ТОР 5 статей:
Методические подходы к анализу финансового состояния предприятия
Проблема периодизации русской литературы ХХ века. Краткая характеристика второй половины ХХ века
Характеристика шлифовальных кругов и ее маркировка
Служебные части речи. Предлог. Союз. Частицы
КАТЕГОРИИ:
- Археология
- Архитектура
- Астрономия
- Аудит
- Биология
- Ботаника
- Бухгалтерский учёт
- Войное дело
- Генетика
- География
- Геология
- Дизайн
- Искусство
- История
- Кино
- Кулинария
- Культура
- Литература
- Математика
- Медицина
- Металлургия
- Мифология
- Музыка
- Психология
- Религия
- Спорт
- Строительство
- Техника
- Транспорт
- Туризм
- Усадьба
- Физика
- Фотография
- Химия
- Экология
- Электричество
- Электроника
- Энергетика
Хранение и испарение жидких продуктов
1) Емкость стационарная для жидкого аргона и азота, поз. В 5051 А,В, В 5052 А,В
Стационарная емкость с вакуумно-порошковой изоляцией и щитом управления. Изоляционное пространство заполнено перлитом и отвакуумировано.
L = 11000 мм, D = 3300 мм, V = 50 м3, W = 19700 кг
Рраб. = 0,294 МПа (3,0 кгс/см2), Траб = минус 196 °C
2) Конденсатор паров аргона, поз. W 5051
Кожухотрубный теплообменник со встроенным змеевиком.
Н = 2870 мм, D = 530 мм
Межтрубное пространство - азот
Рраб. = 0,294 МПа (3,0 кгс/см2), Траб = минус 196 °C
Трубное пространство - аргон
Рраб. = 0,294 МПа (3,0 кгс/см2), Траб = минус 186 °C
3) Испаритель жидкого азота (аргона), поз. Т-1
Сосуд диаметром 900 мм с витыми трубками, которые развальцованы в трубной решетке.
Трубное пространство - азот (аргон), V = 630 л
Рраб. = 0,294 МПа (3,0 кгс/см2), Траб. = минус 196°С
Межтрубное пространство - вода, пар, V = 1500 л
Рраб. = 0,588 МПа (6,0 кгс/см2), Траб. = плюс 180°С
2.6. Регулирование технологического процесса, сущность, нарушение режима, причины, меры устранения
Ведение технологического процесса газоразделения на одном или нескольких узлах, оснащенных системами автоматического управления стадиями газоразделения: разделения газов пиролиза углеводородного сырья абсорбцией газов с отпаркой и ректификацией методом глубокого охлаждения, гидрирования фракций или другими методами. Контроль и регулирование технологического процесса газоразделения по показаниям контрольно - измерительных приборов, средств, противоаварийной защиты (сигнализации и блокировок), результатам анализов.
Обслуживания трубопроводов, аппаратов, компрессоров, насосов, электрооборудования, средств автоматики.
Выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, предупреждение отклонений параметров процесса газоразделения от заданного технологического режима и возникновения аварийных ситуаций. Подготовка и сдача обслуживаемого оборудования в ремонт, прием его из ремонта. Контроль и учет на обслуживаемом узле расхода энергоресурсов, сырья, вспомогательных материалов, готовой продукции и полупродуктов. Отбор проб и проведение анализов.
2.6.1. Возможные неполадки и причины отклонений от нормального технологического режима и методы их устранения
| Отклонения от нормального технологического режима | Возможные причины | Методы устранения и действия работника |
| 1. Повышение содержания аммиака в исходном газе после промывной колонны поз. К-1001 | 1.1. Повышенное содержание аммиака в исходном газе, поступающем с производства аммиака | 1.1. Включить резервный насос, увеличить расход промывной воды. Сообщить в производство аммиака для принятия мер. |
| 1.2. Снижение расхода промывной воды. | 1.2. Перейти на резервный насос, устранить неполадку в неисправном насосе. | |
| 1.3. Повышение температуры промывной воды на входе в К-1001 | 1.3. Уменьшить давление газообразного аммиака по PIC-1002, увеличить уровень жидкого аммиака. | |
| 2. Отклонение уровня аммиачной воды в кубе колонны поз. К-1001 от нормального | Неполадки в системе автоматического регулятора LICA-1030 (А11-051) | Отключить А11-051, перейти на ручное управление с помощью байпасного вентиля А11-126. Устранить неполадки и включить в работу |
| 3. Увеличение влаги в газе после адсорберов поз. Т-2001 А, В | 3.1. Плохая регенерация силикагеля. | 3.1. Переключить адсорберы, произвести повторную регенерацию силикагеля. |
| 3.2. Заброс большого количества воды в адсорбер; выход из строя силикагеля. | 3.2. Переключить адсорберы; заменить силикагель и провести его регенерацию в плохо работающем адсорбере. | |
| 4. Снижение температуры газа после подогревателя поз.W-2003 | Недостаточное давление пара в подогревателе по PIC-2004 | Повысить давление пара |
| 5. Отклонение давления исходного газа | 5.1. Изменение давления в производстве аммиака | 5.1. Сообщить в производство аммиака для принятия мер |
| 5.2. Неполадки в системе регулирования PIC-1003 | 5.2. Перейти на ручное регулирование. | |
| 6. Отклонение давления в деаэраторе | Неполадки в работе регулятора PRC-150 | Перейти на ручное управление; устранить неполадки, включить регулятор в работу |
| 7. Отклонение от нормального уровня в деаэраторе поз. Е-2 | Неполадки в работе регулятора LRCА-101 | Перейти на ручное регулирование; устранить неполадки, включить регулятор в работу |
| 8. Отклонение от нормального уровня жидкого аммиака в холодильнике поз. W-1001 | Неполадки в работе регулятора LICF-1032 | Перейти на ручное регулирование; устранить неполадки, включить регулятор в работу |
| 9. Увеличенная температура промывной воды после холодильника поз. Т-4 | Недостаточная подача охлажденной воды в холодильник | Увеличить подачу охлажденной воды |
| 10. Увеличение содержания кислорода в деаэрированной воде после деаэратора поз. Е-2 | 10.1. Снижение температуры воды в деаэраторе поз. Е-2. | 10.1. Увеличить подачу пара, поднять температуру до нормы. |
| 10.2. Перегруз по воде деаэрационной колонки. | 10.2. Уменьшить подачу воды. | |
| 11. Повышение давления исходного газа | Неполадки в работе системы автоматического регулятора PIC-1003 | Отключить автоматический регулятор PIC-1003 и перейти на дистанционное или ручное регулирование давления. Устранить неполадки в системе автоматики. |
2.6.2. Нормы технологического режима
| Наименование стадии процесса, местаизмерения параметров или отбора | Контроли-руемый параметр | Частота и. способ контроля | Нормы и. технические показатели | Требуемая точность измерения параметров Δ н.п. |
| 1. Исходный газ на установку | Давление PI-1001 | Показания по месту, запись в рапорте 1 раз в 2 часа | 2,942 -3,432 Мпа (30,0 - 35,0 кгс/см2) | ± 0,196 Мпа (± 2,0 кгс/см2) |
| 2. Газообразный аммиак после холодильника поз. W 1001 | Давление PIC-1002 | Показания в ЦПУ, запись в рапорте 1 раз в час Регулирование давления | 333,4 - 411,9 кПа (3,4 - 4,2 кгс/см2) | ± 9,8 кПа (± 0,1 кгс/см2) |
| 3. Исходный газ на входе в установку | Давление PIC-1003 | Показания в ЦПУ, запись в рапорте 1 раз в час Регулирование давления | 2,942 - 3,432 МПа (30,0 - 35,0 кгс/см2) | ± 0,059 Мпа (± 0,6 кгс/см2) |
| 4. Промывная вода на в сасе насосов поз. P1001 A, B, C, D, E | Давление PI-1004 | Показания по месту, запись в рапорте 1 раз в 2 часа | 49,0 - 147,1 кПа (0,5 - 1,5 кгс/см2) | ± 19,6 кПа (± 0,2 кгс/см2) |
| 5. Промывная вода на нагнетании насосов поз. P1001 A, B, C, D, E | Давление PI-1005 PI-1006 PI-1007 | Показания по месту, запись в рапорте 1 раз в 2 часа | 3,138 - 4,119 МПа (32,0 - 42,0 кгс/см2) | ± 0,294 Мпа (± 3,0 кгс/см2) |
| 6. Воздух КИП в коллекторе | Давление PISLAL-1008 | Показание по месту Сигнализация мин. Блокировка мин. | Не менее 294,2 кПа (3,0 кгс/см2) (294,2 ± 8,8) кПа (3,00 ± 0,09 кгс/см2) (196,1 ± 8.8) кПа (2,00 ± 0,09 кгс/см2) | ± 9,8 кПа (± 0,1 кгс/см2) |
| 7. Газообразный аммиак после холодильника поз. W 1001 | Давление PI-1009 | Показания по месту, запись в рапорте 1 раз в 2 часа | 333,4 – 411,9 кПа (3,4 – 4,2 кгс/см2) | ± 19,6 кПа (± 0,2 кгс/см2) |
| 8. Исходный газ на входе в установку | Температура TI-1020 | Показания в ЦПУ, запись в рапорте 1 раз в 2 часа | 10,0 – 35,0 °C | ± 1,5 °C |
| 9. Промывная вода на входе в колонну поз. К 1001 | Температура TI-1021 | Показания в ЦПУ, запись в рапорте 1 раз в час | 5,0 – 10,0 °C | ± 1,0 °C |
| 10. Аммиачная вода после колонны поз. К 1001 | Давление PI-1029 | Показания в ЦПУ, запись в рапорте 1 раз в час | Не более 0.980 Мпа (10.0 кгс/см2) | ± 0,029 Мпа (± 0,3 кгс/см2) |
| 11. Аммиачная вода в кубе колонны поз. К 1001 | Уровень LICAHL-1030 | Показания в ЦПУ, запись в рапорте 1 раз в час Сигнализация макс. Сигнализация мин. Регулирование уровня | 30,0 – 60,0 % (60,0 ± 2,1) % (30,0 ± 2,1) % | ± 4,0 % |
| 12. Аммиачная вода в кубе колонны поз. К 1001 | Уровень LI-1031 | Показания в ЦПУ | 600 – 1200 мм | ± 50 мм |
| 13. Жидкий аммиак в холодильнике промывной воды поз. W 1001 | Уровень LICAН-1032 | Показания в ЦПУ, запись в рапорте 1 раз в час Сигнализация макс. Регулирование уровня | 20,0 – 40,0 % 50,0 ± 2,1 % | ± 4,0 % |
| 14. Промывная вода на нагнетании насосов поз. Р 1001 А, В, С, Д, Е | Расход FIRSLAL-1040 | Регистрация в ЦПУ, запись в рапорте 1 раз в час Сигнализация мин. Блокировка мин. (остановка участка) | 3,2 – 6,0 м3/ч (3,00 ± 0,25) м3/ч (2,00 ± 0,25) м3/ч | ± 0,3 м3/ч |
| 15. Охлажденная оборотная вода на входе в установку | Расход FIRSLAL-1041 | Регистрация в ЦПУ, запись в рапорте 1 раз в час Сигнализация мин. Блокировка мин. (остановка участка) | 320,0 – 360,0 м3/ч (120,0 ± 12,1) м3/ч (100,0 ± 12,1) м3/ч | ± 13,0 м3/ч |
Действия работника при возникновении аварий и инцидентов в соответствии с планом локализации аварийных ситуаций
При возникновении аварий и инцидентов на рабочем месте аппаратчик газоразделения действует согласно указаниям мастера-технолога смены и выполняет объем работ, предусмотренный планом локализации аварийных ситуаций в части, относящейся к его рабочему месту.
2.6.3. Аналитический контроль
| Наименование стадии процесса, места измерения параметров или отбора проб | Контролируем. параметр | Нормы и технические показатели | Методы испытаний и средства контроля | Требуемая точность измерения, Δн.п. |
| 1. Исходный газ на входе в установку до колонны поз. К 1001, Q 1045 | Объемная доля аммиака | не более 4,0 % | МВИ ОАО «Акрон» объемной доли аммиака в газах титрометрическим методом. ΔМВИ = ± 22 % | ± 0,9 % |
| 2. Исходный газ на входе в осушитель поз. Т 2001, Q 2015 | Объемная доля аммиака | не более 0,0005 % (не более 5 ррm) | МВИ ОАО «Акрон» № 41-202 массовой концентрации аммиака в газах производства аммиака колориметрическим методом. ΔМВИ = ± 20 % | ± 0,0001 % |
| 3. Исходный газ после осушителя поз. Т 2001, Q 2016 | Температура точки росы | не выше минус 55,2 °C (не более 0,002 %) | МВИ ОАО «Акрон» точки росы (влаги) в воздухе КИП конденсационным методом. ΔМВИ = ± 3,5 % | ± 1,9 °C |
| 4. Аммиачная вода после промывной колонны поз. К 1001 | Массовая доля аммиака | 2,0 – 10,0 % | МВИ ОАО «Акрон» массовой доли аммиака в аммиачной воде и водных растворах титрометрическим методом. ΔМВИ = ± 5,0% | ± 0,6 % |
| 5.Деаэриро- ванная вода после теплообменника поз. Т-4, An 4 | Массовая концентрация растворенного кислорода | не более 0,30 мг/дм3 | МВИ ОАО «Акрон» массовой концентрации кислорода в питательной воде котлов визуально-колориметрическим методом. ΔМВИ = ± 50 % | ± 0,15 мг/дм3 |
| 6.Продувочный газ из аппарата или трубопровода | Объемная доля 1 Водорода 2 Метана | отсутствие отсутствие | 1,2 МВИ ОАО «Акрон» объемной доли горючих газов в воздухе и продувочном азоте производства аммиака. | Не нормировано Не нормировано |
| 7.Продувочный газ при пуске | Объемная доля 1 Кислорода 2 Температура точки росы | не более 0,5 % не более минус 42 °С (не более 100 ррm) | МВИ ОАО «Акрон» объемной доли диоксида углерода и кислорода в газовых смесях производства аммиака. 1 δМВИ = ± 23 % 2 МВИ ОАО «Акрон» точки росы (влаги) в воздухе КИП конденсационным методом. 2 δМВИ = ± 3,5 % | ± 0,2 % ± 1,5 °C |
| 8. Воздушная среда у мест проведения сварочных работ. | Объемная доля 1 Водорода 2 Метана | отсутствие отсутствие | 1,2 МВИ ОАО «Акрон» объемной доли горючих газов в воздухе и продувочном азоте производства аммиака. 1,2 Кислородомер ОКА – 92М. | Не нормировано Не нормировано |
2.7. Практическая часть
На данный период для захолаживания промывной воды, используемой в качестве абсорбента аммиака в промывной колонне с целью очистки продувочных газов, применяется жидкий аммиак.
Продувочные газы поступающие с производства аммиака, имеют температуру -35 ºϹ.
На мой взгляд, целесообразно провести расчеты материального и теплового баланса процесса захолаживания воды с целью оценки возможной замены жидкого аммиака на продувочные газы как хладагента для захолаживания воды.
Однако, необходимо учитывать, что никаких химических процессов, изменений агрегатного состояния компонентов и т.д. процессе теплообмена не происходит.
Количество промывной воды, поступающей на захолаживание, в 6000 м3/час.
Температура исходной воды 45 ºϹ, после захолаживания 5 ºϹ.
Объем продувочных газов, поступающих в цех из производства аммиака 10000 нм3.
Расчетом необходимо определить, достаточно ли объема продувочных газов с температурой - 35 ºС для охлаждения промывной воды в количестве 6 м3/час от 45 ºϹ до 5 ºϹ.
1. Количество тепла приходящего с потоками, равно количеству уносимого тепла.
Qприх.= Qрасх.
Qприх.= Qприх. H2O + Qприх. прод. газами
Qпотери составляют 2 - 5% от Qприхода
Принимаем Qпотерь = 2% от Qприхода
Q = Cp · m·t
Cp газов зависит от температуры газов
а) Рассчит Cp смеси природных газов, поступающих в цех.
Состав газов:
С Н2= 59.5%
СN2 = 18.5 %
CAr = 6 %
CCH4 = 12 %
CNH3 =4%
Cp смеси= Сн2 ·0,595 + СN2 ·0,185 + CAr·0,06 + CCH4· 0,12 + CNH3·0, 04
С H2= 6,8397 +0,00043868 ·238- 1,8 · 10-7 · 238 = 6,9339 калл / кг-моль
С H2= 6,9339 · 4,1862 / 2 = 14,5133 кДж/кг
СN2 = 8,6877 - 0,0066902 · 238 + 7,46 · 106 · 2382=7,5180 калл / кг-моль
СN2 = 7,5180 · 4,1862 / 28 = 1,124 кДж/кг
С Ar= 3 · 4,1862 = 12,56 калл / кг-моль
С Ar= 12,56 / 40 = 0,314 кДж/кг
CCH4=50,3 + 0, 00193 · (-35) = 50,2325 калл / кг-моль
CCH4= 50,2325 / 16 = 3,130 кДж/кг
СNH3= 41,9 + 0,00193 · (-35) = 41,8325 калл / кг-моль
СNH3= 41,8325 / 17 = 2,460 кДж/кг
С = 14,5133 · 0,595 + 1,124 ·0,185 + 0,314 · 0,06 + 3,130 · 0,12 + 2,460 · 0,04 = 9,191кДж/кг
2. Расчет Ср смеси продувочных газов, уходящих из теплообменника поз. W1001.
CiH2= 6,8397+0,00043868 · 283 - 1,8 ·10-7 ·2832 = 6,9494 калл / кг-моль
CiH2= 6,9494 · 4,1862 / 2 = 14,5458 кДж/кг
СiN2 = 8,6877-0,0066902 · 283 + 7,46 ·10-6 · 2882 =7,6929 калл / кг-моль
СiN2 = 7,6929 · 4,1862 / 28 = 1,15 кДж/кг
СiAr= 3 · 4,1862 = 12,56 калл / кг-моль
СiAr= 12,56 / 40 = 0,314 кДж/кг
CiCH4 = 50,3 + 0,00193 · 10 = 50,3193 калл / кг-моль
CiCH4 = 50,3193 / 16 = 3,145 кДж/кг
СiNH3= 41,9 + 0,00193 · 10 = 41,9193 калл / кг-моль
СiNH3= 41,9193 / 17 = 2,4658 кДж/кг
Сi = 14,5458 · 0,585 + 1,15 · 0,185 + 0,314 · 0,06 + 3,145 · 0,12 + 2, 4658 · 0,04 = 9,217 кДж/кг
3. Q газа приход = Ср · m · (-35)
9,191 · m · (- 35) = - 321,6871· m кДж/ час
4. Q газа расход = Сpi · m · 10
9.217 · m · 10 = 92.169 · m кДж/ час
5. Приход тепла с водой:
Q H2O прих. = С · m · t
Вода поступает с давлением 3,2 - 4,2 МПа и температурой 45 ºϹ
При этих параметрах Ср H2O = 4,1698кДж/кг
Количество поступающей воды - 6 000 дм3
Q прих. H2O = 4, 1648 · 6 000 · 45 = 1125855 кДж/ час
6. Количество тепла, уносимого водой:
Ср H2O при давлении = 3,2 ÷ 4,2 МПа и t = 5 ºϹ
4,210 - 0,0047 · 2 = 4,201 кДж / кг
Cp при 10 ºС и 2,0 МПа = 4,188 кДж / кг
при 10 ºС и 5,0 МПа = 4,177 кДж / кг
= 0,011
на 1 МПа = 0,011/3 = 0,0037
При 10 ºС и 4 МПа = 4,1806 кДж / кг
При 5 ºС, 4 МПа
(4,201 - 4,1806) ·5 / 10 = 0,0102 МПа
4,201 - 0,0102 = 4,1908 кДж / кг
Q расх H2O = 4,1908 · 6000 · 5 = 125724 кДж / час
7. Расчет необходимого объема продувочных газов для захолаживания
6 000 дм3 воды.
Q прих = Q расх
1125855 + (- 321,6871 · m) = 125724 + 92.169 · m + (1125853 - 321,6871 · m) · 0,02
1125855 - 321,6871 · m = 125724 + 92,169 · m + 22517,1 - 6, 434 · m
1125855 - 125724 - 22517,1 = 321,6871 · m + 92,169 · m - 6,434 · m
977613,3 = 407,4221 · m
m = 977613,9 / 407,4221
m = 2399,5 кг
m = g · V
g = m / V
g прод. газов = 2 / 22,4 · 0,585 + 28 / 22,4 · 0,185 + 40 / 22,4 · 0,06 + 16 / 22,4 · 0,12 + 17 / 22,08 · 0,04 = 0,507134
V прод. газов = 2399,5 / 0,507134 = 4731,5 нм3
Для того, чтобы охладить 6000 дм3 промывной воды от 45 ºϹ до 5 ºϹ.
Необходимо 4700 - 4800 нм3 исходных газов с температурой -35 ºϹ.
При этом исходный газ нагревается до 10 ºϹ, таким образом, возможна замена жидкого аммиака на исходный газ.
Часть газов в объеме 4700нм3/час из 10000нм3/час используется в теплообменнике W1001, часть газов поступает в колонну К1001 напрямую.
3. Охрана труда, организация рабочего места
На установке разделения остаточных газов производства аммиака имеются следующие стоки, твердые и жидкие отходы и выбросы в атмосферу:
- азотоводородная смесь и метановая фракции из блока разделения при пуске и остановке;
- отбросной газ из блока разделения, используемый при регенерации осушителей исходного газа;
- азот и аргон, сбрасываемые при заполнении транспортных емкостей.
- выпар из деаэрационной колонки деаэратора;
- охлаждающая самотечная вода после масло холодильников
Фильтроэлементов компрессоров, турбодетандера; охлаждающая самотечная вода после Т-1, масло холодильников компрессоров и турбодетандера;
- отработанные масла машинного оборудования;
- отработанный силикагель и изоляционные материалы
Вредных вентиляционных выбросов в цехе нет, так как все аппараты находятся на открытых площадках. В машинном зале находятся только компрессоры азота, насосы жидкого аргона и насосы воды.
Газовые выбросы сбрасываются в аварийную емкость поз. В3901, выведенных на три метра выше аппаратов.
Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: