Главная

Популярная публикация

Научная публикация

Случайная публикация

Обратная связь

ТОР 5 статей:

Методические подходы к анализу финансового состояния предприятия

Проблема периодизации русской литературы ХХ века. Краткая характеристика второй половины ХХ века

Ценовые и неценовые факторы

Характеристика шлифовальных кругов и ее маркировка

Служебные части речи. Предлог. Союз. Частицы

КАТЕГОРИИ:






Требования к ограничению распространения пожара на производственном объекте 2 страница




 

№ опыта Содержание Fe общ., % Доля аглоруды в ж.р.с., % Массовая доля компонента, % Основность*
концентрат аглоруда Fe FeO CaO SiO2 S
  65,0 54,0   62,9 0,49 0,61 8,77 0,0018 0,096
    62,6 0,47 0,68 9,17 0,0020 0,098
    62,5 0,61 0,69 9,24 0,0020 0,098
    62,3 0,62 0,73 9,41 0,0031 0,100
  65,8 54,0   63,6 0,54 0,65 7,97 0,0018 0,107
    63,1 0,55 0,72 8,44 0,0027 0,105
    63,0 0,50 0,75 8,58 0,0030 0,105
    62,8 0,50 0,75 8,78 0,0036 0,104
  65,4 52,6   63,5 0,68 0,63 8,15 0,0018 0,093
    63,2 0,56 0,66 8,81 0,0024 0,093
    62,8 0,66 0,70 8,70 0,0025 0,093
    62,3 0,36 0,70 9,10 0,0038 0,093
  65,8 52,6   63,4 0,40 0,52 7,86 0,0016 0,097
    63,1 0,42 0,55 8,42 0,0019 0,096
    63,2 0,39 0,55 8,44 0,0022 0,096
    62,8 0,43 0,60 9,02 0,0032 0,096

* - основность окатышей, рассчитанная по формуле (СаО+MgO)/SiO2


Таблица 3.6 – Результаты расчета шихты при использовании богатой руды в шихте для производства окатышей

  Доля богатой руды (с качеством 54% Fe) в концентрате, %
Показатели                        
Кач-во концентрата:                        
мас. доля, %: железо 65,1 65,4 65,8
SiO2 8,65 8,35 8,00
Качество окатышей, %:                        
железо 63,01 62,66 62,52 62,31 63,30 62,95 62,90 62,70 63,7 63,36 63,23 63,05
SiO2 8,77 9,14 9,29 9,51 8,48 8,86 9,01 9,25 8,15 8,51 8,65 8,85
сера 0,002 0,006 0,008 0,010 0,002 0,006 0,008 0,010 0,002 0,006 0,008 0,010
Основность 0,091 0,092 0,093 0,094 0,094 0,095 0,096 0,097 0,107 0,105 0,105 0,104
  база                      
Производительность (расч.), т/ч   616,2 615,4 614,3 618,0 616,2 615,4 614,3 618,0 616,2 615,4 614,3
Дополнит.к базе расход газа на обжиг, м3/т ок.   0,462 0,651 0,934                
                         
  Доля богатой руды (с качеством 52,6% Fe) в концентрате, %
Показатели                        
Кач-во концентрата:                        
- мас. доля, % - железо 65,4 65,7 66,00
SiO2 8,38 8,08 7,78
                         
Качество окатышей, %:                        
железо 63,34 62,86 62,69 62,42 63,59 63,14 62,96 62,68 63,88 63,41 63,23 62,95
SiO2 8,51 9,03 9,23 9,55 8,22 8,75 8,96 9,28 7,92 8,47 8,69 9,02
сера 0,002 0,006 0,008 0,010 0,002 0,006 0,008 0,010 0,002 0,006 0,008 0,010
Основность 0,093 0,093 0,093 0,093 0,097 0,096 0,096 0,096 0,100 0,099 0,099 0,099
                         
Производительность (расч.), т/ч 618,0 616,2 615,4 614,3 618,0 616,2 615,4 614,3 618,0 616,2 615,4 614,3
Дополнит. к базе расход газа на обжиг, м3/т ок.   0,465 0,651 0,932                

 
 


 

Рисунок 3.1 Принципиальная электрическая схема управления дросселями на вентиляционных газоходах из бункеров известняка и бентонита

 


Приложение 4

Таблица 4.1 - Технологические требования к концентрату

 

Параметры Величина
Массовая доля Fe, % по месячной программе
Массовая доля класса -0,074 мм, % по месячной программе
Массовая доля влаги, % 10,2 (10,1)
Минимальное значение массовой доли Fe за смену, %  
Минимальное значение влаги (массовой доли H2O) за смену, %  
Максимальное значение H2O, % 10,35
Удельная поверхность концентрата, см2 не менее 1800
Массовая доля SiO2 за месяц, % 8,5

Таблица 4.2 - Технологические требования к известняку

Параметры Величина
Массовая доля CaO, %
Массовая доля класса -0,074 мм, %
Массовая доля H2O, %
Допустимое отклонение по:  
Классу -0,074
Влаге

 


Таблица 4.3 - Технологические требования к бентонитовой глине

Параметры Величина
Массовая доля CaO, %  
Массовая доля SiO2, %  
Массовая доля класса -0,074 мм, %
Массовая доля влаги, %
Набухаемость, у.е.  
Допустимое отклонение:  
по классу -0,074
по влаге

 

Таблица 4.4 - Технологические требования к сырым окатышам

Наименование показателей Норма
Массовая доля влаги, % 9,6÷9,8
Прочность на раздавливание, кг/ок не менее 1,3
Число сбрасываний на металлургическую плиту с высоты 500 мм, раз     не менее 3,5

 


Таблица 4.5 - Внутренние технические требования

№п/п Наименование показателей Норма
              ИЗВЕСТНЯК МОЛОТЫЙ   Массовая доля CaO, % Массовая доля класса минус 74 мкм, % Массовая доля влаги, %   БЕНТОНИТ   Массовая доля класса минус 74 мкм, % Массовая доля влаги, % Набухаемость, мл/г Вязкость 10% суспензии, мПа·с Индекс набухания, мл/2г   СЫРЫЕ ОКАТЫШИ   Массовая доля влаги, % Прочность на раздавливание за смену, кг/ок Допустимое отклонение по массовой доле влаги по экспресс-анализам, % Допустимое отклонение по прочности на раздавливание в экспресс-анализах, кг/ок Число сбрасываний на металлическую плиту с высоты 500 мм за смену, раз Допустимое отклонение прочности на сбрасывание в экспресс-анализах, раз   не менее 52,0 не менее 89,0 не более 0,4   не менее 88,0 не менее 6,0 не менее 14,0 не менее 30,0 не менее 28,0   9,6÷9,75 1,3   -0,05;+0,05   -0,05   3,5   -0,2

Таблица 4.6 - Технологические требования к качеству обожжённых

окатышей

Наименование показателей Норма Методы испытаний
1 Массовая доля железа за месяц, средняя, % по программе месяца ГОСТ 23581.18
2 Допустимое отклонение по массовой доле железа за смену от среднего, %   - 0,2  
3 Основность за месяц, средняя, ед. по программе месяца (факультативно)
4 Допустимое отклонение по основности за смену от среднего, ед. + 0,025  
5 Массовая доля класса 5-16 мм за месяц, %, не менее 90,0 ГОСТ 27562
6 Массовая доля класса 0-5 мм за месяц, средняя, % по программе месяца ГОСТ 27562
7 Массовая доля SiO2 за месяц, средняя, %, не более по программе месяца ГОСТ 23581.16 (факультативно)
8 Показатель прочности за месяц, средний:    
- на удар (выход класса +5 мм), %   92,0 ГОСТ 15137
- на сжатие, кг/окатыш 225,0 ГОСТ 24765
9 Допустимые отклонения в экспресс-анализах от среднего за месяц по показателю прочности на удар   - 4,0    
10 Показатель истираемости (выход класса – 0,5мм) за смену, %, не более   6,0 ГОСТ 15137

 

 


Таблица 4.7 - Химический и гранулометрический состав окатышей

 

Наименование показателей Норма Методы испытаний
1 Массовая доля железа общего, % 66,0 ГОСТ 23581.18
2 Допустимое отклонение по массовой доле железа, % -1,0    
3 Массовая доля класса 5-16 мм, %, не менее 85,0   ГОСТ 27562  
4 Массовая доля класса 0-5 мм, %, не более 5,0   ГОСТ 27562
5 Прочность на сжатие, кг/окатыш, не менее 220,0   ГОСТ 24765
6 Показатель прочности, %, не менее 9,0   ГОСТ 15137
7 Показатель истираемости, %, не более 86,0   ГОСТ 15137

Таблица 4.8 - Режимная технологическая карта производства окатышей на фабрике окомкования

Наименование показателей Ед.изм. Флотоокатыши Рядовые окатыши
Участок шихтоподготовки:          
Шаровая загрузка мельниц т  
в т.ч. с диаметром загружаемых шаров 40 мм т
60 мм т
Материал   Известняк   40.. 60 850..950 200..400 Бентонит   20..30 500..700 400..600
Производительность по сырому материалу т/ч
Температура в топке º С
Температура в смесительной камере º С
Температура сушильного агента за мельницей º С   40..80 50±30 100..500
Разрежение в топке кгс/м2
Перепад давления на мельнице кгс/м2
Конечная влажность материала % не более 0,4 не менее 6,0
Массовая доля класса минус 74 мкм, не менее %   89,0   88,0
Индекс набухания, не менее мл/2г     26,0
Эффективная вязкость 10%-й суспензии, не менее   мПа*с       30,0
Участок сырых окатышей          
Производительность барабана по сырым окатышам т/ч     100÷125
Количество циркуляционной нагрузки по отношению к массе сырых окатышей %     150÷250
Число оборотов барабана об/мин.     6 ÷ 10
Число оборотов роликов грохота об/мин.     1000÷1200
Ширина щели между роликами просеивающей поверхности, не более мм     11,0
Расход бентонита в шихту %     0,5 ÷ 0,7
Расход известняка в шихту %     по расчету
Качество сырых окатышей:        
- массовая доля влаги %     9,6 ÷ 9,8
- прочность на раздавливание, не менее кг/ок     1,3
- количество сбрасываний с высоты 500 мм на металлическую плиту, не менее раз     3,5
- массовая доля класса 0-5 мм, не более %   1,5
- массовая доля класса 5-16 мм, не менее %     85,0
Доля отсева сырых окатышей из-под роликового укладчика в шихте, не более       20,0
Участок обжига        
Высота слоя окатышей мм     375 ÷ 410
Производительность по обожженным окатышам т/ч     500 ÷ 600
№ обжиговой машины          
Температура в колпаке зоны сушки I º С     45.. 70
Разрежение в зоне сушки I кгс/м2     -30.. -70
Температура в вакуум-камерах № 1-2 º С     200.. 300
Давление в вакуум-камерах №1÷2 кгс/м2     450.. 650
Температура в горне зоны сушки IA º С     200.. 350
Температура в горне зоны сушки II º С     500.. 650
Температура в горне зоны подогрева º С     700.. 1100
Температура в горне зоны обжига º С     1100..1300
Давление в горне зоны сушки IA кгс/м2     -5.. -20
Давление в горне зоны сушки II кгс/м2     -2.. -16
Давление в горне зоны подогрева кгс/м2     -5.. -16
Давление в горне зоны обжига кгс/м2     -0,3..-13
Температура в вакуум-камерах № 3÷7 º С     90.. 200
Температура в вакуум-камерах № 8÷12 º С     100.. 320
Температура в вакуум-камерах № 13÷18 º С     350.. 520
Разрежение в вакуум-камерах № 3÷7 кгс/м2     -300.. -500
Разрежение в вакуум-камерах № 8÷12 кгс/м2     -350..- 600
Разрежение в вакуум-камерах № 13÷18 кгс/м2     -150.. -400
Температура в горне зоны рекуперации º С     1100.. 950
Температура в горне зоны охлаждения I º С     1100.. 700
Температура в горне зоны охлаждения II A º С     700.. 400
Температура в горне зоны охлаж. II Б º С     300..200 t окр.возд.
Давление в горне зоны рекуперации кгс/м2     2.. 8
Давление в горне зоны охлаждения I кгс/м2     5.. 12
Давление в горне зоны охлаждения II A кгс/м2     -5.. -50 -5.. -120
Давление в горне зоны охлаждения II Б кгс/м2     0.. -10 -10.. -1200
Температура в вакуум-камерах № 19-23 º С     150.. 200 20.. 100
Температура в вакуум-камерах № 24-28 º С     20.. 100 t окр. возд.
Температура в вакуум-камерах № 29-32 º С     t окр. возд. 80.. 120
Давление в вакуум-камерах № 19 – 23 кгс/м2     300.. 450 250 - 450
Давление в вакуум-камерах № 24 – 28 кгс/м2     200.. 350 250.. 450
Давление в вакуум-камерах № 29 – 32 кгс/м2     250.. 450 -300.. -400
Температура на конвейерах ГР 1 - 4 º С     70 – 130
Температура перед дымососами:        
Д1 º С     60.. 70
Д1А º С     60.. 80
Д2А º С     240.. 320
Д3 º С     20.. 80
Д3’ º С     t окр. Воздуха
Д3А º С     150.. 200
Д4 º С     250.. 350
Д5 º С     45.. 80
Д6 º С     25.. 80
                 

 
 

Приложение 5






Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском:

vikidalka.ru - 2015-2024 год. Все права принадлежат их авторам! Нарушение авторских прав | Нарушение персональных данных