Диагностические признаки

В процессе диагностики составляют заключение на основании диагностических принципов. Такими параметрами технического состояния выступают:

1. параметры, характеризующие работоспособность оборудования;

2. различные повреждения;

3. косвенные признаки.

Суждение об особенностях функционирования станка составляется на основании работы шпинделя (биение), точности передвижения суппорта по направляющим и перемещения стола. Причинами отказа работы оборудования могут быть следующие повреждения: износ подшипников шпинделя, направляющих, коробление станины, корпуса и ходовых винтов. Косвенными признаками выступают показатели, которые связаны с исходными параметрами. Например, виброакустические характеристики, появление продуктов трения движущихся частей в смазочной жидкости, тепловые поля.

Типы методов диагностики:

1. Метод вибрационной диагностики.

По результатам вибродиагностических испытаний оценивается техническое состояние (без разборки станка) деталей каждого подшипника, шестерни или ременной передачи, шарико-винтовых пар и т.д.

Время для проведения диагностики одного станка в цехе - 2-3 часа. Предварительно, перед испытаниями, создаётся управляющая программа, в которую вводятся параметры подшипников, шестерён, шариково-винтовых пар, устанавливается частотный диапазон для измерения вибрационных характеристик и показатели, характеризующие динамику работы узлов и деталей станка, выбираются опорные точки для установки акселерометра.

При выполнении работы используется всего один акселерометр, поочерёдно устанавливаемый в выбранные точки.

Была произведена вибродиагностика шпиндельного узла (без разборки токарного станка с ЧПУ). Из диаграммы видны частотные характеристики, по которым определяются дефекты. Результаты диагностики показали дефект в виде раковины на наружном кольце двухрядного роликового подшипника.

Разборка шпиндельного узла подтвердила обнаруженный дефект на 100%.

Затем, в течение одного часа, выполняются измерения и расшифровка данных. Суммарно, в течение четырёх часов, выполняются все измерения и диагностика станка, с выдачей экспертного заключения.

Вибродиагностический метод позволяет продиагностировать до 23 параметров станка. Определяются дефекты каждого подшипника, в том числе износ наружного или внутреннего кольца, перекос наружного кольца, износ шариков или роликов, биение или перекос валов и шпинделей, износ каждой шестерни, погрешность зацепления каждой передачи, износ гаек или винта ШВП, износ шариков ШВП, перекос винта ШВП. Метод основан на том, что вибрационный сигнал содержит значительную информацию о состоянии каждого элемента любой детали, которая выполняет вращательное или поступательное движение. Кроме того, вибрационный сигнал распространяется по корпусам механизмов и машин по всем направлениям. Задача состоит в том, чтобы из полученного сигнала получить частотные характеристики конкретных деталей и сравнить их с показателями вышеприведённых деталей, не имеющих дефектов и повреждений, и на основании имеющейся базы данных точно идентифицировать как начинающие дефекты, так и развитые, предсказать возможный ресурс каждой детали.

2. Метод оценки согласованности работы приводов (для станков с ЧПУ).

Диагностика станка с ЧПУ производится при помощи электронно-механического прибора точностью 0,5 мкм и программы для расшифровки и анализа полученных данных. В процессе испытаний проводится контроль круговой траектории, выполняемой согласованными действиями приводов станка. Метод позволяет определить неисправности станка по 17 параметрам Среди них - люфты по каждой координате, боковые люфты, рассогласование скорости приводов, неперпендикулярность осей, непрямолинейность по каждой оси. Результаты диагностики предоставляются в форме отчёта, включающего графики, таблицы расшифровки, анализ неисправностей и рекомендации по их устранению. Время проведения испытаний одного станка, обработки информации и выдача рекомендаций - 2-3 часа.

Комплексная безразборная диагностика станочного оборудования:

Безразборная диагностика точности станков методом оценки согласованности работы приводов (для станков с ЧПУ);

Безразборная вибрационная диагностика механического износа, дефектов узлов и деталей станков (для всех типов станков);

Комплексная безразборная диагностика станочного оборудования;

Внедрение методов безразборной диагностики на предприятии (оборудование, программное обеспечение, обучение, техническое сопровождение).

Применение безразборных методов диагностики позволяет:

1. В период эксплуатации и технического обслуживания оборудования

2. проводить экспресс-анализ технического состояния станка;

3. определять и при необходимости повышать технологическую точность станка;

4. определять дефекты, в том числе скрытые, и устранять их на этапе возникновения;

5. прогнозировать износ узлов и деталей станка;

6. планировать сроки проведения ремонта, заказ комплектующих и запчастей для ремонта.

При проведении ремонтных работ:

1. планировать объём ремонтных работ;

2. повысить качество ремонта;

3. снизить стоимость ремонта в 1,5 - 2 раза;

4. сократить сроки выполнения ремонтных работ в 1,5 раза;

5. контролировать качество ремонта, выполненного сторонними организациями.

При закупке оборудования:

1. планировать закупку нового оборудования;

2. осуществлять входной контроль поставляемого оборудования для определения его соответствия заявленным техническим характеристикам;

3. контролировать техническое состояние оборудования перед завершением срока действия гарантии

При проведении организационно-технических мероприятий:

1. осуществить внедрение на предприятии системы обслуживания и ремонта станков по их фактическому техническому состоянию (взамен ППР);

2. проводить аттестацию оборудования.[13]

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: