Ознакомление с историей предприятия

Электролитный цех проектировался Гипроцветметом и строился трестом «Прибалхашстрой» в три очереди. Проект первой очереди цеха был закончен в 1949 году, строительство начато в 1950 году. Первая очередь электролитного цеха введена в эксплуатацию в апреле 1952 года. В проекте второй очереди цеха были повторены все основные технологические и строительные решения первой очереди. Вторая очередь цеха принята в эксплуатацию в декабре 1956 года. Часть серии третьей очереди электролитного цеха сдана в эксплуатацию в 1964 году и в январе 1967 года - остальная. Проектные мощности цеха значительно перекрыты за счет усовершенствования и интенсификации процесса электролиза. В настоящее время электролитный цех объединяет производственные отделения: катодное, склад по обработке и отгрузке готовой продукции. Электролитный цех выпускает продукцию: катоды медные и медеэлектролитные шламы (полуфабрикаты для ДМЗ).

К настоящему времени в производстве электролитической меди наметились три основные тенденции совершенствования: повышение качества продукции, интенсификация процессов, дальнейшая механизация и автоматизация производства. Одновременно получили значительное развитие направления, связанные с получением металлической меди в виде порошков, ленты, фольги, а также меди в виде её различных соединений.

Одним из основных направлений совершенствования процесса является выбор режима, обеспечивающего получение наиболее чистым катодных осадков. Специфика сырья и условий работы каждого предприятия не позволяет однозначно выбрать оптимальные условия электролитического рафинирования меди, которые были бы общими для всех медеэлектролитных цехов. В литературе можно встретить различные рекомендации по качеству и составу электролита, температуре, скорости циркуляции и другим условиям для рафинирования меди в сулое интенсифицированного режима. В то же время общей рекомендацией является обеспечение минимального содержания как растворенных, так и взвешенных примесей в электролите.

Для данного производства необходимо тщательное соблюдение технологического режима и точный контроль. Развивающееся производство рафинированной меди требует постоянного совершенствования технологии электролиза, механизации и автоматизации производственных процессов. В результате электролитического рафинирования получают катодную медь, шлам, содержащий благородные металлы; селен; теллур и загрязненный электролит, часть которого иногда используют для получения медного и никелевого купороса. Кроме того, вследствие неполного электрохимического растворения анодов получают анодные остатки (анодный скрап). Анодный скрап возвращается на огневое рафинирование.

В настоящей курсовом проекте приведены основные проектные решения по организации производства катодной меди из медных анодов в условиях медеплавильного завода ПО «Балхашцветмет».

Матричные листы получают на титановых матрицах, поверхность которых шлифуют на шлифовальном станке шлифшкуркой на матерчатой основе. Периодичность шлифовки один раз в 3-4 месяца. Кромки матриц изолируют с трех сторон жгутом из резины марки 2566. Поставщиками ее являются Ташкентский, Ангренский резиновые заводы. Периодичность замены резинового обрамления зависит от качества резины и проводится 1 раз в 3-7 месяца. Токоввод матрицы изготовлен из биметалла, конструкция его аналогична применяемой на БМЗ в ЦЭМ. Операция обрамления кромок матриц производится в цехе гуммирования. Снятие маточного листа с матрицы производится на сдирочном станке книжного типа. Далее листы проходят операции: приклепки ушек и придания им ребер жесткости, завешивания в электролизные ванны.

Подготовка титановых матриц к работе включает следующие операции: поверхность матрицы шлифуют шлифшкуркой на матерчатой основе на шлифовальном станке, кромки матриц с трех сторон изолируют полипропиленовой трубкой диаметром 16мм. Снятие маточного листа производят сдирочном станке книжного типа. Полученные маточные листы, пропускают через специально – изготовленный режущий станок для выравнивания боковых сторон листа. Готовый лист имеет размеры 960х860мм. Ушки для катодных основ режут из маточных листов, для их загиба применяют специальный станок.

На Норильском горнометаллургическом комбинате в качестве материала катодной матрицы используют нержавеющую сталь. Ввиду того, что медь имеет высокую адгезию к нержавеющей стали, для обеспечения механизированного съема проводится обработка поверхности матрицы.

Матрицы из нержавеющей стали подвергают анодному травлению при температуре 40-60⁰С в течении 8-20 минут в растворе 8-15% серной кислоты. После съема осадка металла, матрицу для восстановления свойства поверхности ее погружают на 2-10 минут при температуре 20-25⁰С в пассивирующий раствор содержащий FeCl₃ – 10%, NaNО₃ – 5%.

Практика работы показала, что срок службы матриц из нержавеющей стали составляет 7-8 лет.

В цехе электролиза завода Амарияло (США) края матриц изолируют пластмассовой рейкой. Срок наращивания катодной основы массой 6,4 кг составляет 23часа, плотность тока на матричных ваннах 263 А/м². В каждую ванну завешивается 43 матрицы. Выгрузка катодных основ производится краном одновременно из всех секций после отключения тока. Системой конвейеров основы подают в начале на промывку горячей водой, а затем их направляют на сдирку. Сдирка производится вручную.

Учитывая особенности эксплуатации матриц на ПО «Балхашцветмет» были проведены поисковые работы на подбору материала матрицы, токоввода, изолирующего обрамления, методов обслуживания, режима получения катодной основы.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: