Фотографии установок первичной переработки различной конфигурации 3 страница

Рис. 78.9 Процесс каталитического крекинга

--------------------------------------------------------------------------------

Рис. 78.10 Блок-схема процесса каталитического крекинга

-------------------------------------------------------------------------------

Имеются три основных функции во всех процессах каталитического крекинга:

· Реакция - исходное сырье реагирует с катализатором и расщепляется в различные углеводороды.
· Регенерирование - катализатор восстанавливается путем выжигания кокса.
· Фракционирование - крекированный поток углеводородов разделяется на различные продукты.

Процессы каталитического крекинга являются очень гибкими, а рабочие параметры могут быть отрегулированы с целью удовлетворения изменяющегося спроса на изделия. Три основных типа процессов каталитического крекинга:

· Каталитический крекинг с флюидизированным катализатором (FCC)
· Каталитический крекинг с перемещающимся катализатором
· Каталитический крекинг с термофором (TCC).

Каталитический крекинг с флюидизированным катализатором
Каталитические крекер-установки с флюидизированным катализатором имеют секцию катализатора (разделительная колонна, реактор и регенератор) и секцию фракционирования, при этом обе работают вместе как объединенное устройство обработки. Каталитический крекинг с флюидизированным катализатором использует мелкий порошковый катализатор, взвешенный в нефтяных парах или газе, который действует как жидкость. Крекинг происходит в подводящей трубе (разделительная колонна), по которой смесь катализатора и углеводороды текут через реактор.

Процесс каталитического крекинга с флюидизированным катализатором смешивает предварительно нагретый углеводород с горячим, восстановленным катализатором, когда он поступает в разделительную колонну, ведущую к реактору. Загрузка объединяется с оборотной нефтью внутри разделительной колонны, испаряется и достигает температуры реактора с помощью горячего катализатора. Когда смесь продвигается вверх по реактору, загрузка расщепляется при низком давлении. Этот крекинг продолжается до тех пор, пока нефтяные пары не отделились от катализатора в циклонах реактора. Результирующий поток изделия входит в колонну, где он разделяется на фракции, при этом часть тяжелой нефти направляется обратно к разделительной колонне в качестве оборотной нефти.

Использованный катализатор восстанавливается с целью удаления кокса, который собирается на катализаторе во время процесса. Использованный катализатор течет через секцию отпаривания катализатора к регенератору, где он смешивается с предварительно нагретым воздухом, выжигая большую часть отложений кокса. Новый катализатор добавляется, а старый катализатор удаляется с целью оптимизации процесса крекинга.

Каталитический крекинг с перемещающимся катализатором
Каталитический крекинг с перемещающимся катализатором подобен каталитическому крекингу с флюидизированным катализатором; однако, катализатор имеет форму гранул вместо мелкого порошка. Гранулы непрерывно двигаются с помощью конвейера или труб с пневматическими подъемниками к бункеру, находящемуся в верхней части устройства, а затем перемещаются вниз под действием силы тяжести через реактор к регенератору. Регенератор и бункер изолированы от реактора паровыми изолирующими слоями. Крекированный продукт разделяется на оборотный газ, нефть, очищенную нефть, дистиллят, нафту и влажный газ.

Каталитический крекинг с термофором
При каталитическом крекинге с термофором предварительно нагретое исходное сырье двигается под действием силы тяжести через катализатор реактора. Пары отделяются от катализатора и посылаются к колонне фракционирования. Использованный катализатор восстанавливается, охлаждается и рециркулирует, а топочный газ, полученный в результате регенерации, посылается к котлу-утилизатору для регенерации тепла.

Соображения по поводу здоровья и безопасности
Должны осуществляться регулярное взятие проб и проверка исходного сырья, продукта и оборотных потоков для обеспечения правильного процесса крекинга и, чтобы загрязнители не попадали в технологический поток. Агенты, вызывающие коррозию, или отложения в исходном сырье могут засорять газовые компрессоры. При обработке сернистой нефти можно ожидать возникновение коррозии там, где температуры - ниже 482°C. Коррозия происходит там, где и существуют жидкие и паровые фазы и на площадях, подвергшихся местному охлаждению, таких как сопла и поддерживающие устройства платформ. При обработке исходного сырья с высоким содержанием азота воздействие аммиака и цианида может подвергнуть коррозии оборудование из углеродистой стали в верхних системах каталитического крекинга с флюидизированным катализатором, крекингу или водородному пузырению, которые могут быть сведены к минимуму промывкой водой или ингибиторами коррозии. Водная промывка может использоваться для защиты верхних конденсаторов основной колонны, подвергаемой загрязнению гидросульфидом аммония.

Должно быть осмотрено важное оборудование, включая насосы, компрессоры, печи и теплообменники. Осмотры должны включить проверку утечек вследствие эрозии или других неисправностей, таких как накапливание катализатора на труборасширителях, коксование в верхних линиях загрузки из остатков исходного сырья и при других необычных рабочих условиях.

Жидкие углеводороды в катализаторе или при входе в нагретый горючий воздушный поток могут вызвать экзотермические реакции. В некоторых процессах должны быть предприняты меры предосторожности для предотвращения образования взрывчатых концентраций пыли катализатора во время сброса или удаления. При разгрузке коксованного катализатора существует возможность самовозгорания сульфида железа. Сульфид железа может загораться спонтанно при воздействии воздуха, и, следовательно, должен быть смочен водой для предотвращения последующего возгорания паров. Использованный при коксовании катализатор может быть либо охлажден ниже 49°C перед разгрузкой из реактора, либо сначала разгружен в контейнеры, очищенные с помощью инертного азота и затем охлажденные перед дальнейшей обработкой.

Существует возможность воздействия чрезвычайно горячих углеводородных жидкостей или паров во время взятия проб процесса или если имеет место их утечка или выброс. Кроме того, воздействие канцерогенных полициклических ароматических углеводородов, ароматической нефти, содержащей бензол, сернистый газ (топливный газ, возникший в результате таких процессов, как каталитический крекинг и гидроочистка, которые содержат сероводород и диоксид углерода), сероводород и/или угарный газ, может иметь место во время выбросов продуктов или паров. Неумышленное образование высокотоксичного никелькарбонила может произойти при процессах крекинга с использованием никелевых катализаторов с результирующей потенциальной возможностью опасного воздействия.

Регенерация катализатора включает отгонку низкокипящих фракций водяным паром и удаление нагара, что приводит к потенциальному воздействию потоков жидких отходов, которые могут содержать изменяющиеся количества сернистой воды, углеводорода, фенола, аммиака, сероводорода, меркаптана и других материалов, в зависимости от исходного сырья, сырой нефти и процессов. Необходимо использовать опыт безопасной работы и соответствующие индивидуальные средства защиты при обращении с использованным катализатором, при перезагрузке катализатора и при утечках или выбросах.

Процесс гидрокрекинга
Гидрокрекинг - двухступенчатый процесс, сочетающий каталитический крекинг и гидрирование, при котором фракции дистиллята расщепляются в присутствии водорода и специальных катализаторов с целью создания более желанных продуктов. Гидрокрекинг имеет преимущество по сравнению с каталитическим крекингом в том, что исходное сырье с высокой концентрацией серы может обрабатываться без предварительной десульфурации. При данном процессе тяжелое ароматическое исходное сырье преобразуется в более легкие продукты при очень высоких давлениях и довольно высоких температурах. Когда исходное сырье имеет высокое содержание парафина, водород предотвращает образование полициклических ароматических углеводородов, уменьшает образование гудрона и предотвращает накапливание кокса на катализаторе. Гидрокрекинг производит относительно большие количества изобутана для исходного сырья для алкилирования и также вызывает изомеризацию для контроля над температурой текучести, при этом оба показателя являются важными характеристиками высококачественного топлива для реактивных двигателей.

На первом этапе исходное сырье смешивается с оборотным водородом, нагревается и посылается в первичный реактор, где большое количество исходного сырья преобразуется в средние дистиллянты. Соединения серы и азота преобразуются с помощью катализатора в реакторе первичной ступени в сероводород и аммиак. Остаток нагревается и посылается к сепаратору высокого давления, где газы, обогащенные водородом, удаляются и рециркулируют. Остающиеся углеводороды отпариваются или очищаются с целью удаления сероводорода, аммиака и легких газов, которые собираются в накопителе, где бензин отделяется от сернистого газа.

Отпаренные жидкие углеводороды из первичного реактора смешиваются с водородом и посылаются к реактору второй ступени, где они расщепляются на высококачественный бензин, топливо для реактивных двигателей и дистиллятные компоненты смешивания. Эти продукты идут через ряд сепараторов высокого и низкого давления с целью отделения газов, которые рециркулируют. Жидкие углеводороды стабилизируются, расщепляются и отпариваются, при этом легкие продукты сырой нефти из установки гидрокрекинга используются для смешивания бензина, в то время как более тяжелая сырая нефть рециркулирует или посылается в устройство каталитического реформинга. (См. Рис. 78.11)

--------------------------------------------------------------------------------

Рис. 78.11 Процесс гидрокрекинга

--------------------------------------------------------------------------------

Соображения по поводу здоровья и безопасности
Инспектирование и проверка приборов сброса имеют важное значение из-за наличия очень высоких давлений в этих процессах. Необходим хороший контроль над процессом для защиты от закупоривания пластов реактора. Из-за рабочих температур и присутствия водорода, содержание сероводорода в исходном сырье должно строго поддерживаться на минимальном уровне для уменьшения возможности возникновения сильной коррозии. Должна также учитываться коррозия влажной двуокисью азота в местах конденсации. При обработке исходного сырья с высоким содержанием азота, аммиак и сероводород формирует гидросульфид аммония, который вызывает сильную коррозию при температурах ниже точки росы воды. Гидросульфид аммония также присутствует при отпаривании сернистой воды. Так как установка гидрокрекинга работает при очень высоких давлениях и температурах, для предотвращения пожаров и взрывов важно контролировать как утечки углеводорода, так и выбросы водорода.

Так как процесс гидрокрекинга является закрытым процессом, при нормальных рабочих условиях воздействия являются минимальными. Имеется потенциальная возможность воздействия алифатической нафты, содержащей бензол, канцерогенных полициклических ароматических углеводородов, газообразного углеводорода и эмиссий пара, обогащенного водородом газа и сероводородного газа, полученного в результате утечек при высоком давлении. Выбросы больших количеств угарного газа могут иметь место во время регенерации катализатора и его оборота. Отпаривание и регенерация катализатора создают потоки отходов, содержащих сернистую воду и аммиак. Следует использовать безопасный опыт работы и соответствующие индивидуальные средства защиты при обращении с использованным катализатором. Во время перезагрузки в некоторых процессах требуется позаботиться о том, чтобы не формировались взрывчатые концентрации каталитической пыли. Разгружаемый использованный при коксовании катализатор требует соблюдения специальных мер предосторожности с целью предотвращения пожаров вызываемых сульфидом железа. Прошедший коксование катализатор должен быть либо охлажден до температуры ниже 49°C перед разгрузкой, либо размещен в контейнерах, инертных по отношению к азоту, пока он не охлажден.

Процессы объединения
Два объединяющихся процесса, полимеризация и алкилирование, используются, для соединения маленьких молекул, обедненных водородом, называемых олефинами, восстановляемых термическим и каталитическим крекингом, с целью создания более желанного исходного сырья смешивания с бензином.

Полимеризация
Полимеризация - процесс объединения двух или больше ненасыщенных органических молекул (олефинов) с целью формирования одиночной, более тяжелой молекулы с теми же самыми элементами в той же самой пропорции, как и у первоначальной молекулы. Этот процесс преобразует газообразные олефины, такие как этилен, пропилен и бутилен, преобразованные установками термического крекинга и крекинга с флюидизированным катализатором в более тяжелые, более сложные, высокооктановые молекулы, включая сырую нефть и исходное сырье для нефтепродуктов. Исходное сырье олефинов предварительно обрабатывается с целью удаления сернистых соединений и других нежелательных веществ, а затем передается к фосфорному катализатору, обычно твердому катализатору, или жидкой фосфорной кислоте, где происходит экзотермическая полимерная реакция. Это требует использования охлаждающей воды и впрыскивания холодного исходного сырья в реактор с целью контроля над температурами при различных давлениях. Кислота в жидкостях удаляется с помощью промывки щелочью, жидкости фракционируют, а кислотный катализатор рециркулирует. Пар фракционирует с целью удаления бутана и нейтрализуется с целью устранения следов кислоты. (См. Рис. 78.12)

--------------------------------------------------------------------------------

Рис. 78.12 Процесс полимеризации

--------------------------------------------------------------------------------

Будет иметь место сильная коррозия, ведущая к выходу оборудования из строя, когда вода входит в контакт с фосфорной кислотой (водная мойка при выключении). Коррозия может также иметь место в трубопроводах, кипятильниках, теплообменниках и других местах, где кислота может выпадать в осадок. Существует потенциальная возможность воздействия щелочной мойки (гидрооксид натрия), фосфорной кислоты, используемой в процессе или вымываемой во время циклов опорожнения - закачивания - отбора, и пыли катализатора. Существует потенциальная возможность неуправляемой экзотермической реакции, если имеют место потери охлаждающей воды.

Алкилирование
Алкилирование объединяет молекулы олефинов, полученные в результате каталитического крекинга, с молекулами изопарафинов с целью увеличения объема и октанового числа смесей бензина. Олефины будут реагировать с изопарафинами в присутствии высоко активного катализатора, обычно серной кислоты или фтористоводородной кислоты (или хлорида алюминия), с целью создания парафиновых молекул с длинной разветвленной цепочкой, называемых алкилатами (изооктан) с исключительной антидетонационной стойкостью. Алкилат затем разделяется на фракции. Относительно низкие температуры реакции от 10°C до 16°C для серной кислоты, 27°C до 0°C для фтористоводородной кислоты (HF) и 0°C для хлорида алюминия контролируются и поддерживаются путем охлаждения. (См. Рис. 78.13)

--------------------------------------------------------------------------------

Рис. 78.13 Процесс алкилирования

--------------------------------------------------------------------------------

Алкилирование серной кислоты. В установках алкилирования серной кислоты каскадного типа, исходное сырье, включая пропилен, бутилен, амилен и свежий изобутан, входит в реактор, где оно контактируют с катализатором серной кислоты. Реактор разделен на зоны, при этом олефины проходят через распределительные элементы к каждой зоне, а серная кислота и изобутан текут через перегородки из зоны к зоне. Тепло реакции удаляется путем испарения изобутана. Изобутановый газ удаляется из верхней части реактора, охлаждается и рециркулирует, при этом часть направляется к колонне депропанизатора. Остатки из реактора осаждаются, а серная кислота удаляется со дна резервуара и рециркулирует. Щелочные и/или водные скрубберы используется для удаления небольших количеств кислоты из технологического потока, которые затем поступают к колонне деизобутанизатора. Изобутан дебутанизатора рециркулирует, а оставшиеся углеводороды разделяются в колонне повторного погона и/или направляются на смешивание.

Алкилирование фтористоводородной кислоты. Имеются два типа процессов алкилирования фтористоводородной кислоты: Phillips и UOP. В процессе Phillips, исходное сырье олефинов и изобутана сушится и подается к комбинированной установке реактора/отстойника. Углеводород из зоны отстоя загружаются в главную фракционирующую колонну. Верхняя часть главной колонны ведет к депропанизатору. Пропан с ничтожным количеством фтористоводородной кислоты (HF) идет к секции отпаривания фтористоводородной кислоты, а затем каталитически дефторируется, обрабатывается и посылается на хранение. Изобутан извлекается из главной фракционирующей колонны и рециркулирует в реакторе/отстойнике, а алкилат со дна главной колонны посылается к делителю.

Процесс UOP использует два реактора с отдельными отстойниками. Половина высушенного исходного сырья загружается в первый реактор вместе с оборотным и подпитывающим изобутаном, а затем в отстойник, где кислота рециркулирует, а углеводород загружается во второй реактор. Другая половина исходного сырья идет ко второму реактору, при этом кислота отстойника рециркулирует, а углеводороды загружаются в главную фракционирующую колонну. Последующая обработка подобна обработке в случае Phillips, при которой верхняя часть из главной фракционирующей колонны поступает в депропанизатор, изобутан рециркулирует, а алкилат посылается к делителю.

Соображения по поводу здоровья и безопасности
Серная кислота и фтористоводородная кислота - опасные химические вещества, и важно предпринять меры безопасности во время доставки и разгрузка кислоты. Имеется потребность поддерживать концентрации серной кислоты на уровне от 85 до 95% для хорошей работы и с целью сведения к минимуму коррозии. Чтобы предотвратить коррозию из-за фтористоводородной кислоты, концентрации кислоты внутри технической установки должны поддерживаться выше 65 %, а влажность ниже 4 %. Некоторая коррозия и загрязнение в установке серной кислоты имеют место из-за разложения сложных эфиров серной кислоты, или там, где для нейтрализации добавляется щелочь. Эти сложные эфиры могут быть удалены обработкой новой кислотой и промывкой горячей водой.

Осадки могут быть вызваны потерей воды хладагента, необходимой для поддержания температур процесса. Давление на стороне охлаждающей воды и пара теплообменников должно поддерживаться ниже минимального давления на стороне обслуживания кислоты с целью предотвращения загрязнения. Вентиляционные отверстия могут быть направлены к скрубберам кальцинированной соды с целью нейтрализации фтористоводородного газа или паров фтористоводородной кислоты перед выбросом. Ограждения, дренаж и изоляция могут быть предусмотрены для защиты технологической установки с тем, чтобы сточные воды могли быть нейтрализованы перед выбросом в систему канализации.

Установки фтористоводородной кислоты должны быть полностью осушены и химически очищены перед циклами опорожнения - закачивания - отбора и входом с целью устранения всех следов фторида железа и фтористоводородной кислоты. Там, где использовалась вода, установка должна быть полностью высушена до того, как поступит фтористоводородная кислота. Утечки, разливы или выбросы с участием фтористоводородной кислоты или углеводородов, содержащих фтористоводородную кислоту, являются чрезвычайно опасными. Необходимо соблюдать меры предосторожности с целью обеспечения, чтобы с оборудованием и материалами, которые были в контакте с кислотой, обращались осторожно и их полностью очистили до того, как они покинут технологические площади или нефтеперерабатывающий завод. Часто используются чаны для промывки погружением с целью нейтрализации оборудования, которое вошло в контакт с фтористоводородной кислотой.

Существуют потенциальные возможности серьезных опасных и ядовитых воздействий, если имеют место утечки или выбросы. Прямой контакт с серной или фтористоводородной кислотой вызовет серьезные повреждения кожи и глаз, а вдыхание кислотных туманов или углеводородных паров, содержащих кислоту, вызовет сильное раздражение и повреждение системы органов дыхания. Должны соблюдаться специальные, предупредительные меры готовности на случай аварии, и должна быть предусмотрена защита, которая соответствует потенциальной опасности и на тех площадях, которые возможно подвергаются воздействию. Следует использовать опыт безопасной работы и соответствующие индивидуальные средства защиты кожи и дыхания там, где существуют опасности потенциального воздействия фтористоводородной и серной кислот во время таких обычных операций, как определение показаний приборов, инспектирование и взятие проб процесса, а также во время реагирования в случае аварии, технического обслуживания и циклов опорожнения - закачивания - отбора. Процедуры должны быть соблюдены на месте для обеспечения, чтобы защитное снаряжение и костюм, поврежденные воздействием серной или фтористоводородной кислоты, включая химические защитные костюмы, покрытия головы и обуви, перчатки, защита лица и глаз и защитное дыхательное снаряжение, были полностью очищены и обеззаражены перед повторным использованием.

Процессы перегруппирования
Каталитический реформинг и изомеризация - процессы, которые перегруппировывают углеводородные молекулы с целью создания продуктов с различными характеристиками. После крекинга некоторые потоки бензина, хотя и имеющие нужные размеры молекул, требуют дальнейшей обработки с целью улучшения их характеристик, так как у них наблюдается отсутствие некоторых качеств, таких как содержание серы или октановое число. Реформинг водорода (пара) производит дополнительный водород для использования в процессе гидрирования.

Каталитический реформинг
Процессы каталитического реформинга преобразовывают низкооктановую тяжелую нафту в ароматические углеводороды для исходного сырья нефтепродуктов и высокооктановых компонентов бензина, называемых продуктами реформинга, путем молекулярной перегруппировки или дегидрирования. В зависимости от исходного сырья и катализаторов, продукты реформинга могут быть получены с очень высокими концентрациями толуола, бензола, ксилола и других ароматсоединений, полезных при смешивании бензина и нефтехимической обработке. Водород, важный побочный продукт, отделяется от продукта реформинга для рециркулирования и использования в других процессах. Полученный в результате продукт зависит от температуры и давления реактора, используемого катализатора и скорости рециркулирования водорода. Некоторые каталитические продукты реформинга работают при низком давлении, а другие при высоком давлении. Некоторые каталитические системы реформинга непрерывно восстанавливают катализатор, некоторые средства восстанавливают все реакторы во время циклов опорожнения - закачивания - отбора, а другие берут по одному реактору из потока для регенерации катализатора.

При каталитическом реформинге исходное сырье для нафты предварительно обрабатывается с помощью водорода с целью удаления загрязнителей, таких как соединения хлора, серы и азота, которые могут отравить катализатор. Продукт очищают и фракционируют в колоннах, где оставшиеся загрязнители и газы удаляются. Десульфурированное исходное сырье нафты посылается к установке каталитического реформинга, где оно нагревается до состояния пара и пропускается через реактор с постоянным биметаллическим или металлическим катализатором, содержащим небольшое количество платины, молибдена, рения или другого благородного металла. Две основные реакции, которые происходят - производство высокооктановых ароматсоединений путем удаления водорода из молекул исходного сырья и преобразования нормальных парафинов в парафины с разветвленной цепочкой или изопарафины.

При платформинге, другом каталитическом процессе преобразования, исходное сырье, которое не было гидродесульфурировано, соединяется с оборотным газом и сначала пропускается через менее дорогой катализатор. Любые оставшиеся примеси преобразуются в сероводород и аммиак и удаляются до того, как поток проходит через платиновой катализатор. Пар, обогащенный водородом, рециркулирует с целью замедления реакций, которые могут отравлять катализатор. Продукт реактора разделается на жидкий продукт реформинга, который посылается к колонне отпаривания, и газ, который сжимается и рециркулирует. (См. Рис. 78.14)

--------------------------------------------------------------------------------

Рис. 78.14 Процесс каталитического реформинга

--------------------------------------------------------------------------------

Необходимо контролировать горячие участки во время запуска. Должны быть предприняты меры предосторожности, чтобы не разрушить или раздробить катализатор при его загрузке, так как мелкие частицы могут закупорить экраны рефоринг-установки. Необходимо соблюдать меры предосторожности против пыли, если требуется регенерация или замена катализатора. Небольшие выбросы угарного газа и сероводорода могут иметь место при регенерации катализатора.

Водная промывка должна быть осуществлена в реформинг-установках там, где произошло загрязнение стабилизатора вследствие образования хлорида аммония и солей железа. Хлорид аммония может образовываться в теплообменниках с предварительной обработкой и может вызвать коррозию и загрязнение. Хлорид водорода из гидрирования соединений хлора может сформировать кислоты или соль хлорида аммония. Существует потенциальная опасность аварийных выбросов алифатических и ароматических компонентов нефти, технического газа, обогащенного водородом, сероводорода и бензола с образованием углеводородного облака с последующим объемным взрывом.

Изомеризация
Изомеризация преобразовывает n-бутан, n-пентан и n-гексан в соответствующие изопарафины. Некоторые из нормальных компонентов парафина с прямой цепочкой легкой нафты прямого погона имеют низкое октановое число. Они могут быть преобразованы в высокооктановые изомеры с разветвленной цепочкой путем перегруппирования связей между атомами без изменения числа или видов атомов. Изомеризация подобна каталитическому реформингу в том, что углеводородные молекулы перегруппируются, но в отличие от каталитического реформинга, изомеризация только преобразует нормальные парафины в изопарафины. Изомеризация использует другой катализатор, нежели каталитический реформинг.

Два различных процесса изомеризации - изомеризация бутана () и пентана/гексана. ().

Изомеризация бутана () производит исходное сырье для алкилирования. Низкотемпературный процесс использует высокоактивный хлорид алюминия или хлористо-водородный катализатор без нагревателей с целью изомеризации n-бутана. Обработанное и предварительно нагретое исходное сырье добавляется к оборотному потоку, смешивается с HCl и пропускается через реактор (см. Рис. 78.15).

--------------------------------------------------------------------------------

Рис. 78.15 Изомеризация

--------------------------------------------------------------------------------

Изомеризация пентана/гексана используется для увеличения октанового числа путем преобразования n-пентана и n-гексана. В типичном процессе изомеризации пентана/гексана осушенное и десульфурированное исходное сырье смешивается с небольшим количеством органического хлорида и оборотным водородом и нагревается до температуры реактора. Затем оно проходит через катализатор, поддерживаемый металлом, в первый реактор, где бензол и олефины подвергаются гидрированию. Затем оно подается к реактору изомеризации, где парафины преобразуются в изопарафины путем каталитической изомеризации, охлаждаются и подаются к сепаратору. Газ и водород в сепараторе отделяется и с подпитывающим водородом рециркулирует. Жидкость нейтрализуется с помощью щелочных материалов и посылается к колонне отпаривания, где хлористый водород восстанавливается и рециркулирует. (См. Рис. 78.16)

--------------------------------------------------------------------------------

Рис. 78.16 Процесс изомеризации

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: