Розрахункове значення „О” повинно бути округлене до цілого числа у більшу сторону.

Розрахункова кількість обладнання, що використовується при діагностиці та неруйнівному контролі, визначається:

– за нормою часу Т_шт на операцію (додаток Г)

(32)

де Т_шт – штучний час на оброблення виробу на даному типі обладнання (додаток Г), люд. год;

– ефективний річний фонд робочого часу обладнання при роботі в одну зміну (додаток Б), год;

m – число змін роботи обладнання за добу;

– за продуктивністю обладнання

(33)

де В – кількість одиниць виробів, що діагностуються за добу, од;

F – річний фонд робочого часу обладнання в добах, год.

Розрахунок необхідної кількості верстатного обладнання проводиться:

– за нормою часу Т_шт на операцію

(34)

– за годинною продуктивністю обладнання

(35)

де W – годинна продуктивність обладнання, шт/год;

– за числом робітників, зайнятих на виконанні операцій на верстатах певного типу

(36)

де Н – норматив чисельності робітників, віднесених на річну програму ремонту вагонів.

Металоріжучі верстати розподіляються за типами у такому співвідношенні:

- токарно-гвинторізні – 32 %;

- револьверні – 8 %;

- свердлильні – 21 %;

- фрезерні – 20 %;

- болтонарізні та гайконарізні – 10 %;

- інші – 9 %.

Особливість визначення спеціальних верстатів, наприклад колісотокарних, полягає у визначені річної програми обробки колісних пар.

При визначенні річної програми роботи верстатів використовуються такі положення:

- в ремонт поступають всі колісні пари, що викочуються з-під вагонів, які поступили у деповський ремонт, та 30% колісних пар з-під вагонів, яким виконувалося технічне обслуговування з відчепленням від составів;

- із загальної кількості колісних пар 10 % направляються на ВРЗ або ВКМ;

- обточують по колу кочення 35% колісних пар.

Тоді кількість колісних пар, що ремонтуються у колісній дільниці, можна визначити за формулою

(37)

а річна програма колісотокарних верстатів

Кількість деревообробних верстатів можна визначити за формулою

(38)

де N_дер – загальна річна програма дільниці з обробки деревини, м³;

С_дер – витрати верстато-годин на обробку 1 м³ деревини (приймається для вантажного вагона С_дер = 3,65 верс.-год, для пасажирського вагона С_дер = 4,5 верс.-год).

Деревообробні верстати розподіляються за типами:

- круглопильні – 13 %;

- стрічкопильні – 12 %;

- стругальні чотиристоронні – 12 %;

- стругально-фугувальні – 10 %

- рейсмусові – 23 %;

- фрезерні – 10 %;

- токарні з копіром – 10 %

- інші – 10 %.

Потреба у електрозварювальних апаратах визначається за формулою

(39)

де К_зв – коефіцієнт, що враховує роботи, які виконуються для пунктів технічного обслуговування вагонів (К_зв =1,25÷1,30);

Т_зв – сумарний час, що витрачається на зварювальні роботи на одному вагоні, який ремонтується;

– ефективний річний фонд робочого часу електрозварювального апарата (поста);

η_зв – коефіцієнт використання зварювальних апаратів в часі (η_зв =0,7÷0,8 – при ручному зварюванні; η_зв =0,9÷0,95 – при автоматичному зварюванні).

Сумарний час

(40)

де α_зв – коефіцієнт, що враховує витрати часу на допоміжні операції, обслуговування робочого місця та перерви у роботі (при ручному та напівавтоматичному зварюванні α_зв = 1,3, при автоматичному α_зв = 1,2);

β_зв – коефіцієнт, що враховує положення шва при зварюванні, β_зв = 1,2;

ρ – щільність наплавленого металу, ρ =7,8 г/см³;

V_нап – об’єм наплавленого металу, см³ (V_нап = 800 см³ для одного вантажного та V_нап = 1200 см³ для пасажирського вагона);

І_зв – зварювальний струм, дорівнює 180 - 240 А;

η_нап – коефіцієнт наплавлення, г/А·год (приймають: при ручному зварюванні η_нап =7,7÷8,2; при напівавтоматичному η_нап =12÷14 та при автоматичному η_нап =13÷16 г/А·год).

За витратами електродів в кілограмах на один вагон, що ремонтується, розрахунок необхідної кількості електрозварювальних апаратів для ручного дугового зварювання проводиться за такою формулою

(41)

де ΣN_в – річна програма ремонту вагонів, ваг;

а – норма витрат електродів на один вагон, що ремонтується, кг;

η_в – коефіцієнт використання зварювального поста, η_в = 0,4;

F_д – дійсний річний фонд часу роботи поста, год;

m – число змін роботи поста за добу.

Кількість постів для автоматичного зварювання та наплавлення визначається за формулою

(42)

де Ѕ_н – загальна площа поверхні наплавлення на даному виробі, см²;

п – кількість шарів наплавлення;

Ѕ_о – площа, що наплавляється за 1 годину, см²/год;

η_в – коефіцієнт використання зварювальної установки, η_в = 0,5÷0,7;

f_і = v_нп·t,

тут v_нп – швидкість наплавлення, що визначається за формулою

(43)

де v_пд – швидкість подачі електродного дроту, м/год;

Ѕ_ел – площа поперечного перерізу дроту, мм²;

Ѕ_нп – площа наплавленого валика, мм²;

t – крок наплавлення, t = 0,3÷0,6 см.

Кількість шарів наплавлення можна визначити за формулою

(44)

де Н – необхідна товщина шару наплавлення;

h – товщина одного шару наплавлення.

Для розрахунку визначення потреби в стендах для розбирання, комплектування та монтажу основних вузлів використовується формула (аналог формули 32, яка враховує норму часу (Т_шт) на операцію

(45)

Розрахункова кількість мийних машин визначається:

– за нормою часу на операцію

(46)

- за продуктивністю мийної машини

(47)

Кількість ковальського обладнання для відповідного відділення вагонного депо визначається за формулою

(48)

де Q_ков – загальна річна потреба вагонного депо у куваннях, кг;

W_ков – годинна продуктивність ковальського обладнання, кг/год.

Для молотів з масою падаючих частин 0,15 т - W_ков =18 кг/год; з масою 0,2 т – W_ков = 32 кг/год; з масою 0,35 т - W_ков = 60 кг/год. Для нагрівальних печей - W_ков = 30 кг/год. Для двовогневих горнів - W_ков = 1 кг/год.

Загальна річна потреба вагоноремонтного підприємства у куваннях (приведена до нової) визначається за формулою

(49)

де к_{ко в} – коефіцієнт переводу ремонтного кування у нове, к_ков = 0,225;

χ_ков – коефіцієнт, що ураховує витрати кування на виготовлення інструменту, пристосувань, господарські цілі, χ_ков = 1,12;

q_рем – витрати ремонтного кування на один приведений вагон при деповському ремонті: для вантажного вагона q_рем = 34 кг, для пасажирського вагона q_рем = 100 кг;

L_пр – сумарний річний пробіг вагонів, що обслуговуються ПТО даного депо, млн. ваг. км;

q_ПТО – витрати ремонтного кування на технічне обслуговування вагонів на ПТО (на пробіг 1 млн ваг. км вантажного вагона - q_ПТО = 16 кг, пасажирського вагона - q_ПТО = 24 кг).

Ковальське обладнання розподіляється таким чином:

- молоти - 60%;

- нагрівальні печі - 30%;

- горни - 10%.

Потреба у мостових кранах вантажопідйомністю 10 т визначається за довжиною обслуговування ними зон. Один кран приймається на зону 60 - 70 м.

На дільниці ремонту колісних пар слід приймати мостові однобалкові крани з електроталлю (кран-балки) вантажопідйомністю 5 т.

У контрольному пункті автозчепу, у відділенні для ремонту люків та торцевих дверей піввагонів та інших відділеннях ремонтно-комплектувальної дільниці вагонного депо застосовуються електричні, однобалкові крани вантажопідйомністю 1 т, у відділенні ремонту редукторів від середньої частини осі - такі самі крани, але вантажопідйомністю 2 т. В слюсарно-механічному відділенні пропонується застосовувати однобалкові крани вантажопідйомністю 0,5÷1,0 т, а у електродільниці депо з ремонту пасажирських вагонів - підвісні однобалкові крани вантажопідйомністю 0,5÷1,0 т.

Кількість конвеєрів для вагонів та їх вузлів, що ремонтуються, з човниковим переміщенням та автоматичним управлінням, встановлюється за розрахунковою кількістю потокових ліній для визначеної дільниці депо.

Найбільш розповсюдженим видом внутрішньодеповського транспорту є електрокари та автокари.

Потрібна кількість електрокар (автокар) для внутрішньодеповського транспорту розраховується за формулою

(50)

де К_нер – коефіцієнт, що враховує нерівномірність перевезень, К_нер = 1,15÷1,20;

Q_тр – річний вантажообіг внутрішньодеповського транспорту, т;

Т_ц – тривалість одного транспортного циклу, хв;

q_тр – вантажопідйомність електрокара (автокара), приймається рівною 1,0 ÷ 2,0 т;

η_в – коефіцієнт використання електрокара (автокара) у часі, η_в = 0,65;

К_вн – коефіцієнт використання електрокара (автокара) по вантажопідйомності, К_вн = 0,7;

– ефективний річний фонд робочого часу однієї транспортної одиниці.

Тривалість транспортного циклу розраховують таким чином:

(51)

де 2 – показник переміщення вантажу у прямому та зворотному напрямах;

t_нав + t_розв=5 хв – час на навантаження, причеплення, розчеплення, розвантаження та маневрування;

l_ср – середня розрахункова довжина шляху, м (для електрокара - l_ср = 350 м; для автокара - l_ср = 430 м);

v_ср – середня розрахункова швидкість руху електрокара та автокара, v_ср = 100 м/хв.

Для складських робіт необхідно передбачити електронавантажувач, електроштабелер або автотягач з причіпним візком.

Розрахований таким чином за запропонованими формулами, а також прийнятий за технологічним процесом без розрахунку [12, 14] перелік засобів механізації та автоматизації потрібно звести за формою згідно з таблицею 1, а також необхідно графічно зобразити цех, дільницю або відділення для якого проводилися розрахунки.

Таблиця 1- Обладнання цеху (дільниці, відділення)

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: