Эволюция систем MRP

Совершенствование системы MRPc замкнутым циклом привело к ее трансформации в расширенную модификацию, которую впоследствии назвали MRP II. Система класса MRP II способна адаптироваться к изменениям внешней ситуации и давать ответ на вопрос «что если?». Система MRP II представляет собой интеграцию большого числа отдельных модулей. Результаты работы каждого модуля анализируются системой в целом, что обеспечивает ее гибкость по отношению к внешним факторам.

Основой методологии систем MRP выступает стандарт MRP II, который был разработан в США и поддерживается Американским обществом по контролю за производством и запасами. Это общество регулярно издает документ MRP II Standort System, в котором описываются основные требования к информационным производственным системам. Стандарт MRP II - это набор проверенных на практике разумных принципов, моделей и процедур управления и контроля, служащих улучшению показателей, которые характеризуют экономическую деятельность предприятия. В своем развитии стандарт MRP II прошел несколько этапов:

· 1960-е — начало 1970-х годов — планирование потребности в материалах (MRP), на оснований данных о запасах на складе и состава изделий;

· 1970-1980-е годы - планирование потребности в материалах по замкнутому циклу, включающее составление производственной программы и ее контроль на цеховом уровне;

· конец 1980-х - начало 1990-х годов - ведение прогнозирования, планирования и контроля за производством на основе данных, полученных от поставщиков и потребителей;

· 1990-е годы - планирование потребности в распределении и ресурсах на уровне предприятия (ERP и DRP).

В настоящее время этот стандарт содержит описание 16 групп функций системы:

1) планирование продаж и производства;

2) управление спросом;

3) составление плана производства;

4) планирование материальных потребностей;

5) спецификация продуктов;

6) управление складом;

7) плановые поставки;

8) управление на уровне производственного цеха;

9) планирование производственных мощностей;

10) контроль входа/выхода;

11) материально-техническое снабжение;

12) планирование распределения ресурсов;

13) планирование и контроль производственных операций;

14) управление финансами;

15) моделирование;

16) оценка результатов деятельности.

Стандарт MRP II делит сферы отдельных функций (процедур) на два уровня - необходимый и опциональный. Для того чтобы программное обеспечение было отнесено к классу MRP II, оно должно выполнять определенный объем необходимых (основных) функций. Разные поставщики программного обеспечения приняли различный диапазон реализации опциональной части процедур этого стандарта.

Концепция японского подхода к управлению производством (на примере фирмы «Тоета»)

Система управления производством фирмы «Тоета» была разработана и внедрена автомобилестроительным концерном «Тоета мотор корпорейшн». После нефтяного кризиса 1973 г. эта система была принята многими японскими фирмами. Философия системы управления производством фирмы «Тоета» предусматривает, что каждая единица продукции может быть произведена без каких-либо простоев производственных мощностей и с минимальными запасами путем эффективного использования людских ресурсов, машин и материалов. Основная цель этой системы — снижение издержек производства за счет почти полной ликвидации излишних материальных запасов или избыточной рабочей силы.

Основными положениями, которые лежат в основе системы управления на фирме «Тоета» являются:

1) система «точно в срок»;

2) система «дзидока» (автономизация), т. е. система автономного контроля качества продукции непосредственно на рабочих местах;

3) активизация человеческого фактора для достижения поставленных целей.

Система производства необходимых узлов и агрегатов в требуемом количестве в нужное время получила название «точно в срок». Средством осуществления системы «точно в срок» является система «канбан». «Канбан» в переводе означает карточка. В основном используются два вида карточек:

· карточка отбора; в ней указывается вид и количество изделий, которые должны поступить с предшествующего участка;

· карточка производственного заказа; в ней указывается вид и количество продукции, которая должна быть изготовлена на предшествующей технологической стадии.

В системе по мере необходимости используются и другие виды карточек, например:

· карточка поставщика, или карточка субподрядчика, которая применяется при получении комплектующих изделий или материалов от поставщика;

· сигнальная карточка; в ней указан уровень (количество) деталей, при котором начинает действовать заказ на их пополнение;

· карточка «канбан-экспресс», или карточка чрезвычайного положения, которая начинает действовать при нехватке каких-либо деталей и сразу изымается из обращения после выполнения заказа.

Система «канбан» является информационной системой, которая регулирует производство необходимой продукции в нужном количестве и в нужное время на каждой стадии производства как на заводах фирмы, так и на заводах поставщиков. Она развивалась как средство оперативного управления производством в течение месяца и как механизм системы «точно в срок». В свою очередь, для того чтобы применять систему «канбан», производство должно быть приспособлено к быстрым и плавным изменениям объема и номенклатуры деталей и узлов, поступающих на главный конвейер, т. е. работа системы «канбан» обеспечена: сбалансированностью производства; сокращением времени переналадки оборудования; рациональным размещением производственного оборудования; нормированием работ; активизацией человеческого фактора; автономным контролем качества продукции на рабочих местах.

Для безотказного функционирования системы «точно в срок» 100% изделий без брака должны доставляться на последующие участки, и этот поток должен быть непрерывным. Автономный контроль качества означает установку на линии обработки таких устройств, которые могли бы предупредить массовое появление брака или выход из строя оборудования. Автономным является такой станок, на котором установлено устройство автоматической остановки. На заводах концерна «Тоета» почти все станки снабжены средствами автономного контроля, что позволяет предупреждать брак в массовом производстве и при поломке выключать оборудование. Идея автономных устройств распространена и на производственные линии, на которых применяется ручной труд. Если на производственной линии имеет место какое-либо отклонение от нормы, рабочий нажимает кнопку и вся линия останавливается.

Важным элементом системы управления является повышение активности рабочих. В компании «Тоета» под активизацией человеческого фактора подразумевается соединение энергии работников с повышением эффективности производственных процессов путем устранения излишних операций. Основными средствами достижения этой цели является внедренная система рационализаторских предложений и организации работы «кружков качества». Каждый рабочий имеет возможность вносить рационализаторские предложения и предлагать усовершенствования. Мастера и инженерно-технические работники с пониманием относятся к предложениям рабочих и проводят усовершенствования вместе с ними. Это вызывает у рабочих осознание того, что администрация компании, в которой они работают, считается с их мнением.

«Кружок качества» - это небольшая группа рабочих, которые изучают различные методы и приемы контроля качества. Часть из них занимается этим постоянно, часть – эпизодически, при возникновении проблем на рабочих местах. «Кружки качества» непосредственно связаны с производственной структурой предприятия, поэтому все работники должны участвовать в том или ином кружке. Кружок состоит из руководителя и подчиненных ему рабочих. На предприятии существуют комитеты содействия «кружкам качества». Формирование того или иного «кружка качества» производится в соответствии с проблематикой, на которую будет направлена его деятельность. Темы, изучаемые кружками, не ограничиваются качеством продукции. В них изучаются также проблемы сокращения издержек производства, эксплуатации и ремонта оборудования, безопасности и экологии труда. Поощрения в компании «Тоета» подразделяются на три категории: поощрения за рационализаторские предложения; поощрения «кружков качества»; приз компании.

В компании «Тоета» составляются следующие виды планов:

· годовой план производства (сколько в текущем году надо продать и выпустить автомобилей);

· месячные планы производства (составляются в два этапа: первый этап - за два месяца до планового определяются модели, модификации и объемы их выпуска, второй этап - за месяц до планового эти планы детализируются);

· суточные производственные графики (в них указывается последовательность сборки различных модификаций автомобилей на линиях главного конвейера, эти графики составляются только для главного сборочного конвейера).

Информация с главного сборочного конвейера передается в обратном порядке по всей технологической цепочке с использованием информационной системы «канбан». Для всех подразделений (кроме главного сборочного конвейера) разрабатываются только укрупненные планы на месяц, а их детализация по декадам, дням и часам производится производственными рабочими, использующими карточки «канбан».

Эффективное функционирование системы «точно в срок» и информационной системы «канбан» обеспечивается мощной поддержкой в виде электронной обработки данных. Система электронной обработки данных состоит из подсистем планирования и подсистемы текущих показателей, в которых рассчитывается необходимое количество комплектующих и материалов, необходимое количество карточек, длительность производственного процесса и т. д., обрабатываются данные, характеризующие ход производства. Для составления оптимального производственного графика сборки на главном конвейере различных модификаций автомобиля используется специально разработанная эвристическая программа.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: