ТРЕБОВАНИЯ К РАБОЧЕЙ ЖИДКОСТИ И СИСТЕМЕ ПРИНУДИТЕЛЬНОЙ ПРОКАЧКИ РАБОЧЕЙ ЖИДКОСТИ ЧЕРЕЗ ЗАЗОР

В электроэрозионных вырезных станках в качестве рабочей жидкости чаще всего используется дистилированная деионизированная вода. В устаревших моделях станков использовалась техническая (водопроводная) вода, электропроводность которой может быть в 1,5...5 раз выше, чем у дистилированной. Нестабильность электропроводности воды приводит к существенным изменениям ширины реза и производительность съема металла на черновых режимах вырезания, поэтому обычно станция рабочей жидкости санков комплектуется деионизационными колонками, где при помощи ионно-обменных смол удаляется из рабочей жидкости излишек ионов. Важное значение при резке ПЭИ имеет охлаждение инструмента и удаление шлака из МЭП. В большинстве станков обработка деталей ведется с прокачкой рабочей жидкости коаксиально к ПЭИ через сопло одновременно сверху и снизу при независимом регулировании расхода. При такой подаче рабочей жидкости возможна работа станка без погружения или наполнения рабочей ванны жидкостью. При этом для стабильности резания необходимо устанавливать минимально возможные зазоры между соплом промывки и поверхностью детали. При обработке конических или ступенчатых поверхностей возникают большие проблемы из-за того, что сопло вынуждено располагаться на значительном расстоянии от обрабатываемой поверхности. Это приводит к разрыву потока промывки, резкому снижению производительности и часто к обрыву проволоки. Коаксиальная схема промывки сверху и снизу имеет тот недостаток, что значительная часть потока промывки движется перпендикулярно проволоке и создает дополнительную нагрузку на ПЕИ, вызывая его отклонение от вертикальности.

Распределение скорости поперечного обтекания ПЭИ при односторонней промывке.

При использовании симметричной коаксиальной промывки образуется так называемая застойная зона, в которой скорость поперечного обтекания электрода минимальна. Попытки устранить застойную зону путем подбора определить комбинацию давлений в верхнем и нижнем соплах приводят к изменению положения точки минимальной скорости, но не увеличивают ее. Как показали приведенные исследования максимальное значение минимальной скорости можно получить при равенстве верхнего и нижнего давлений. При увеличении толщины заготовки значение минимальной скорости может резко уменьшиться. При давлении 5 атмосфер увеличение толщины заготовки с 40 до 90 мм приводит к уменьшению минимальной скорости обтекания проволоки с 6 до 2 м/с. Это объясняет стандартную кривую зависимости производительности от толщины заготовки.

Обычно оптимальная толщина, на которой достигается максимальная производительность лежит в пределах 40...50 мм.

В настоящий момент наиболее перспективной и эффективной является система промывки, при которой давление подается только сверху, а снизу применяют отсос. При данной системе промывки практически отсутствует поперечное обтекание проволоки и имеет место только продольное обтекание проволоки, чем практически устраняется влияние потока проволоки на прогиб проволоки.

Подобная система промывки применяется в станке, который является самым производительным в мире моделей AGIE SPRINT обеспечивает производительность на толщине 50мм на стали в 300 мм.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: