ТОР 5 статей:

Методические подходы к анализу финансового состояния предприятия

Проблема периодизации русской литературы ХХ века. Краткая характеристика второй половины ХХ века

Ценовые и неценовые факторы

Характеристика шлифовальных кругов и ее маркировка

Служебные части речи. Предлог. Союз. Частицы

КАТЕГОРИИ:

Разработка маршрутного технологического процесса изготовления зубчатого колеса

⇐ Предыдущая 2 3 4 5 678 9 10 11 Следующая ⇒

Наименование опеации	Описание		Оборудование
005 Штамповка	Изготовление заготовки (штамповка)
010 Токарная	Черновая токарная обработка Подрезать торец выдерживая размер 57,6±0,37мм Точить поверхности диаметром 176_-0,43 мм напроход Расточить отверстие диаметром 89,43мм Расточить отверстие диаметром 108^+0,35мм на длине 11,2±0,21мм Установ 2 Черновая токарная обработка: Подрезать торец выдерживая размер 55,8±0,37мм Прорезать канавку под выход долбяка шириной 11±0,21мм Точить наружную поверхность диаметром 132,8_-1мм на длине 22±0,2мм Точить фаску 7х45^о	Установ 1	Установ 2	Станок 16К20 3-х кулачковый патрон
015 Термическая	Нормализация и отпуск		Печь
020 Токарная	Чистовая токарная обработка Подрезать торец выдерживая размер 54,8±0,37мм Поверхности диаметром 175_-0,43 мм Расточить отверстие диаметром 89,75мм Расточить отверстие диаметром 110^+0,35мм на длине 10±0,21мм Точить фаску 1х45^о в отверстиях диаметром 110мм и 89,75мм Установ 2 Чистовая токарная обработка: Подрезать торец выдерживая размер 53,8±0,37мм Прорезать канавку под выход долбяка шириной 15±0,21мм Точить наружную поверхность диаметром 132_-1мм на длине 22±0,2мм Точить 3 фаски 1х45^о	Установ 1	Установ 2	Станок 16К20 3-х кулачковый патрон
025 Сверлильная	Сверлить отверстие диаметром 6мм, выдерживая размер 25
025 Шлифовальная	Шлифовать торец выдерживая размер 53,7±0,37мм и наружный диаметр выдерживая размер Æ132_-0,25		Торцекруглошлифовальный станок ХШ4-31, центровая оправка
030 Шлифовальная	Шлифовать торец выдерживая размер 53±0,37мм и центральное отверстие, выдерживая размер Æ89,97_-0,25		Внутришлифовальный станок с двумя кругами 3К227В, 3-х кулачковый патрон
035 Контрольная			Спец приспособление
040 Зубонарезная	Нарезать 64 зуба с модулем 2мм		Зубодолбежный станок 5В12

050 Термическая	цементация, закалка. Отпуск низкий		Печь

060 Хонингование	Притереть центральное отверстие 90,035мм		Хонинговальный станок 3к833
065 Шевинговальная	Обкатать косозубое зубчатое колесо		Зубошевинговальный станок 5Б702В центровая оправка.
070 Контрольная

2.10 Расчёт режимов резания

2.10.1 Настройка сверлильного станка на обработку отверстия

Исходные данные: на радиально-сверлильном станке 2Н125 сверлят сквозное отверстие диаметром D = 6Н14. Материал обрабатываемой заготовки – сталь 40Х с пределом прочности σ_в = 610HB. Обработка без охлаждения. Необходимо: выбрать режущий инструмент, назначить режим резания, определить основное время.

Выбор сверла, назначение его геометрических и кинематических параметров. Выбираем сверло диаметром D = 6 мм с рабочей частью из быстрорежущей стали Р6M5 ([1], табл. 2, стр. 115), с коническим хвостовиком по ГОСТ10903-77. Длина сверла L = 150 мм, длина рабочей части l = 80 мм ([1], табл. 42, стр. 146).

Назначение режима резания.

Определяем глубину резания.

Назначаем подачу. При сверлении отверстий без ограничивающих факторов выбираем максимально допустимую по прочности сверла подачу ([1], табл. 25, стр. 277) S = 0,15–0,2 мм/об. При сверлении отверстия глубиной > 3D вводится поправочный коэффициент. Для сверления отверстия = 14 мм, d = 6 мм, отношение l/D = 2,2, принимают = 0,85, тогда рекомендуемая величина подачи составит (0,15–0,2)∙0,9 = 0,153–0,18 мм/об. Корректируем принятую подачу по паспортным данным станка: S₀ = 0,15 мм/об ([3], стр. 422).

Проверяем принятую подачу, допускаемую прочностью механизма подачи станка, по осевой составляющей силы резания. Осевая составляющая силы резания определяется по формуле: .

Выписываем из ([1], табл. 32, стр. 281) значение коэффициента С_р и показателей степени q_p, у_p для операций сверления конструкционной стали с σ_в = 610HB инструментом из быстрорежущей стали Р6М5: С_р = 68, q_p = 1,0, у_p = 0,7 (данные приведены для сверл с подточенной перемычкой, как в рассматриваемой задаче). Учитываем поправочный коэффициент на силу резания К_р = ([1], табл. 9, стр. 264) n_p = 0,75.

, ,

P₀ = 10∙16,2∙6^0,4∙0,15^0,5∙0,656 = 1158 Н.

Необходимо выполнить условие P_о < P_max, где P_max – максимальное значение осевой составляющей силы резания, допускаемой механизмом подачи станка. По паспортным данным станка 2Н125 ([3], стр. 422) Р_max = 9000 Н, т. к. 1158 < 9000, то назначенная подача S_о = 0,15 мм/об вполне допустима.

Назначаем период стойкости сверла ([1], табл. 30, стр. 279). Для сверла диаметром D = 12,5 мм при обработке конструкционной стали сверлом из быстрорежущей стали, рекомендуется период стойкости Т = 45 мин.

Определяем скорость главного движения резания, допускаемую режущими свойствами сверла: .

Значения коэффициента С_v и показателей степени m, q_v, у_v для сверления выбираем из ([1], табл. 28, стр. 278) для стали конструкционной σ_в = 610 HB,

S₀ < 0,2 мм/об, C_v = 7,0, q_v = 0,4, y_v = 0,7, m = 0,2 (данные действительны для сверл с двойной заточкой и подточенной перемычкой).

Общий поправочный коэффициент на скорость резания К_V, учитывающий фактические условия резания, определяется по формуле:

где K_mV– коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал,

n_v = -0,9 ([1], табл. 2, стр. 262).

Коэффициент K_nV – учитывает инструментальный материал режущей части инструмента, K_nV = 1,0 для стали Р6М5 ([1], табл. 6, стр. 263). Коэффициент K_lV учитывает глубину сверления, для l = 3D, K_lV = 0,85.

Определяем скорость резания:

Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости главного движения резания вычисляется по формуле:

Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка ([3], стр. 422) и устанавливаем действительную частоту вращения n_∂ = 500 мин -1.

Действительная скорость резания определяется так:

Определяем крутящий момент от сил сопротивления резанию при сверлении: .

Значения коэффициентов и показателей степени См, qм, ум при сверлении для конструкционной стали σ_в = 610HB, выбираем из ([1], табл. 32, стр. 281), C_м = 0,0345, q_м = 2,0, y_м = 0,8.

Коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, зависит только от материала обрабатываемой заготовки:

, .

Определяем мощность, затрачиваемую на резание (кВт):

Проверяем, достаточна ли мощность привода станка при условии Nрез ≤ N_шп, где N_шп = N_∂·η, для станка 2Н125 N_∂ = 2,8 кВт, η = 0,8; N_шп = 2,8 · 0,8 = 2,24 кВт, следовательно, обработка возможна (0,37 < 2,24).

Определение основного времени.

где , при сверлении сверлом с одинарной заточкой

y = t·ctgφ = 6,25·ctg 59° = 4,5 мм, величина перебега ∆ = 2мм, тогда

2. 10.2 Расчет режимов резания при точении

1.Исходные данные: на токарно-винторезном станке 16К20 производится обтачивание заготовки диаметром D=180 мм. До диаметра d=175h9. Длина обрабатываемой поверхности l = 53 мм., общая длина заготовки l ₁=59.4 мм. Материал заготовки сталь 40ХС ГОСТ 4543-71. Вид заготовки – отливка без корки, способ крепления - в патроне с поджатием центром задней бабки, обтачивание - чистовое в упор: =2 мкм., система СПИД средняя. 2.Выбираем резец и устанавливаем его геометрические элементы. Тип резца – токарный, проходной, упорный, отогнутый, правый, с углом в плане 90^о. Материал рабочей части пластины – твёрдый сплав ВК3 ([1], табл.3, стр. 116); материал корпуса резца – сталь 45.

Выбираем размеры поперечного сечения резца. У станка 16К20 размер державки В×Н= 16×25. Длина резца 140 мм., n= 7 мм., r = 1мм., l=16 мм.рис2. .

Рис.2 Эскиз резца

Геометрические элементы резца. Передний угол = 10º; передний угол на упрочняющей фаске _f = -5º; главный задний угол = 10º; угол наклона главной режущей кромки = 0° ([1], табл. 30, стр. 188); главный угол в плане φ= 90° ([1], табл. 31, стр. 190).

3. Назначаем режим резания.

3.1. Определяем глубину резания в мм. Припуск на обработку снимаем за один проход, т. е. принимаем i= 1.

Тогда t= t= = 1 мм

3.2. Назначаем подачу. При обработке детали с диаметром в пределах 160-180 мм, при глубине резания t= 1 мм, материале заготовки- серый чугун и размерах поперечного сечения державки резца 16×25 мм, принимаем величину подачи So= 0.8 ([1], табл. 11, стр. 266). Уточняем по паспортным данным станка 16К20 So= 0.8 мм/об ([2], стр. 421).

3.3. Назначаем период стойкости резца

Т= 50 мин ([1], стр.261)

3.4. Определяем скорость главного движения резания, допускаемую режущими свойствами резца:

V = (Cv/ T ͫ ·t ͯ ͮ ·Soʸ ͮ)·Kv

В ([1], табл. 17, стр.269) находим значение коэффициента Сv и показателей степеней m, xv, yv формулы. Для наружного точения резцом с пластиной из твёрдого сплава BK3 и S_o=0.8 мм/об; Сv= 243; xv= 0.15; yv= 0.4; m= 0.2.

Учитываем поправочные коэффициенты на скорость резания:

Kv=

Где Кv – общий поправочный коэффициент, учитывающий изменение условий обработки;

- поправочный коэффициент, учитывающий изменение свойств обрабатываемого материала ([1], табл. 1, стр. 261).

При условии серый чугун HB160; nv= 1.25.

= (180/160)^1.25= 1.24

- поправочный коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки ([1], табл. 5, стр. 263).

= 1 т.к. заготовка – отливка без корки;

- поправочный коэффициент, учитывающий материал рабочей части инструмента ([1], табл. 6, стр. 263),

= 1.15

Определяем общий поправочный коэффициент на скорость главного движения резания.

= 1.24∙1∙1.15= 1.426

Подставив все найденные величины в формулу, получим:

V= ∙ 1.426 = 173.3 м/мин

В единицах СИ V= 173.3/60= 2.9 м/сек

3.5. Определяем частоту вращения шпинделя, соответствующую найденной скорости.

n= ; n= = 689.9 минˉˡ

Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка мод. 16К20 ([1], стр. 421) и устанавливаем действительное значение частоты вращения n = 630 минˉˡ.

3.6. Определяем действительную скорость главного движения резания.

V = V = =158.3 м/мин

В единицах СИ V = 158.3/60= 2.6 м/сек

3.7. Определяем главную составляющую силы резания.

В ([1], табл. 22, стр. 273) находим значение коэффициента и показателей степеней . Для наружного продольного точения резцом из твёрдого сплава заготовку из серого чугуна 180НВ: = 92; = 1; =0.75; = 0.

Учитываем поправочные коэффициенты на силу резания:

Где – общий поправочный коэффициент, учитывающий изменения условий обработки; – поправочный коэффициент, учитывающий изменение механических свойств обрабатываемого материала;

Показатели степени определяем в ([1], табл.9, стр.264), = 0.4

0.93

поправочный коэффициент, учитывающий отличие главного угла в плане ([1], табл. 23, стр. 275), для = 90º и при твёрдом сплаве ВК3 = 0.89.

поправочный коэффициент, учитывающий изменение переднего угла - для = 12º ([1], табл. 23, стр. 275). =1.

поправочный коэффициент учитывающий изменение угла режущей кромки λ, при λ = 0, = 1, ([1], табл. 23 стр. 275).

Определяем общий поправочный коэффициент, влияющий на силу резания:

Подставляя все найденные величины в формулу, получим:

= 633.7 H

3.8. Определяем радиальную составляющую силы резания.

В ([1], табл. 22, стр. 273) находим значение коэффициента и показателей степеней формулы . Для наружного продольного точения резцом из твёрдого сплава заготовки из серого чугуна 160НВ:

Учитывая поправочные коэффициенты на силу резания:

Определяем общий поправочный коэффициент:

Подставляя все найденные величины в формулу, получим:

3.9. Определяем осевую составляющую силы резания.

Учитывая поправочные коэффициенты на силу резания:

Определяем общий поправочный коэффициент по формуле:

Подставляя все найденные величины в формулу, получим:

3.10. Определяем мощность, затрачиваемую на резание:

3.11. Проверяем, достаточна ли мощность привода станка. Необходимо проверить выполнение условия: . Мощность на шпинделе станка определяется по формуле: , в паспортных данных станка 16К20 находим ([2], стр. 421)