Выполнение чертежей калибров

⇐ Предыдущая 11 12 13 14 151617 18 19 20 Следующая ⇒

Чертежи калибров выполняют в соответствии с требованиями ЕСКД, конструкцию и размеры калибров выбирают по данным 3.8-3.9.

На чертежах калибров указываются:

а) исполнительные размеры ПР и НЕ сторон калибра;

б) шероховатость рабочих поверхностей калибра. Числовые значения параметра шероховатости Rа рабочих поверхностей калибров по ГОСТ 2015 должны соответствовать данным следующей таблицы;

Вид калибра	Квалитет контролируемой детали	Параметр шероховатости Rа по ГОСТ 2789, мкм, для диаметров
от 0,1 до 100мм	св. 100до 360мм
Калибр-пробка		0,04	0,08
7-9	0,08	0,16
10-12	0,16
13 и грубее	0,32	0,32
Калибр-скоба	6-9	0,08	0,16
10-12	0,16
13 и грубее	0,32	0,32

в) маркировка калибра, которая должна содержать следующие данные:

· номинальный размер и поле допуска контролируемой детали;

· верхнее и нижнее предельное отклонение контролируемой детали в миллиметрах;

· назначение сторон калибра, указываемое буквами – ПР и НЕ;

г) технические условия по ГОСТ 2015, предъявляемые к калибру.

3.12 Пример выполнения чертежа калибра – пробки для

контроля гладкого отверстия Æ40 Н7

1 – Вставка ПР ГОСТ 14810;

2 – вставка НЕ ГОСТ 14810;

3 – ручка ГОСТ 14748

1. Измерительные детали калибра-пробки должны быть изготовлены из сталей марок Х ГОСТ 5950-2000 или ШХ15 ГОСТ 801-78.

Допускается изготовление измерительных деталей из сталей марок У10А или У12А ГОСТ 1435-99.

2. Измерительные поверхности, поверхности заходных и выходных фасок (притуплений) пробок (кроме неполных) диаметром от 6 до 100 мм должны иметь хромовое износоустойчивое покрытие.

3. Измерительные поверхности, поверхности заходных и выходных фасок (притуплений) калибров должны иметь твердость: для пробок с хромовым покрытием – HRCэ 56-64; для остальных калибров - HRCэ 58-64.

4. Нерабочие поверхности металлических деталей должны иметь покрытие Хим. Окс. прм. или Хим. Фос. прм.

5. Измерительные детали калибров должны быть подвергнуты старению.

6. На измерительных поверхностях, поверхностях заходных и выходных фасок (притуплений) калибров дефекты не допускаются. На остальных поверхностях калибров не должно быть дефектов, ухудшающих внешний вид или влияющих на эксплуатационные качества калибров.

7. Неуказанные предельные отклонения размеров должны быть выполнены: отверстий – по Н14, валов – по h14, остальных по ±IT 14/2.

3.13 Пример выполнения чертежа калибра – скобы для контроля

гладкого вала Æ40 k6

1 – Корпус; 2 – ручка – накладка ГОСТ 18369

1. Корпус калибра – скобы должен изготовляться из стали марок 15 или 20 по ГОСТ 1050-88. Допускается изготовление из стали марок У8А, У10А или У12А по ГОСТ 1435-99.

2. При изготовлении корпуса калибра из цементируемой стали (марок 15 или 20 ), толщина слоя цементации должна быть не менее 0,5 мм.

3. Твердость рабочих поверхностей, поверхностей заходных и выходных фасок (притуплений) должна быть в пределах HRCэ 58... 64.

4. Нерабочие поверхности металлических деталей должны иметь покрытие Хим. Окс. прм. или Хим. Фос. прм.

5. Неуказанные предельные отклонения размеров: отверстий – Н14,

валов – h14, остальных ±IT 14 / 2.

6. Дефекты на рабочих поверхностях, а также на поверхностях заходных и выходных фасок (притуплений) не допускаются; на остальных поверхностях не должно быть дефектов, ухудшающих внешний вид калибра.

7. Ручки – накладки допускается крепить приклеиванием или методом горячей формовки. Клеевой шов должен обеспечивать неразъемность соединения. Прочность на сдвиг – не менее 4 МПа ( 40 кг / см ²).

⇐ Предыдущая 11 12 13 14 151617 18 19 20 Следующая ⇒

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском:

vikidalka.ru - 2015-2024 год. Все права принадлежат их авторам! Нарушение авторских прав | Нарушение персональных данных