться на прессе, катковым и наличным способами. При использовании прессов раскрой материалов осуществляется настилами. Резаки могут применяться для вырубания, как отдельных деталей, так и нескольких деталей одновременно. Для осуществления вырубания в первом случае используют одиночные резаки, во втором – резаки, сгруппированные в блоки, так называемые групповые резаки (групповой многодетальный раскрой).

В швейной промышленности вырубание одиночными резаками применяется сравнительно редко. При вырубании резаками, сгруппированными в блоки, расход материала по сравнению с вырубанием одиночными резаками значительно сокращается. Но в этом случае намного возрастает общий периметр вырубаемых деталей, что требует применения прессов большой мощности.

Вырубание деталей швейных изделий катковым и валичным способами основано на применении групповых резаков, что позволяет значительно повысить производительность труда вследствие ликвидации таких трудоемких операций, как изготовление настила. При этом высвобождаются и производственные площади.

При раскрое этими способами детали вырубаются не из настила ткани, а из одного полотна, благодаря чему точность деталей кроя повышается, а резаки могут иметь более легкую конструкцию. Уменьшается также и мощность привода, так как становится меньше усилие резания вследствие того, что оно прикладывается последовательно, а также уменьшается сопротивление резанию со стороны ткани.

Вырубание деталей катковым способом происходит во время продвижения материала между резаками плиты и валиками. При валичном способе раскраиваемый материал пропускается между двумя вращающимися валиками: ножевым и прижимным. На ножевом валике закреплены резаки, выполненные из профилированной стали. Контуры резаков повторяют контуры деталей швейных изделий, а расположение их на валике соответствует расположению лекал в раскладке.

Недостатки наличного способа заключаются в том, что с увеличением длины раскладки лекал значительно увеличивается диаметр ножевого валика. Кроме того, сложен процесс изготовления режущего инструмента, устанавливаемого на цилиндрической поверхности ножевого валика. Валичный и катковый способы имеют преимущество с точки зрения возможности автоматизации раскроя. При использовании этих способов могут быть достигнуты непрерывность операций, автоматизация раскроя с укладыванием выкроенных деталей в пачки и удаление отходов.

Электроискровой способ раскроя материалов заключается в следующем: на текстильный материал наносятся линии контуров деталей из графита, который является хорошим проводником электричества. К противоположным концам графитовой линии присоединяются электроды, на которые подается ток высокого напряжения. Если слой графита имеет достаточную плотность и равномерно распределен по всей линии, то под действием электрического разряда материал выгорает по графитовой линии. Если подачу тока продолжать, то материал будет выгорать дальше от первоначальной линии загорания. Предельное значение ширины линии разреза (линии выгорания) должно быть не более 1 мм. На качество резания материала влияют параметры тока и расстояния между электродами и материалом. Удовлетворение требованиям, предъявляемым к выкроенным деталям, может быть достигнуто, если раскрой проводить в одни слой при толщине материала не более 0,5 мм. Резание электроискровым способом синтетических тканей сопровождается оплавлением краев выкраиваемых деталей, что предотвращает их осыпание. Электроискровой способ раскроя пока используется крайне редко.

Раскрой материалов лучом лазера основывается на тепловом действии луча на материал, при котором происходит сгорание материала по заданной линии.

Лазеры – это оптические квантовые генераторы, преобразующие один из видов энергии (электрическую, световую, тепловую, химическую) в монохроматическое когерентное излучение электромагнитных волн. Излучателем (активным элементом) в лазере могут быть: твердые тела (кристаллы и стекла с добавлением ионов хлора, ниодима и др.), жидкости, в которых растворены окислы этих элементов, газовые смеси, полупроводниковые монокристаллы. Активный элемент под действием системы накачки возбуждается и генерирует световой луч.

Для раскроя текстильных материалов наиболее подходят оптические квантовые генераторы, излучателем в которых служит газ СО. Если луч попадет на нити основы и утка, то он разрушает их; если же луч проходит между ними, то нити остаются неповрежденными. Это разрушение подобно тому, которое испытывает материал при прожигании его солнечным лучом, сконцентрированным с помощью линзы, т. е. при термическом процессе.

При резании лучом лазера основными факторами, влияющими на качество линии реза, являются: мощность луча, диаметр сфокусированного пятна, скорость перемещения материала, количество слоев материала в пакете, теплофизические характеристики материала.

Характер изменения линии реза примерно одинаков для всех текстильных материалов. С увеличением скорости резания ширина линии реза уменьшается, а с увеличением диаметра сфокусированного пятна и мощности излучения – увеличивается. Диапазон изменения ширины линии реза – 0,25 – 1,75 мм. В отдельных случаях при раскрое материалов лучом лазера происходит термическое повреждение деталей на участках 2 – 9 мм от срезов, а также некоторая конусность профиля реза. Конусность профиля реза устраняется путем увеличения скорости резания, а также многократным проходом лазерного луча. При фокусировке луча менее 1,5 мм и скорости резания выше 8 м/с повреждение деталей практически не происходит.

Использование луча лазера открывает широкие возможности для автоматизации раскроя ткани. Раскрой материалов может осуществляться плазмой.

Плазма - это ионизированный газ, в котором плотности пространственных зарядов, созданных положительно и отрицательно заряженными частицами, одинаковы или почти одинаковы, а хаотическое движение этих частиц преобладает над их направленным перемещением под действием внешнего электрического поля. Плазменное состояние вещества представляет собой источник энергии с особо высокой температурой.

Плазменная струя получается при дуговом разряде между электродами и сжатии столба (например, продувкой газа) обычно аргона или смеси аргона с другим газом. Температура плазменного пламени составляет 10 000 - 20 000 °С, давление газа 0,2 - 0,3 МПа, сила тока 400 - 500 А, скорость струи более 150 м/с.

При контакте плазменной струи с тканями последние сгорают по линии соприкосновения. Чтобы защитить разрезаемые кромки ткани от воспламенения и обугливания, через специальное сопло, размещенное концентрически вокруг основного или рядом с ним, подается защитный газ.

Характерной особенностью плазменного способа резания волокнистых материалов является то, что качество линии реза практически не зависит от скорости перемещения плазменного резака. Применение плазменной струи при раскрое термопластичных тканей уменьшает осыпаемость нитей благодаря образованию по краям выкроенных деталей заплавлеиной кромки.

Подготовка ткани к раскрою:

Инструменты для раскроя ткани:
1. Для раскроя ткани Вам понадобятся большие ножницы (они отличаются от канцелярских ножниц и продаются в специализированных магазинах)
2. Остро заточенные мыло и мел
3. Сантиметровая лента
4. Линейки и фигурные лекала

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: