Контроль качества при бетонировании конструкций

Качество бетонных и железобетонных конструкций определяется качеством используемых материалов и тщательностью соблюдения технических регламентов на всех стадиях процесса бетонирования.

Необходимый контроль должен осуществляться на следующих стадиях:

· при хранении всех исходных материалов (песка, щебня, цемента, арматуры, и др.);

· при изготовлении и монтаже арматурных элементов и конструкций;

· при изготовлении и установке элементов опалубки;

· при подготовке основания и опалубки под укладку бетонной смеси;

· при приготовлении и транспортировке бетонной смеси;

· при уходе за бетоном в процессе его твердения.

Все исходные материалы должны отвечать требованиям ГОСТов. Показатели свойств материалов определяют в соответствии с единой методикой, рекомендованной для строительных лабораторий.

В процессе армирования конструкций контроль осуществляется:

· при приемке стали (наличие заводских маркировок, бирок и Сертификатов);

· при складировании и транспортировке (правильность складирования по маркам, сортам, размерам, сохранность при транспортировке);

· при изготовлении арматурных элементов и конструкций (правильность формы и размеров, качество и соблюдение технологии сварки).

После установки и соединения всех арматурных элементов в блоке бетонирования проводят окончательную проверку правильности размеров и положения арматуры с учетом допускаемых отклонений.

В процессе опалубливания контролируют:

· правильность установки опалубки;

· чистоту рабочей поверхности опалубки и качество её смазки;

· надежность крепежа опалубки;

· плотность стыков между щитами и в сопряжениях;

· взаимное положение опалубочных форм и арматуры (для получения заданного защитного слоя бетона);

· отсутствие снега, наледи и грязи на поверхностях основания, стыкуемых элементов, арматуры и опалубки;

· за соответствием теплоизоляции опалубки требованиям технологического процесса;

· при необходимости отогрева стыкуемых поверхностей и грунтового основания - за выполнением этих работ.

Правильность положения опалубки в пространстве проверяют привязкой к разбивочным осям и нивелировкой, а размеры - обычными измерениями. Допускаемые отклонения в положении и размерах опалубки приведены в СНиП и справочниках.

На стадии приготовления бетонной смеси проверяют:

· точность дозирования материалов,

· продолжительность перемешивания,

· подвижность и плотность смеси.

Подвижность бетонной смеси оценивают не реже двух раз в смену. Подвижность не должна отклоняться от заданной более чем на + 1 см, а плотность - более чем на 3%.

При транспортировке бетонной смеси следят за тем, чтобы она не начала схватываться, не распадалась на составляющие и не теряла подвижности.

На месте укладки необходимо обращать внимание:

· на высоту сбрасывания смеси,

· продолжительность вибрирования и равномерность уплотнения,

· не допускать расслоения смеси и образования раковин и пустот.

Процесс виброуплотнения контролируют визуально, по степени осадки смеси, прекращению выхода из нее пузырьков воздуха и появлению на поверхности цементного молочка. Степень уплотнения смеси в процессе вибрирования определяют с помощью плотномеров.

При бетонировании больших массивов однородность уплотнения бетона контролируют с помощью электрических преобразователей (датчиков) сопротивления в виде цилиндрических щупов, располагаемых по толщине укладываемого слоя. Принцип действия датчиков основан на свойстве бетона с увеличением плотности снижать сопротивление прохождению тока. Датчики размещают в зоне действия вибраторов.

Окончательная оценка качества бетона может быть получена лишь на основании испытания его прочности на сжатие до разрушения образцов-кубиков, изготовляемых из бетона одновременно с его укладкой и выдерживаемых в тех же условиях, в которых твердеет бетон бетонируемых блоков. Для испытания на сжатие готовят образцы в виде кубиков с длиной ребра 160 мм. Допускаются и другие размеры кубиков, но с введением поправки на полученный результат при раздавливании образцов на прессе.

Для каждого класса бетона изготовляют серию из трех образцов на следующее количество бетона:

для крупных фундаментов под конструкции - на каждые 100 м3;

для массивных фундаментов под технологическое оборудование - на каждые 50 м3;

для каркасных и тонкостенных конструкций - на каждые 20 м3.

Для получения более реальной картины прочностных характеристик бетона из тела конструкций выбуривают керны, которые в дальнейшем испытывают на прочность. Наряду со стандартными лабораторными методами оценки прочности бетона в образцах применяют косвенные неразрушающие методы оценки прочности непосредственно в сооружениях.

Такими методами, широкого применяемыми в строительстве, являются:

· механический (основан на использовании зависимости между прочностью бетона на сжатие и его поверхностной твердостью);

· ультразвуковой импульсный(основан на измерении скорости распространения в бетоне продольных ультразвуковых волн и степени их затухания).

При механическом методе контроля прочности бетона используют эталонный молоток Кашкарова.

Молоток Кашкарова устанавливают шариком на бетон и слесарным молотком наносят удар по корпусу эталонного молотка. При этом шарик нижней частью вдавливается в бетон, а верхней - эталонный стальной стержень, оставляя и на бетоне и на стержне отпечатки. После измерения диаметров этих отпечатков, находят их отношения и с помощью тарировочных кривых определяют прочность поверхностных слоев бетона на сжатие.

При ультразвуковом импульсном методе используют специальные ультразвуковые приборы типа УП-4 или УКБ-1, с помощью которых определяют скорость прохождения ультразвука через бетон конструкции.

По градировочным кривым скорости прохождения ультразвука и прочности бетона при сжатии определяют прочность бетона при сжатии в конструкции. При определенных условиях (постоянство технологии, идентичность исходных материалов и т. п.) этот метод обеспечивает вполне приемлемую точность контроля.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: