Шабрение и притирка

Операция шабрения производится специальными режущими инструментами — шаберами. Целью шабрения является получение требуемой по условиям эксплуатации точности размеров и чистоты поверхности или плотного прилегания сопрягаемых поверхностей.

Шабрение плоскостей применяется как окончательная операция при обработке направляющих станин станков и перемещающихся по ним оснований суппортов, бабок и головок, а также при обработке поверхностей всевозможных точных приспособлений и приборов.

На рис. 1, а показан шабер для шабрения плоскостей; такой шабер называют плоским.

Шабрение кривых поверхностей применяется главным образом как окончательная операция при обработке рабочих поверхностей вкладышей подшипников станков и машин.

На рис. 1, б приведен шабер для шабрения кривых поверхностей; такой шабер называют трехгранным, угол заострения его обычно равен 60°.

Шаберы изготовляют из твердой инструментальной стали. Перед шабрением соответствующие поверхности заготовок подвергают обработке на строгальных станках или опиливают.

Шабрение плоских поверхностей производят по поверочным плитам с применением краски, а шабрение подшипников — по шейке вала. На шейку окончательно обработанного (отшлифованного) вала наносят тонкий слой краски, затем вкладыш помещают на шейку вала и поворачивают, прижимая к валу. Выступающие места при этом покрываются краской и впоследствии сшабриваются.

Шабером снимают весьма тонкий слой металла (0,003—0,005 мм), что и обеспечивает получение, высокой точности обработки.

Операция шабрения считается законченной, когда при контроле по плите (шейке вала) на обрабатываемой поверхности появляется определенное количество пятен.

В соединениях, где нужно получить плотное прилегание поверхностей, требуется наличие не менее трех пятен по площади 25 X 25 мм.

Рис. 1. Шаберы

Для ускорения и облегчения операции шабрения применяют станки для шабрения и механизированные шаберы, приводимые в движение от электродвигателя посредством гибкого вала.

Притиркой называется операция тонкой (точной) обработки поверхностей твердыми шлифующими порошками. В результате притирки достигают герметичности соединения или увеличения поверхности контакта деталей. Материалами для изготовления порошков служат алмаз, корунд, стекло, наждак и др.

Притирка производится с помощью притиров или без них. Притиры изготовляют из мягкой стали, серого чугуна, меди, латуни, свинца и твердых пород дерева, причем материал притира должен быть мягче обрабатываемого материала.

Форма притиров зависит от величины и формы обрабатываемой заготовки; притиры могут иметь вид плиты, диска, стержня, кольца и др. При работе с помощью притира последний посыпают тонким слоем порошка, и этот порошок вдавливают в поверхность притира закаленным’роликом; в цилиндрические притиры порошок вдавливают, катая их по закаленной плите.

Притирка может производиться при неподвижном притире (заготовка перемещается) и при подвижном притире (заготовка неподвижна). Поверхность притира и обрабатываемую поверхность вводят в контакт (накладывают одну на другую), и при относительном их перемещении шлифующий порошок, вдавленный в поверхность притира, снимает с поверхнос|и заготовки весьма тонкий (0,001—0,002 мм) слой. Для улучшения качества и увеличения производительности притирки применяют различные смазки: машинное масло, керосин, бензин и др.

Притирка без применения притиров используется для точной припасовки двух трущиеся поверхностей: например, пробки крана и гнезда, подшипника и вала и др.

Притирка ведется так: пробку (вал) смазывают маслом, посыпают порошком, вставляют в гнездо и вращают то в одну, то в другую сторону с легким нажимом. В результате снимаются неровности с поверхностей и пробка притирается к гнезду.

Для механизации используют дрели и притирочные станки.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: