Анализ соответствия технических требований и норм точности служебному назначению муфты шарнирной.

Анализ соответствия требований точности детали ее служебному назначению выполним в определенной последователь­ности.

1. Рассмотрим требования, предъявляемые к твердости рабо­чих поверхностей муфты шарнирной, с учетом условий работы.

2. Выявим размеры муфты шарнирной, имеющие наиболее жесткие допус­ки, и установим соответствие их служебному назначению исходя из условий эксплуатации.

3. Проверим, какие ограничения по отклонениям формы и взаимного расположения поверхностей имеются в технических требованиях.

4. Проверим, соответствует ли заданная конструктором шеро­ховатость поверхностей требуемой точности обработки или слу­жебному назначению поверхности детали в сборочной единице.

Проанализируем технические требования сборочного чертежа «Муфты шарнирной» (рис.1).

Перед установкой муфт:

- освободить их от упаковки и транспортных заглушек;

- удалить с наружных поверхностей смазку;

- заполнить внутренние полости смазкой, отверстия заглушить.

При монтаже манжеты смазать смазкой Литол-24 ГОСТ 21150-87.

Болты поз. 12 и 13 устанавливать на герметик У-30М ТУ 6-15-1652-90.

Муфту протереть дизельным топливом ГОСТ 305-82 и закачать масло ШРУС-4 ТУ 38.УССР-201-312-81.

Наибольшую точность обработки выявленные из сборочного чертежа, требуют размеры: R 9,5^+0,11 (на корпусе и валу муфты), n 53_-0,19, n 91^+0,22 все наиболее точные размеры указанные в чертеже являются посадочные поверхности под посадку роликов; ограничения по точности формы и взаимного расположения поверхностей на сборочном чертеже не указано.

Проанализируем последовательно эти требования с точки зрения их обоснованности и соответствия служебному назначению муфты шарнирной.

1. Из курса «Детали машин» было определено, что места посадок роликов проходят термическую обработку, что повышает твердость данного места. Это обеспечивает в процессе эксплуатации муфты шарнирной стабильность размеров, полученных после механической обработки.

2. Так как все наиболее точные размеры являются посадочными поверхностями роликов, то рассматривать будем на примере одного из них. Точность размера n 18,3±0,05 обусловлена характером сопряжения ролика с валом и корпусом (R9,5^+0,11мм) и условием работы пары трения скольжения.

3. Ограничения по отклонению формы и взаимного расположения поверхностей не выявлено в связи их отсутствия на сборочном чертеже.

4. Шероховатость поверхностей также отсутствует, следовательно будем считать, что шероховатость соответствует требованиям предъявляемым к точности изготовления составляющих деталей привода насосов.

3 .2 Выбор методов достижения требуемой точности поверхностей детали.

С помощью токарных операции.

Способы установок и выверки заготовок. При обработке на токарном станке заготовку закрепляем в трёхкулачковом самоцентрирующем патроне. Во избежание прогиба, т.к. заготовка тяжёлая, применяем люнет открытого типа. Установку заготовки проводим с выверкой положения в горизонтальной и вертикальной плоскостях и биения с точностью 0.03-0.05 мм.

Способы выполнения основных операций.

Обтачивание одним резцом – основной метод обработки на токарных станках. Вылет резца принимаем не более 1.0-1,5 высоты его стержня для резца с пластинками из твёрдого сплава. Вершину резца устанавливаем на высоте центров или несколько выше (для чернового обтачивания) или ниже (для чистового обтачивания).

Т.к. R>50 мм смещение проводим на величину h£0.01*R (где R – радиус обрабатываемой заготовки). При чистовой обработке такая установка предохраняет от возможного брака вследствие деформации резца. Положение вершины резца проверяем по риске, нанесённой на пиноли задней бабки, по центру или с помощью специальных шаблонов.

Наладку инструмента на размер по диаметру ведём методом пробных ходов.

Обработка торцов одним резцом. Т.к. заготовка закреплена в патроне, применяем проходной резец. Применение подрезных резцов при снятии больших припусков с подачей к центру приводит к образованию вогнутости. Поэтому чистовую обработку торцов ведём с подачей резца от центра к периферии.

Прорезание узких канавок. Обработка одним резцом – основной метод обработки простых канавок. Резец устанавливаем строго по высоте центров, без перекоса к оси заготовки. Узкие канавки (шириной до 20 мм) прорезаем за один рабочий ход.

Проектирование токарной операции.

Основная технологическая задача состоит в обеспечении способности этих поверхностей и точного расположения торцов относительно детали. Эти требования обеспечиваются обработкой в два установа – сначала наружных поверхностей, а затем внутренних с базированием детали по наружной поверхности (обработка от наружной поверхности). Такая обработка (с базированием по наружной поверхности) при обработке отверстия обеспечивает надежное закрепление и передачу большого крутящего момента.

После получения штучной заготовки вала обрабатываем технологические базы – два торца и центровые отверстия.

Центровые отверстия и торцы вала являются базой не только на токарной, но и на шлифовальной операции, к выполнению их предъявляем высокие требования по соосности, постоянству глубины, диаметра. Для выполнения этой операции применяем универсальный токарный станок.

Правильный выбор технологических баз определяет отклонение расположения поверхностей заготовки в рабочей зоне станка, а следовательно, равномерность припуска при обработке, точность обработки взаимосвязанных поверхностей, жесткость крепления заготовки и производительность обработки.

Заготовку закрепляем в патроне. Кулачки могут быть закаленными или незакаленными. Закаленные кулачки применяем для крепления заготовок с необработанными поверхностями. Незакаленные кулачки обеспечивают высокую точность установки.

При выборе баз и конструкции сменных кулачков стремимся закрепить заготовку возможно ближе к патрону.

С помощью сверлильной операции.

Выбор метода сверления.

Выбор метода сверления зависит от диаметра отверстия, глубины сверления, точности отверстия и расположения его оси, обрабатываемого металла и т.п.

Ведём обработку спиральными сверлами, которые обеспечивают при обработке деталей в кондукторах точность расположения отверстий 015 мм. Применение кондукторных втулок удлиняет сверла и снижает их стойкость. Биение режущих кромок, образование нароста, отклонения от соосности инструмента, увеличивают диаметр отверстия сверх номинального диаметра инструмента на величину (0.05+0.12d) мм.

Снятие фасок в отверстиях.

Снятие фасок в отверстиях не представляет технологичеких затруднений, т.к. параметр шероховатости поверхности R_a 10 мкм. Фаски снимаем сверлом с соответствующим им углом при вершине, т.к. диаметр отверстия £10 мм. Направление инструмента по кондукторной втулке улучшает качество поверхности.

С помощью шлифовальной операции.

Обработка на кругло-шлифовальных станках ведется методом многопроходного шлифования, когда за каждый оборот обрабатываемой детали снимается определенный припуск. Снимаемый припуск за каждый оборот детали или глубина Т срезаемого слоя не остается постоянными, они изменяются на протяжении всей операции и определяют структуру рабочего цикла шлифования.

На кругло-шлифовальных станках осуществляется продольное и врезное шлифование.

Метод продольного шлифования более универсальный, чем метод врезного шлифования. Он не требует специальной наладки, одним шлифовальным кругом можно обработать поверхности разной длины. При продольном шлифовании круг изнашивается более равномерно и заметно не влияет на отклонение от цилиндричности шлифуемой поверхности; в этом случае применяют более мягкие круги, работающие в режиме самозатачивания, которые не требуют частой правки и обладают повышенной режущей способностью. При продольном шлифовании достигаются наименьшие параметры шероховатости, минимальное тепловыделение и лучшее качество шлифуемой поверхности.

Анализ одного или нескольких важнейших требований сопровождается построением и расчетом соответствующих конструкторских размерных цепей, выявленных при изучении сборочного чертежа.

Размерно-точностный анализ муфты шарнирной

Для обеспечения точности замыкающего звена сборочной размерной цепи используем метод полной взаимозаменяемости.

Замыкающим зве­ном в этой цепи является зазор А_∆, величина которого обусловливается точностью выполнения остальных размеров качающего узла. Из исходной информации для разработки дипломного проекта частично известны допуска на рассматриваемые размеры входящие в размерную цепь, а также на замыкающее звено.

Таблица 1. Допуски и координаты полей допусков составляющих звеньев.

Определим номинальное значение А_∆ по формуле:

(1)

Определим допуск замыкающего звена по методу полной взаимозаменяемости:

(2)

Рисунок 3.1 - Схема размерной цепи сборочной единицы.

Найдём координату середины поля допуска замыкающего размера:

(3)

Далее определяем верхнее и нижнее предельные отклонения замыкающего звена по формулам:

(4)

(5)

Определим допуск замыкающего звена по методу неполной взаимозаменяемости:

(6)

По формулам 4 и 5 определим верхнее и нижнее предельные отклонения замыкающего звена:

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: