Модели управления оптимальным размером запасов

Для предприятия одинаково плохо испытывать как недостаток, так и избыток производственных запасов. Использование компьютерных технологий (программного обеспечения и периферийных средств) при управлении запасами позволяет значительно сократить уровень запасов и повысить качество обслуживания покупателей.

Наиболее популярными в настоящее время информационными системами, являются:

· ERP-системы (Enterprise Resource Planning) - они обеспечивают автоматизацию планирования и контроль финансовых, человеческих и производственных ресурсов, формирование планов производства, управление запасами и закупками.

· Компании, придерживающиеся концепции CRM (Customer Relationship Managenet), активно внедряют у себя системы управления взаимоотношениями с потребителями - CRM-системы.
Такие системы ориентированы на поддержку эффективного маркетинга, продаж и обслуживания клиентов. CRM-системы предоставляют необходимый функционал не только для сбора информации о клиенте - истории взаимоотношений с компанией, его предпочтениях и интересах, но, что более важно - содержат мощный инструментарий для анализа собранной информации и поддержки принятия управленческих решений. CRM - это концепция ведения бизнеса, когда во главу угла ставятся индивидуальные потребности клиента.

· Задачи автоматизации управления складскими процессами решают системы класса WMS (Warehouse Management System).
Учет движения товаров на складе, оптимизация складского хранения, комплектация заказов, управление запасами - все это задачи, решаемые WMS-системами.

· Для транспортных компаний, и компаний, которые используют собственный автотранспорт для перемещения грузов, актуальным является использование систем управления транспортом - TMS системы (Transport Management System). Такие системы автоматизируют процессы планирования, оптимизации и контроля грузоперевозок, организацию консолидированных перевозок, планирование и формирование маршрутов, сбор статистики и анализ данных по транспортной логистике, мониторинг перевозки, и другие.

На практике выходит так, что функционал информационных систем не охватывает все потребности предприятия. При планировании корпоративной информационной системы руководство компании должно решить, какие из систем наиболее востребованы и, соответственно, должны быть наиболее развиты с функциональной точки зрения.

Еще одна концепция управления запасами - Концепция SCM подразумевает формирование такой сбытовой сети, при которой нужные товары будут доставлены в нужное место в нужное время с наименьшими издержками.

Достижение этой цели возможно только при эффективной интеграции поставщиков, производителей, дистрибьюторов и продавцов. (рисунок)

Система управления цепочками поставок представляет собой процесс организации планирования, исполнения и контроля потоков сырья, материалов, незавершенного производства, готовой продукции, а также обеспечения эффективного и быстрого сервиса за счет получения оперативной информации о перемещениях товара. SCM-система обеспечивает планирование ресурсов и информационное сопровождение на протяжении всего жизненного цикла продукта - от заказа на разработку до послепродажного сервиса и утилизации, тогда как ERP система обеспечивает лишь планирование ресурсов, необходимых для разработки продукта.

Система управления цепочками поставок создает единое информационное пространство для всех компаний, участвующих в производстве продукта, его транспортировке, продаже и постпродажном обслуживании. Благодаря этому повышается уровень обслуживания и появляются дополнительные возможности для клиента, такие как, например, отслеживание состояния заказа в режиме реального времени.

3.4.3. Планирование МПЗ

В течение длительного периода основным методом планирования потребности в материально-производственных запасах являлся нормативный метод (нормирование). Применение данного метода является оправданным и в современных условиях в силу специфики организации производства, снабжения и сбыта многих предприятий. Поэтому он получил широкое использование и в производственной логистике.

Процесс нормирования основан на определении для каждой категории запасов норм и нормативов. Нормы (Н) устанавливаются в днях хранения запаса. Они означают длительность периода, который необходимо обеспечить данным видом материальных ресурсов.

Нормы определяются на основе детальных технико-экономических расчетов с использованием данных о предполагаемом объеме производства и сбыта тех или иных видов продукции.

Далее определяются частные нормативы (N) по каждому виду запасов исходя из нормы запаса и однодневного расхода (O) данного вида материальных запасов в денежном выражении.

Таким образом, общая формула для определения норматива имеет следующий вид:

N = Н · O,

где Н — норма хранения запаса в днях; O — однодневный расход.

В результате определяется сумма материальных ресурсов, необходимых для создания нормируемых запасов по каждому виду этих ресурсов. И наконец, рассчитывается совокупный норматив путем сложения частных нормативов, т. е. общая величина запаса материальных ресурсов в денежном выражении, необходимая для нормальной бесперебойной работы предприятия и обеспечения всех его текущих потребностей.

Для целей планирования процессов материально-технического снабжения различают следующие виды запасов сырья, материалов, топлива и других элементов материальных ресурсов, включаемых в производственный запас: текущий запас, подготовительный (технологический), страховой запас, сезонный, транспортный.

Основную роль в совокупном нормативе производственного запаса играет текущий запас. Текущий запас (N тек) сырья и материалов — это запас, необходимый и достаточный для обеспечения бесперебойного (нормального) хода производственного процесса, находящийся на складе предприятия. На величину текущего запаса оказывают влияние следующие факторы: срок нахождения запаса на складе (интервал поставки), условия поставки (периодичность, объемы каждой поставки), календарный график передачи материалов со склада в производство.

При равномерном потреблении материалов, текущий запас в течение всего интервала поставки будет изменяться от максимальной его величины до нуля. Поэтому средняя величина запаса принимается 0,5, или 50% максимального уровня. В связи с этим норма текущего запаса может быть определена как 1/2 интервала поставки. В общем виде формула расчета норматива текущего запаса выглядит следующим образом:

где Ос — среднедневная потребность в материалах; I с — интервал поставки.

Определенный таким образом текущий запас не учитывает времени, необходимого для подготовки сырья и материалов к передаче в производство. Поэтому необходимо определить величину подготовительного (технологического) запаса.

Подготовительный (технологический) запас (N под) образуется в тех случаях, когда

требуется предварительная подготовка (обработка) сырья и материалов до запуска их в производство (приемка, разгрузка, сортировка, комплектование и т. п.), и определяется по формуле

N под = Оc · Вп,

где В п — время, необходимое на предварительную обработку материалов.

Страховой запас (N стр) необходим на случай изменения сроков поставки или объемов потребляемых материалов. Как правило, размер страхового запаса принимают равным 50% текущего запаса. В случаях, когда предприятие значительно удалено от поставщика или от основных транспортных путей, использует нестандартные, уникальные материалы, норма страхового запаса может достичь 100% текущего.

В случае если анализ причин нарушения сроков поставки выявил недостатки в работе транспортных организаций, возникает необходимость в создании транспортного запаса. Транспортный запас (N тр) определяется интервалом между днем оплаты счета поставщика и прибытием груза на склад покупателя. Если интервал определен, то расчет ведется аналогично расчету подготовительного запаса.

Совокупный норматив производственного запаса (N o) равен сумме текущего,

подготовительного, страхового и транспортного запасов:

N о = N тек + N под + N стр + N тр.

Как частный случай величина производственного запаса может соответствовать размеру текущего запаса.

Помимо производственных запасов нормированию подлежат запасы незавершенного производства, расходы будущих периодов и запасы готовой продукции.

Как видно, важнейшим фактором, определяющим величину производственного запаса, является интервал поставки сырья и материалов на склад, т. е. с какой частотой осуществляется поставка. В свою очередь, частота поставок определяется размером заказываемой партии закупаемого материала. Чем больше размер партии заказа, тем реже возникает необходимость осуществлять поставку, а значит, и интервал поставки увеличивается, и наоборот.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: